7. Назначение межоперационных размеров, припусков и допусков на механическую разработку.

Правильный выбор величины межоперационных припусков имеет большое технико-экономическое значение. Важно найти оптимальную величину межоперационного припуска, обеспечивающего выполнение качественной обработки поверхности с соблюдением всех технических требований по точности и шероховатости при наименьшей себестоимости детали. Межоперационный припуск по величине должен быть минимальным, но достаточным для качественной обработки каждой из поверхностей детали.

Припуск на механическую обработку включает основной, а также дополнительные припуски, учитывающие отклонения формы заготовки.

Назначение межоперационных размеров, припусков и допусков рассчитываются на поверхность диаметром 38H8, которая является наиболее точной обрабатываемой поверхностью.

2.6.1 Исходные данные для расчета:

- заготовка – поковка штампованная по ГОСТ 7505-89;

- диаметр отверстия в заготовке Д_з1=; Д_з2=;

- диаметр отверстия в детали Д_д1=100H8; Д_д2=125H8

- параметр шероховатости поверхности Ra=1,6.

2.6.2 Общий припуск на обработку определяется по формуле:

,мм

мм (2,5мм на сторону)

,мм

мм (2,5мм на сторону)

Для обеспечение заданных требований шероховатости Ra=1,6 мкм и точности H8 начальной операцией является растачивание получистовое, а конечной – растачивание чистовое.

Расчет размеров ведется в обратном порядке от чистового перехода.

2.6.3 Определяем предельные промежуточные размеры по формуле:

, мм

где Д_{ном i-1} – номинальный диаметр отверстия на предыдущем переходе, мм;

Д_{ном i} – номинальный диаметр отверстия на данном переходе, мм.

мм;

мм

Определяем номинальные промежуточные припуски по формуле:

, мм

где 2Z_{i min} – минимальный припуск на данном переходе определяется по таблицам справочника [2], мм;

T_i-1 – допуск на предыдущем переходе, мм.

мм;

Для поверки расчета определим общий припуск на обработку по формуле:

где n – количество операций по обработке данной поверхности;

2Z_{i ном} – номинальный операционный припуск.

мм

Размер, проставленный на чертеже детали, параметр шероховатости	Исходный индекс	Величина припуска на сторону	Расчет размеров заготовки	Расчетный размер	Размер проставленный на чертеже заготовки, с предельными отклонениями
Ø125Н14	11	2,5	125-2×2,5	Ø120
Ø100Н14	11	2,5	100-2×2,5	Ø95
500h14	11	5	500+5	505
200h12	11	5	200+2×5	210
144±0,5	11	9	144+9	153
40h14	11	4	40+4	44
36 h14	11	5	36+5	41

8. Установление маршрута механической обработки детали «Корпус».

При разработке маршрута механической обработки необходимо учитывать требование чертежа и принятой заготовки, также необходимо использовать более совершенные методы обработки с учетом типа производства и производственной обстановки.

Составляя технологический процесс, учитывается, что каждая последующая операция должна уменьшить погрешность или улучшить качество поверхности.

Исходя из технологического анализа детали, устанавливаются следующие виды обработки заготовки:

- Фрезерование, для получения наружного контура детали и внутренних канавок Ø120H8 и Ø142H8;

- чистовое растачивание отверстий Ø100H8 и 120H8;

- сверление восьми отверстий Ø13Н14, четырех отверстий Ø24Н14, отверстия диаметром 20H14 и резьбового отверстия M16-6Н.

Фрезерование выполняется на вертикально-фрезерном ВМ127М станке что позволяет получить необходимые внешние размеры 212±0,1 для последующей операции сверления и растачивания, 24h14 для сверления резьбового отверстия маслоуказателя, и размера 500h14 для сверления резьбового отверстия М16-6H.

После фрезерной обработки производится операция сверления. Для выполнения восьми гладких отверстий Ø13Н14, двух гладких отверстий Ø9Н7, четырех гладких отверстий Ø24Н9 и Н14, и двух резьбовых отверстий М16 и М20 выбирается вертикально-сверлильный станок 2Н125Л.

Растачивание отверстий в заготовке можно выполнить за одну операцию обрабатывающем центре ИР500ПМФ4.. Токарные операции предлагается выполнить на обрабатывающем центре, так как это позволит совместить обработку двух отверстий Ø100H8 и 120H8 и фрезерование внутренней канавки Ø120H8 и Ø142H8 в одной операции. Применение обрабатывающего центра позволит сократить маршрут обработки заготовки, парк применяемого оборудования, транспортные операции и обеспечить требуемое качество детали при меньшей квалификации рабочих.

После токарной обработки производится развертывание двух отверстий Ø10Н7 для получения более точного размера.

После каждой операций и в конце маршрута после обработки заготовки на сверлильном станке производится слесарная операция, предназначенная для снятия заусенцев и притупления острых кромок.

Маркирование биркой выполняется согласно техническим требованиям чертежа детали.

Промывочная операция необходима для очистки детали от загрязнений перед предъявлением ее на контрольную операцию. Контрольная операция назначается в конце фрезерной, токарной и сверлильной обработки. На этой операции проверяется соответствие точности обработанной детали требованиям чертежа.