Техническое обслуживание грузовых вагонов / Лекция 2 Подготовка вагона к ремонту

Недостаток такой машины — непроизвольное смешивание мою­щего раствора и ополаскивающей воды в процессе очистки.

У двухкамерных (двухзонных) моечных машин такого недостатка нет, но для своего размещения они требуют некоторого увеличения производственной площади. Они широко распространены на вагоно­ремонтных предприятиях. Такая машина работает в автоматическом режиме и отличается наличием во второй камере устройства для механической очистки средней части оси, применение которого полностью исключает ручную зачистку после обмывки. Устройство состоит из четырех вращающихся щеток и совершает возвратно­поступательное движение вдоль оси колесной пары. Каждая камера оснащена гидрантом с семью качающимися насадками, выбрасыва­ющими в первой камере струи 0,5 %-ного раствора каустической соды температурой до 80°С и давлением до 1 МПа и во второй — струи горячей воды с этими же параметрами.

Основные механизмы и ограждения машины показаны на рис. 4.13. Полное время очистки колесной пары 9—10 мин, такт выпуска 4,5—5 мин.

Для очистки колесных пар применяют машины, в которых ис­пользуется горячая или холодная вода под высоким давлением струи. Машина выполнена в виде прямоугольной камеры 1 (рис. 4.14) с входной и выходной дверьми. Двери поднимаются и опускаются электроприводом с общей цепной передачей. Гидравлический подъем­ник 3 снабжен четырьмя опорными роликами, фиксирующими колес­ную пару в камере по гребням колес, несколько приподнимающими ее над рельсами и приводящими колесную пару во вращение с частотой 1,5 об/мин. Внутри камеры смонтированы приспособление 4 для удаления со средней части оси старой краски и моечное устройство 2.

Приспособление оснащено двумя дисковыми щетками из стальной проволоки, закрепленными на кронштейнах приспособления, которые совершают возвратно-поступательные перемещения вдоль оси колесной пары. Четыре вращающиеся струйные головки служат для обмывки колес и средней части оси. Шесть неподвижных насадок моют шейки оси или буксы.

Рис. 4.13. Двухкамерная машина для обмывки колесных нар:

/— механизм подачи колесной пары в камеру /; 2—ограждения; 3—механизм подъема колпака; 4—трубопроводы вытяжной

вентиляции; 5—привод механизмов качания насадок и передвижения устройства для очистки средней части оси; в—механизм

сбрасывания колесной пары на накопитель; 7—привод механизма вращения колесной пары; ^--механизмы передачи колесной

пары из камеры I в камеру II и выталкивания из камеры II

давлением

Машина оборудована устройством для вкатывания и выкатыва­ния колесной пары. Бода подается с помощью многоступенчатого центробежного насоса высокого деления, расположенного в отдель­ном помещении. Давление воды 4 МПа, процесс очистки автомати­зирован и продолжается около 4 мин. Габаритные размеры 4,ОХ XI,5X1,9 м. В такой машине отпадает необходимость использо­вать моющие вещества и устройства вентиляции.

Корпусы букс и детали буксового комплекта обмывают в машинах различных типов. Машина, позволяющая выпрессовывать роликовые подшипники и в процессе мойки зачищать внутренние поверхности букс от коррозии, показана на рис. 4.15.

Рис. 4.15. Машина .для мойки и зачистки корпусов букс

Букса вместе с подшипниками попадает на позицию / в опорное гнездо рамы 7. Рама опирается на ролики 1, которые через систему тяг и рычагов связаны с штоком пневматического подъемного ци­линдра 9. Кронштейном 8 рама соединена с пневмоцилиндром 10 продольного перемещения.

После установки буксы на позицию / включаются оба пневмо­цилиндра. Рама поднимается, перемещается вперед к позиции II и опускается. Здесь букса устанавливается на стойки 12, а рама возвращается в первоначальное положение. Пневмоцилиндр 14, соединенный рычажной передачей со стойками, поднимает буксу до упора в верхнюю плиту 6. Затем включается гидроцилиндр 11, и его шток 13 выпрессовывает подшипники, которые проходят через отверстия в верхней плите и поднимают откидные планки 5. Далее планки опускаются под собственным весом в исходное поло­жение, и подшипники сталкиваются по ним штоком пневмоцилин­дра 4 в сторону. После этого букса опускается на прежнее место и перемещается на позицию ///, где устанавливается на опоры, центрируется и закрепляется кулачками. Затем включаются при­вод вращения шпинделя 2 с чугунным зачистным приспособ­лением 3 и водяной насос. Букса обмывается и одновременно зачищается ее внутренняя поверхность.

