Техническое обслуживание грузовых вагонов / Лекция 2 Подготовка вагона к ремонту

ОЧИСТКА ВАГОНОВ

Вагоны поступают в ремонт сильно загрязненные наслоениями из окружающей среды, покрытые отработанными смазочными мас­лами, пораженные коррозией и гнилью. Поэтому перед постановкой в ремонт должна проводиться тщательная очистка вагона в неразобранном виде, а затем в процессе разборки и ремонта — очистка его составных частей. Предварительно вагоны должны быть продезинфицированы.

Для очистки вагонов и их составных частей широко применяются специальные установки с использованием моющих растворов и веществ, а также органических растворителей.

Мойка вагонов и их сборочных единиц на вагоноремонтных предприятиях осуществляется, как правило, в специализированных вагономоечных установках и моечных машинах струйного типа, которые размещаются в ангарах или специальных зданиях и в закрытых камерах.

Температуру моющих жидкостей в вагономоечных установках и машинах поддерживают в пределах 70—90 °С. Давление струй моющего раствора 0,5—1,6 МПа, ополаскивающей воды 0,3—0,5 МПа. При мойке чистой водой давление значительно повышается и доходит до 4 МПа.

Гидравлические системы вагономоечных установок и машин предусматривают очистные устройства, восстанавливающие моющие растворы.

Схема гидросистемы с многократным использованием моющего раствора показана на рис. 4.4. Эти установки работают в автоматическом цикле. Обрабатываемый вагон помещают под гидрант 24, в который подается моющий растзор. После мойки вагона загряз­ненный раствор через устройство грубой очистки 1 стекает в сточный резервуар 2, который оборудован гряземешалкой 3. Из этого резер­вуара насосом 4 раствор перекачивается по трубопроводу 6 в устройство тонкой очистки 7 — гидроциклон, затем, после отделения грязи по трубопроводу 8 поступает во флотационное устройство 9. Из флотатора, где происходит очистка от нефтепродуктов и мелко­дисперсных твердых частиц, раствор попадает в бак очищенного раствора 21, из которого насосом 22 через теплообменник 23 снова подается в обмывочный гидрант. Осветленный раствор может пере­текать из гидроциклона по трубопроводу 20 непосредственно в резервуар, минуя флотатор. Очистительные устройства снабжены баками 5 и 11 для грязи, а около флотатора дополнительно имеется сборник 12 для грязной пены.

Рис. 4.4, Схема гидросистемы моечной установки с многократным использованием моющего раствора

В качестве устройства грубой очистки применяют сетчатый фильтр или камнеловушку. Камнеловушку используют при большом количестве твердых включений. Она представляет собой шнековый барабан 28 из листовой стали, расположенный в полуцилиндри- ческом днище корпуса 30. Отработанный раствор попадает по трубе 3] в нижнюю часть ловушки. Куски твердых включений захватываются лопастями шнека, попадают на лопасти колеса 27 и поднимаются на приемный лоток 26, откуда сбрасываются на транспортер 25 и далее на площадку накопления. Плавающие включения задерживаются уловителем 29 и выталкиваются наружу. Очищенный раствор через горловину ловушки, закрытую сеткой, сливается в резервуар загрязненного раствора.

Флотатор состоит из круглого бака с коническим бункерообразным днищем, внутрь бака вставлена цилиндрическая обечайка 14. Внизу обечайки находится воздухораспределительный трубопровод 13 для барботажа раствора. В верхней части смонтировано скребковое устройство 16 с электроприводом для сбрасывания пены в приемник 15 и далее в сборник 12. В верхней части бака по пери­метру расположен переливной желоб 19, из которого отбирается очищенный моющий раствор. Внизу бака предусмотрена сливная труба 10 для удаления осадка. Баки 17 и 18 служат для растворов коагулянта и деэмульгатора.

В некоторых депо эксплуатируются флотационные установки типа ЦНИИ-5. Установка представляет собой комплект в составе гидроциклона и флотатора, но может работать без гидроциклона, если сточные воды имеют небольшое количество взмученных примесей.

