4. Определение типа производства.

Ориентировочно тип производства можно определить в зависимости от объема выпуска и массы изготавливаемых изделий по данным приведенным в таблице 3.

Таблица 3 – Определение типа производства.

Производство	Число обрабатываемых деталей
	m>10кг	m от 10 до 100кг
Единичное	До 500	До 300
Мелкосерийное	500-5000	300-3000
Среднесерийное	5000-25000	300-15000
Крупносерийное	25000-50000	15000-30000
Массовое	>50000	>30000

Исходные данные:

- масса детали 25кг.

- годовая программа выпуска деталей 1000 шт.

Устанавливается предварительный тип производства.

Так как годовая программа выпуска деталей составляет 1000 штук, а масса детали 15кг, трудоемкость средняя, следовательно, тип производства в соответствии с таблицей 1 выбираем мелкосерийный.

Размер производственной партии определяется по формуле:

, шт.

где N_r - объем выпуска деталей за год, шт.; N_r= 1000 шт.;

t – число дней, на которое нужно иметь запас деталей на складе. Для средних деталей t= 10-30 дней, принимается t= 15дн.

Ф_рд – количество рабочих дней в году, Ф_рд= 248 дней при двух днях отдыха в неделю и продолжительности рабочей смены 8ч.

шт.

Принимается n_Д=60шт.

5. Расчет заготовки, полученной литьем

2.2.4 Расчетная масса отливки определяется по формуле:

, кг [7]

где М_Д – масса детали, кг

К_Р - усредненный коэффициент использования материала отливок принимаем 0,75.

кг [7]

2.2.5 Степень сложности определяется по формуле:

,

где М_Ф – масса геометрической фигуры (параллелепипед), в которую вписывается форма отливки кг.

Объем фигуры определяется по формуле:

, кгс

где a, b, c – Внешние размеры фигуры, мм;

a₁, b₁, c₁ – внутренние размеры фигуры , мм;

Коэффициент сложности отливки С=1,2 соответствует степени сложности отливки С1.

Масса заготовки определяется по формуле:

, кг

где V_з – объем заготовки, мм³

Объем параллелепипеда определяется по формуле:

, мм

кг

Определяется коэффициент использования материала:

[7]

Вывод: Материал заготовки используется рационально, т. к. Ким =0,69 и находится в пределах, рекомендуемых для поковок штампованных (0,65 – 0,75).

6. Выбор средств технологического оснащения.

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки.

Выбор оборудования производится по следующим показателям:

- вид обработки;

- точность и жесткость станка;

- основные размеры станка;

- возможность автоматизации и механизации выполнения операций;

- мощность и стоимость станка.

Для выполнения операции, Комплексная с ПУ, можно применить станки следующих моделей: ВМ501ПМФ4 (многооперационный станок) или ИР500ПМФ4 (обрабатывающий центр). Данные станки предназначены для большого числа различных технологических операций без переустановки обрабатываемых деталей. Что обеспечивает высокую точность поверхностей и размеров детали. Сравнительные технические характеристики предлагаемых станков приведены в таблице 8.

Таблица 8 – Технические характеристики обрабатывающих центров.

Технические характеристики	Модель станка
	ИР500ПМФ4	ВМ501ПМФ4
Размеры рабочей поверхности стола, мм (длина/ширина) Наибольшее перемещение стола, мм: - продольное (ось X) - поперечное (ось Y) Частота вращения шпинделя, об/мин Подачи стола, мм/мин Скорость быстрого перемещения стола по осям X, Y, мм/мин Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг Вместимость инструментального магазина, шт Габариты станка, мм Мощность станка, кВт	500/500 800 500 21,2-3000 1-3600 12000 700 30 4450×4625×32057,5	500/500 500 150 21-2600 1-2000 4000 250 12 4260×2100×2700 8

Из вышеперечисленных моделей для выполнения комплексной операции целесообразно применять обрабатывающий центр ИР500ПМФ4 , т.к. он имеет более широкие технологические возможности и меньшую мощность электродвигателя, достаточную для обработки заготовки. Это позволяет экономить электроэнергию и приводит к снижению себестоимости детали.

Выбор приспособлений.

Так как деталь представляет собой корпус, то в качестве приспособления на фрезерной операции применяются машинные тисы. Данное приспособление обеспечивает требуемое качество и точность обработки в соответствии с выбранной схемой базирования, сокращает трудоемкость обработки за счет уменьшения времени затрачиваемого на установку, выверку и закрепление заготовки.

На комплексной операции заготовку следует устанавливать в специальной плите с ручным зажимом, обеспечивающей простоту и надежность закрепления обрабатываемой заготовки. плита обеспечивает необходимую точность расположения отверстий в соответствии с чертежом детали, качество обработки за счет лучшего базирования детали в приспособлении. Применение специального приспособления повышает производительность труда, точность обработки, улучшение условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки, выверки ее при установке, также незначительно повышается себестоимость детали, т.к она обрабатывается периодически повторяющими партиями.

Выбор режущего инструмента.

Конструкция и размеры режущего инструмента зависят от:

- вида обработки;

- размеров обрабатываемой поверхности;

- требований точности обработки;

- шероховатость обрабатываемой поверхности.

Правильный выбор режущего инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки.

Выбор режущего инструмента для операции Комплексная с ПУ.

Так как два отверстия диаметром 120 и 100 имеет средние размеры и высокую точность, то обрабатывают деталь несколькими токарными резцами из быстрорежущей стали Р6М5. Для растачивания канавок также применяется несколько токарных резцов из быстрорежущей стали.

Выбор вспомогательного инструмента.

Вспомогательный инструмент подбирают к станку по уже выбранному режущему инструменту ля данного перехода операции технологического процесса.

Вспомогательный инструмент обеспечивает установку и закрепление на станках режущего инструмента в шпиндель или гнездо магазина инструментов, содействует значительному улучшению технико-экономических показателей.

Для установки и выверки резцов в шестипозиционной револьверной головке используют набор установочных пластин (подкладок).

Выбор измерительного инструмента.

При проектировании технологического процесса механической обработки заготовок, для межоперационного и окончательного контроля обработанных поверхностей, следует использовать стандартный измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление. Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения ее себестоимости.

В мелкосерийном типе производства рекомендуется применять предельные калибры и методы активного контроля.

Для межоперационного контроля применяется стандартный измерительный инструмент – штангенциркуль ШЦ II 250-0,05 по ГОСТ 166-89 с двусторонним расположением губок, предназначенный для наружных и внутренних измерений.

Для контроля отверстий применяются стандартные двухсторонние предельные калибр-пробки обеспечивающие сокращение вспомогательного времени.

Для контроля резьбых отверстий применяются стандартные калибр-пробки по ГОСТ 17756-72.

Для контроля внутренних канавок применяется нутромер.

Для замера смещения осей отверстий диаметром 24H7 от номинального расположения не более 0,25мм применяются набор валиков и концевых мер 1-Н2 ГОСТ 9038-90.

Соответствие шероховатости поверхностей чертежу проверяется эталонами шероховатости по ГОСТ 2789-79.