Машина работает автоматически. Все ее механизмы смонтиро­ваны на баке с моющим раствором.

Для мойки и зачистки роликовых подшипников используются автоматические машины (рис. 4.16). Штриховыми линиями изо­бражен бак, на котором размещаются все части машины. Из лотка питателя 7 подшипник перепускается отсекателем 6 в предкамеру / до упора в заслонку впуска 5. Заслонка открывается, подшипник перекатывается в моечную камеру //, устанавливается на опорные ролики и прижимается к ним сверху роликом нагрузочного меха­низма 4. Затем включается фрикцион механизма вращения 13, и через ведущий ролик 14 подшипник начинает вращаться.

Одновременно в струйные насадки поступает из бака моющий раствор, который перекачивается насосом 10 по трубопроводу 9, а также включаются чугунные зачистные колодочки 3. Через задан­ное время подача моющего раствора прекращается, и в камеру через клапан 12 подается вода для ополаскивания, подогретая в теплообменнике 11.

Чистый подшипник выталкивается рычагом 15 в камеру продув­ки ///, в которой с помощью механизма опрокидывания подшипник кладется плашмя, вода стекает в бак, а остатки влаги сдуваются сжатым воздухом, поступающим через вращающиеся насадки 2. После сушки подшипник возвращается в вертикальное положение и фиксатором I направляется по лотку 16 в накопитель для осты­вания. Цикл автоматической мойки и сушки подшипника, равный такту выпуска, составляет 2,5 мин.

Машина управляется с помощью командоаппарата 8. Система управления пневматическая.

В качестве моющего раствора используется водная эмульсия отработанной консистентной смазки ЛЗ-ЦНИИ. Концентрация смаз­ки в растворе поддерживается в пределах 8—10% за счет пропорционального добавления чистой воды по мере увеличения содержания в растворе смазки, вымываемой из подшипников. Водо­нерастворимые смазки ЖРО, ЕЖС вымываются с применением синтетических моющих средств ХС-2М, Лабомид-101 или -203. Расход воды 1 —1,5 л на подшипник. Температура моющих жидкостей

Рис. 4.16. Схема машины для обмывки роликовых подшипников

80—90 °С. Раствор подается под давлением 0,38 МПа, ополаскива­ющая вода 0,3 МПа, габаритные размеры машины 1,75X 1,50X 1,60м.

Разработана вихревая моечная машина для промывки и сушки роликовых подшипников без внутренних колец. Принцип ее действия заключается в подаче струй моющей жидкости насосом через . специальную моющую головку, которая вводится внутрь блока подшипника. Моющая жидкость выходит через каналы головки, и направленные под углом струи обмывают выступающие части сепаратора и роликов, одновременно заставляя их вращаться внутри наружного кольца подшипника. Жидкость проникает через зазоры между деталями нодшипника в его внутренние полости и вымывает из них смазку. Специальная щелевая насадка обмывает наружное кольцо подшипника. Роликовые подшипники сушат сжатым воздухом, который подводится в моющую головку после промывания

Котлы и калориферы водяного и комбинированного отопле­ния при капитальных ремонтах пассажирских вагонов (КР-1 и КР-2) снимают с вагона и очищают от старой краски, шлама, грязи, продуктов коррозии и накипи. Особенно опасна язвенная коррозия, которая разъедает поверхность мелкими оча­гами, после чего остаются углубления, иногда проникающие насквозь. Громоздкость этого оборудования, а также значи­тельная толщина пластовых наслоений ржавчины и накипи осложняют очистку. Котлы очищают в разобранном виде с применением крупногабаритных моечных ванн.

Обычно процесс очистки от ржавчины и накипи ограничи­ваю! предварительным воздействием на них раствора каустической соды и последующим удалением пластов доступными механичес­кими средствами (например, обстукиванием молотком и зачисткой щетками и скребками).

Скопившиеся загрязнения удаляют водой. Этот способ является трудоемким и не дает высокого качества очистки.

Рекомендуется более прогрессивная технология очистки с исполь­зованием ингибированной соляной кислоты. Сначала котел (или калорифер) выдерживают в 10—15%-ном горячем растворе каустика в течение 1,5—2,0 ч, в котором происходят некоторые разрыхление и отслоение пластовой ржавчины. Затем его промывают горячей водой в течение 30—40 мин. После промывки котел для растворения накипи погружают в ванну с 4—6%-ным раствором ингибиро­ванной соляной кислоты, где находится 2—4 ч в зависимости от толщины слоя накипи и температуры раствора.