Детали обычно обмывают в ваннах путем погружения в моющий раствор с активацией его различными средствами. Если детали обмывают в растворе каустика, то их необходимо ополаскивать проточной водой. Раствор подогревают паром с помощью или посредством змеевиков, через которые пропускается теплоноситель, или теплоэлектронагревателями (ТЭН). Таким способом моют кор­пуса автосцепок, пятники, детали буферных устройств, пружины и т. д.

Для очистки вагонов и их составных частей от загрязнений, которые не поддаются воздействию жидкой очищающей среды, применяют различные способы механической очистки.

Пассажирские вагоны. Наружная обмывка пассажирских вагонов производится в специализированных вагономоечных установках (рис. 4.5).

Рис. 4.5. Расположение оборудования установки для наружной обмывки пассажирских вагонов

В первой рабочей зоне установки осуществляются три моечные операции, во второй зоне — операция ополаскивания. Гидрант 1 с качающимися насадками, расположенный в начале ангара, моет нижнюю часть вагона. Через неподвижные насадки гидранта 3 моющий раствор подается к капроновым щеткам 16, протирающим продольные стены вагона. Гидрант 4 двумя качающимися насадками моет крышу вагона. Гидрант 15 для ополаскивания крыши и кузова чистой водой смонтирован в конце установки и состоит из верхней горизонтальной и двух вертикальных труб с неподвижными насадками. Через вертикальные трубы подается вода к щеткам 14. Все щетки оборудованы механизмами для вращения и прижатия их к стенам кузова.

В процессе мойки и ополаскивания загрязненные моющий раствор и вода стекают по лоткам фундамента и трубопроводам 2 и 11 в отстойные резервуары 13 и 9. Из отстойного резервуара 13 через фильтр 12 осветленный отстаиванием раствор подается насосом 6 в моечные гидранты для повторного использования, проходя через подогреватель 5. Из резервуара 9 ополаскивающая вода перекачивается насосом 7 в бак 10, где подогревается с добавлением воды из водопровода. Затем насосом 8 снова подается в ополаскивающий гидрант. Торцовые стены моются из брандспойта, непосредственно подключаемого к трубопроводам подачи моющих жидкостей.

В процессе обмывки вагон непрерывно перемещается с помощью кабестана со скоростью 0,1 м/с. Расчетная производительность установки составляет 8—9 вагонов в смену. На обработку одного вагона предусматривается моющего раствора 0,5 м³, чистой воды — 2м³. Габаритные размеры установки 20,0X5,2X6,3 м.

Схема обмывки вагонов на установке «Британия» приведена на рис. 4.6. Предварительно вагон обливают холодной водой, затем наносят 5%-ный раствор соли щавелевой кислоты и нейтрализующий раствор 0,3%-ной концентрации перекиси водорода. Подвижной состав проходит от первого облива водой около 80 м. Этого расстоя­ния достаточно для воздействия кислоты на загрязнения. Заверша­ется операция мойкой водой с применением щеток, ополаскиванием чистой водой.

Наружная очистка пассажирских вагонов от старой краски произ­водится при наличии в окрасочном покрытии кузова вагона трещин, отколов, ситовидности, шелушения, т. е. когда возникает необхо­димость восстановить покрытие заново. При этом старую краску удаляют до металла. Если покрытие разрушилось на небольших участках, то краску снимают местами. При обширном разрушении поверхность кузова очищают полностью.

При местной расчистке небольших площадей на продольных и торцовых стенках кузова и свесах крыши используют переносные механизированные машинки, оснащенные различным соскабливающим инструментом (проволочными щетками, шарошками, иглофрезами). При больших объемах работ эти приспособления неэффективны ввиду невысокой производительности, а шарошки, кроме того, создают сильный шум.

Локальную очистку кузова выполняют также смывками и пастами, которые в зависимости от консистенции наносят шпателем, распылителем или кистью. Так, смывку СП-6 сначала перемешивают, затем наносят на поверхность лейкой и растирают кистью. Размягченные и вспучившиеся слои краски удаляют скребками, остатки смывают водой. Способ малопроизводителен и трудоемок и сильно загрязняет рабочие места.

Полную очистку кузова на вагоноремонтных заводах осуществляют многократным (до 7 раз) обливом 15%-ным водным раствором каустика с помощью распылителя. Раствор в распылитель подается из бака сжатым воздухом 0,05—0,07 МПа. После каждого облива и выдержки в течение 15—20 мин поверхность ополаскивают водой под давлением 0,2 МПа. После окончательного удаления покрытия кузов нейтрализуют 4%-ным раствором уксусной кислоты и еще раз ополаскивают чистой водой. Время очистки составляет 8—12 ч одним рабочим. Процесс облива может быть механизирован.

Для очистки внутренних поверхностей кузова от продуктов коррозии, а также от остатков старого покрытия можно использовать дробеструйный способ, который осуществляется в закрытом металлическом ангаре, внутри которого вдоль продольных стен размещаются дробеструйные аппараты и соответствующее дополнительное оборудование (рис. 4.7). Струя дроби из дробеструйного аппарата 6 направляется на очищаемый участок поверхности. Отработанная дробь с пола и горизонтальных элементов каркаса кузова отбирается шлангом 7 передвижного отсасывающего агрегата 3 и ссыпается в бункера / внизу ангара, откуда забирается ковшами элеваторов 2, и подается наверх в зону действия вытяжного вентилятора 4. Всасывающий патрубок вентилятора захватывает продукты очистки и измельчившиеся частицы дроби, направляя их к циклону за ангаром, а очищенная, сепарированная дробь поступает в приемные бункера 5 дробеструйных аппаратов для повторного использования.

Рис. 4.7. Схема дробеструйной очистки внутренней поверхности кузова пассажир­ского вагона

Производительность дробеструйного аппарата по расходу дроби 3,5 м³/ч. Время на очистку зависит от количества одновременно работающих рабочих.

Для обезжиривания и одновременного фосфатирования новых кузовов цельнометаллических пассажирских вагонов под нанесение лакокрасочных покрытий применяют пароводоструйную обработку. Мониторная установка может работать на пароводяной смеси, на­гретой паром до 140 °С, с добавлением растворителя и фосфати- рующего препарата КФА-5 (препарат на основе ортофосфорной кислоты с добавками кальцинированной воды, синтанола и др.). Эта смесь под давлением 0,9 МПа выбрасывается на обрабатываемые поверхности двумя гидромониторами. Расход воды 1000 л/ч.Произ­водительность установки 60—80 м²/ч.

Пароводоструйная очистка с одновременным фосфатированием увеличивает срок службы покрытия на 20—30%. Однако по своим защитным свойствам такие покрытия уступают тем, которые нано­сятся по дробеструйнной поверхности. Метод фосфатирования эффективен только для холоднокатаного листа. При наличии окалины, сварного шва, карманов, в которых задерживается фосфатирующий раствор, метод не обеспечивает необходимой прочности и долговеч­ности покрытия. Через 4 года эксплуатации вагона наблюдается растрескивание и отслоение мастики от грунта и коррозия металла.

Вентиляционные каналы (воздуховоды) пассажирских вагонов очищают от пыли, которая скапливается на их внутренней поверх­ности при работе принудительной вентиляции продувкой сжатым воздухом. Для этого поочередно снимают вентиляционные решетки в служебном отделении и пассажирских помещениях (купе) и через отверстия в потолке с помощью шланга пылесоса или от воздушной сети вводят струю сжатого воздуха в канал при вклю­ченном вентиляторе.

Для удаления пыли из вагона при продувке вентиляционного канала используют передвижные пылеотсасывающие установки (рис. 4.8). На тележке I смонтирована камера 2. Тележка обору­дована электроприводом 13 для передвижения по рельсам вдоль вагона. На камере установлен вентилятор 6, а внутри камеры распо­ложены два воздушных канала 3, соединенных раструбом 8 с выхлоп­ным отверстием вентилятора. Нижние части 9 каналов, обрамленные криволинейными направляющими 10, опущены в воду, которая налита в нижнюю часть камеры. Всасывающее отверстие вентилятора присоединено к воздухоприемнику 5. Внизу камеры имеются два бункера 11 с трубами 12 для удаления шлама. Вверху смонтированы лабиринтные каплеуловители (жалюзи) 7.