После вторичной промывки обрабатываемую поверхность пас­сивируют и нейтрализуют в горячем водном растворе двухромово­кислого калия (50 г/л) и кальцинированной соды (20 г/л) в тече­ние 20—30 мин. На обрабатываемой поверхности образуется за­щитная оксидная пленка.

Применение холодного раствора кислоты для удаления толсто­го слоя накипи малоэффективно. При подогреве происходит обильное испарение, особенно когда протравленный предмет извлечен из ванны. Пары кислоты создают тяжелые условия работы на производственном участке и оказывают вредное влияние на металлоконструкции. Поэтому очистку ингибированной соляной кислотой нужно организовывать в специализированных хорошо вентилируемых помещениях.

В кипятильниках и баках, изготовленных из нержавеющих металлов, образуется накипь. Кипятильники в разобранном виде, а водяные баки со снятыми крышками погружают в ванны, заполненные 10—15%-ным раствором кислоты. Кипятильники пред­варительно очищают от краски, а баки промывают от осадков грязи. Накипь растворяется в течение 20—30 мин. При этом из-за химической реакции происходит легкое бурление жидкости. После обработки в ингибированной кислоте кипятильники и баки тщательно промывают чистой проточной водой.

Вентиляционные фильтры очищают от наслоений промасленной пыли в обычных моечных ваннах, просушивают и вновь пропитывают маслом. Имеются автоматические установки с пневматическим распределительным устройством, в которых обработка загрязненных фильтров осуществляется на пяти позициях: промывка в растворе каустической соды и в горячей воде, сушка, пропитка маслом и удаление излишков масла.

Эмалированные детали (корпусы и крышки унитазов, детали кухонных плит вагонов-ресторанов) очищают металлической дробью. Дробеструйная обработка широко применяется также при очистке железных водяных баков, пружин, используется при подготовке букс и стаканов редукторных приводов под гальваническое оста- ливание их посадочных поверхностей, различных деталей под нанесе­ние (и при снятии) полимерных покрытий и для металлизации.

Металлические детали внутреннего оборудования пассажирских вагонов (алюминиевые, стальные, бронзовые) очищают от царапин, забоин, грязи, коррозии, окислительных пленок, а также при под­готовке их под декоративные гальванические покрытия или для придания им естественного блеска. Крупные алюминиевые детали (багажные полки, корпуса потолочных вентиляторов, арматура освещения, корпуса дверных замков и т. п.) обрабатывают на шлифовально-полировальных станках войлочными, фетровыми и бязевыми кругами. На рабочие поверхности войлочных и фетровых кругов наносят карборундовый порошок, замешанный на клее. Бязевые, фланелевые, суконные круги покрывают поли­ровальной пасюй и используют на доводочной операции полировки — глянцевании. Мелкие детали (вешалки, пепельницы, мыльницы, шторные прутки и т. п.) полируют в барабанных установках подводного полирования (мокрое галтование). Такая установка состоит из прямоугольного бака, в котором находится горячий мыльный раствор, и перфорированного шестигранного барабана, установленного на баке. Существуют барабаны, геометрическая ось которых не совпадает с осью вращения, что приводит к более активному перемешиванию деталей за счет перемещения их в осевом направлении.

Снятые с вагона детали очищают от грязи и краски в 10%-ном растворе каустической соды, промывают в горячей воде, травят 20%-ным раствором азотной кислоты и вновь промывают. Затем их загружают в барабан вместе с хозяйственным мылом, стальными шариками диаметром 4—8 мм. Соотношение по объему между деталями и наполнителями подбирается опытным путем в пределах 2:1 для совсем мелких деталей, 1:2 для более крупных. Барабан заполняют на 70—75% объема. Мыло кладется из расчета 5—7 г/л. Раствор подогревается до темпе­ратуры 35—40 "С.

Загруженный барабан опускают в бак и включают привод вращения. Процесс полирования продолжается 2—4 ч. После полирования детали сушат в древесных опилках или сушильных шкафах.

По сравнению с обычным полированием этот способ более про­изводителен. В барабане одновременно обрабатывается большое ко­личество деталей, и один рабочий может обслуживать несколько установок. Установки подводного полирования можно использовать и для обработки деталей после предварительного шлифования на шлифовальных станках. К числу таких деталей относятся главным образом новые стальные детали, подготовляемые под нанесение гальванических покрытий (дверные штребни, оконные замки и т. п.).