Установка подается к дверному проему очищаемого вагона, и ее воздухоприемник с помощью цепного механизма 4 плотно прижи­мается к дверному контуру. После включения вентилятора пыль отсасывается из вагона через воздухоприемник в раструб. Насыщен­ный пылью воздушный поток проходит через щель между криволиней­ными направляющими каналов и увлекает за собой воду, которая в виде завесы падает в зону очищенного воздуха, унося смоченную пыль. Разность уровней 1 и II воды определяет потерю давления на выходе из направляющих. Воздушный поток, очистившийся в водной среде от пыли, устремляется вверх и, пройдя через каплеуловители, выбрасывается в помещение производственного участка, а задержанная пыль оседает в виде илистой массы на дно бункера. Производительность установки 20 000 м³/ч, габаритные размеры 3,0 X 1,7 X 3,5 м.

После продувки вагона внутреннее оборудование и мебель про­тирают влажной ветошью. Для очистки диванов и спинок мягких вагонов используют пылесосы.

Рис. 4.8. Пылеотсасывающая передвижная установка

Эффективный способ внутренней очистки — отсос из вагонов пыли, мусора и грязной воды с помощью стационарных водопылесосных установок. Обычно их монтируют в междупутьях на терри­тории депо. К вакуумным рукавам, которые подают в вагоны, можно присоединять сменные насадки для сухой и влажной уборки полов. При этом щетки для мойки полов соединяют шлангами с водяными колонками. Засасываемая насадками грязная вода или мусор поступает в-грязеотделитель.

Грузовые вагоны и цистерны. Крытые грузовые вагоны, полуваго­ны и платформы очищают в специализированных моечных установках с многократным использованием моющих жидкостей. На тяговый конвейер установки подается одновременно сцеп из нескольких вагонов, и процесс обмывки происходит непрерывно.

Агрегат для обмывки грузовых вагонов различных типов показан на рис. 4.9. На фундаменте 18, вдоль которого уложен рельсовый путь 17, установлен моющий агрегат. Гидрант для внутренней обмывки открытого подвижного состава и крыш вагонов оборудован

качающимися струйными насадками и смонтирован на подъемной раме в портале 12 перед утепленным ангаром 11. Внутри ангара размещены два гидранта также с качающимися насадками для обмывки ходовых частей, рам и кузовов, а на выходе из ангара установлены два гидранта 10 с неподвижными насадками для ополаскивания чистой водой. По сточным канавам 9 загрязненные моющий раствор и вода стекают в соответствующие резервуары 5. Куски твердых включений сбрасываются в камнеловушку 6, откуда транспортером 7 подаются в ящик 8. В насосной станции 13 установлены баки для осветленных жидкостей (моющего раствора и воды), водоподогреватели, гидроциклоны, флотатор и насосы. Грязь из-под циклонов собирается в бункера /5, которые перемещаются по узкоколейному пути 16 за пределы здания и с помощью тельфера 14 разгружаются в автосамосвалы.

Конвейер для подачи вагонов состоит из приводной станции 4, направляющих 3, натяжного блока /, двух толкателей 2.

При подходе полувагона в зону действия гидранта последний опускается к полу, и по мере продвижения полувагона происходит мойка его внутренних поверхностей. По окончании мойки гидрант возвращается в исходное верхнее положение. Если обрабатываются крытые вагоны, то гидрант остается наверху и моет крыши. Затем вагоны попадают в ангар, в зоны действия обмывочных и ополас­кивающих гидрантов. Общая продолжительность обработки одного вагона составляет 12—15 мин. Габаритные размеры агрегата в плане: длина от оси натяжного блока механизма конвейера, воз­вращающего толкатели в исходное положение, до конца ангара 77,3 м; ширина, включающая ширину ангара, расположенного параллельно зданию насосной, и проход между ними 21,1 м.

Для внутренней промывки крытых грузовых вагонов применяют моечные машины, оборудованные поворотными консольными трубо­проводами 6 (рис. 4.10) с моющими приборами 5 на концах. Трубопроводы смонтированы на стойках 7, которые установлены на тележке 8. Перемещение тележки и поворот консолей осущест­вляется с помощью электроприводов 3 и /. Вода в консоли подается по трубам 4 с шлангами 2.