Деревянные изделия внутреннего оборудования пассажирских вагонов (мебели, оконных рам, дверей) от старого лакокрасочного и полировочного покрытия очищают циклевочным столярным инструментом. После циклевания поверхность зачищают шлифо­вальной шкуркой и наносят новые покрытия.

Снятое с вагона деревянное оборудование, декоративные планки и штабики обрабатывают на станках. Планки и штабики очищают и шлифуют на круглошлифовальных станках. На шпинделе такого станка устанавливают барабан с закрепленной на нем шлифовальной шкуркой.

Для очистки диванов, полок, дверей и других плоских поверх­ностей внутреннего оборудования применяют специальные шлифо­вально-ленточные станки.' Обрабатываемую деталь устанавливают на стол шлифуемой поверхностью вверх и вместе со столом поднимают до движущейся шлифовальной ленты, которая прижима­ется специальным прижимом к поверхности детали. Зернистость шлифовальной ленты (шкурки) выбирается в зависимости от произ­водимой операции — обдирка или тонкое шлифование.

Охрана труда при очистке. Удаление остатков грузов и мусора из вагонов должно производиться на специально выделенных местах. Во избежание запыления мусор смачивают водой.

Вагономоечные установки необходимо размещать на отведен­ных местах на территории предприятия или в отдельных помещениях, моечные машины и ванны — на выделенных площадях производ­ственных участков по ходу технологического процесса. Все моечное оборудование обеспечивается ограждениями и вытяжной вентиля­цией, которая при работе оборудования должна включаться. Должны быть предусмотрены устройства для очистки, повторного использования и отвода моющих жидкостей и уборки грязевых остатков. Современные нормы требуют оборудования моечных установок автономными гидросистемами для регенерации моющих растворов, не допускающими сбросов в канализацию, в водоемы, в почву.

При обмывке пассажирских вагонов окна и тамбурные двери должны быть закрыты. Промывку и гидравлические испытания системы отопления и котла можно производить только в местах, оборудованных стоками для воды.

При обслуживании моечного оборудования и приготовлении моющих растворов необходимо пользоваться защитными средствами: очками, резиновыми сапогами, перчатками, фартуками, применять защитные пасты. При случайном попадании моющего раствора на кожу или глаза их следует обильно промыть чистой водой. Концентраты моющих составов должны приготовляться в изолиро­ванном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. При заправке ванн каустической содой или кислотами надо избегать расплескивания раствора. Погружать и вынимать обраба­тываемые детали необходимо плавно с использованием грузоподъем­ных механизмов и специальных захватов. На ваннах с моющими растворами, в которых содержится каустическая сода или кислота, необходимо указывать наименование раствора.

После обработки щелочными или кислотными моющими раство­рами вагоны и составные части обязательно ополаскивать чистой водой с добавлением при необходимости нейтрализующих веществ.

Перед пропаркой или промывкой цистерн нужно убедиться, что внутри котла нет людей. Промывальщики, обрабатывающие котел внутри вручную (не на автоматических линиях), обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, брезентовыми рукавицами, шланговым дыхательным прибором с подачей чистого воздуха и спасатель­ным поясом с веревкой. Опускаться в котел с открытым огнем, обычными лампами нельзя. Нужно пользоваться электри­ческими светильниками во взрывобезопасном исполнении. Все время работы промывальщика у котла цистерны должен находиться второй промывальщик, так же экипированный. Без дыхательного прибора можно находиться внутри котла только после дегазации.

Лица, связанные с обслуживанием моечного оборудования и приготовлением моющих составов, перед принятием пищи должны тщательно мыть руки и лицо теплой водой с мылом и полоскать рот.

Продувку вентиляционных каналов пассажирских вагонов необ­ходимо выполнять в противогазе или респираторе.

Шлифование и полирование на станках мелких деталей произ­водить с применением приспособлений, исключающих ранение рук кругами. Станки должны быть оборудованы устройствами местной вытяжной вентиляции.

Предельно допустимые концентрации некоторых растворителей в воздухе рабочей зоны не должны превышать, мг/м³: бензин- растворитель, керосин, скипидар — 300; бензин топливный, соль­вент — 100; ксилол, толуол — 50; трихлорэтилен, тетрахлсрэтилен — 10; бензол, масла нефтяные — 5.

25