Машину устанавливают влизи от насосной станции и источника горячей воды вдоль пути промывки вагонов. Вагон подают к машине, но при необходимости ее можно передвинуть на некоторое расстояние относительно оси дверного проема. Затем консольные трубопроводы вводят внутрь кузова так, чтобы моющие приборы располагались на середине каждой его половины. После промывки вагона консоли выводят наружу, промытый вагон убирают и на его место подают следующий. Техническая характеристика моечной машины приведена ниже:

Габаритные размеры, м 6,0X2,5X2,0

Для механической очистки восьмиосных цельнометаллических полувагонов разработана дробеструйная камера, которая обору­дована четырьмя дробеструйными аппаратами. Направление дроби из шланга аппарата на очищаемую поверхность производится вруч­ную. Отработанная дробь ссыпается через просыпные решетки в бункер, находящийся ниже уровня рельсов, откуда винтовыми кон­вейерами (шнеками) подается на элеваторы. Элеваторы поднимают дробь вверх и ссыпают на вибросито, где отделяются крупные частицы старой краски и ржавчины. Мелкая пыль отсасывается 98

вентилятором. Очищенная (сепарированная) дробь направляется в приемную бункера и оттуда поступает в дробеструйные аппараты для повторного использования. При дробеструйной очистке рамы и кузова вагон поднимается на домкратах, а тележки удаляются из дробеструйной камеры при помощи откаточной станции.

Цистерны очищают на промывочно-пропарочных станциях • железных дорог, местах добычи и перевалки нефти, нефтеперегонных заводах (цистерны для перевозки нефтепродуктов) и на других предприятиях-отправителях грузов (цистерны для перевозки кислот, бутилена, разных химических продуктов), оснащенных соответствующими устройствами и оборудованием. Они имеют соответствующее путевое развитие, производственные сооружения и средства техноло­гического оснащения, куда входят эстакады, вакуумные установки для удаления остатков грузов, промывочной воды и конденсата из котлов, источники водоснабжения и получения горячей воды и пара, насосные станции для подачи моющего раствора и воды, резервуары для хранения слитых продуктов и моющих растворов, отстойники, сети трубопроводов, вентиляционные и компрессорные установки, очистные сооружения, канализация и др.

Характер очистки котлов цистерн определяется родом перевози­мого груза (нефтепродукты, кислоты, фенол и др.) и устанавливается типовыми технологическими процессами по полному или сокращен­ному циклу обработки.

Полный цикл предусматривает удаление остатков грузов с пред­варительным прогревом паром вязких продуктов с целью их размягчения, горячую промывку (чистой водой, раствором каустической соды, водокеросиновой эмульсией, препаратом МЛ-21) или пропарку и просушку. По полному циклу, например, обрабатывают цистерны, которые готовятся из-под мазута под керосин. По сокра­щенному циклу удаляют остатки грузов или удаляют остатки и просушивают или протирают цистерны.

Механизированные линии промывки котлов работают в автоматическом режиме по заданным циклам.

Современный технологический процесс предусматривает совмещенную однопозиционную технологию, когда пропарку и горячую промывку осуществляют на одной эстакаде. Этим уменьшается простой цистерн, трудоемкость и стоимость обработки, расход тепла.

Более прогрессивной технологией является беспропарочная обработка цистерн, в том числе и из-под вязких нефтепродуктов. Она требует наличия эффективных промывочных устройств и по- вышеной мощности насосного оборудования.

Технологическая схема беспропарочной обработки предусматривает механизированную промывку горячей водой или моющим рас­твором в течение 25—30 мин и сушку с помощью вентиляционной установки в течение 10 мин. Загрязненная жидкость сливается в очистные сооружения, затем перекачивается в резервуар для повтор­ного использования.

При промывке применяют различные промывочные приборы (спе­циальные гидромеханические устройства), действующие за счет энергии поступающей жидкости. При подаче моющего раствора выходящие из прибора струи, перемещаясь в определенном порядке, воздействуют на стенки котла. Так, в приборе OK-ЦНИИ порядок направления струй определяется вращением прибора вместе со струй­ной головкой и дополнительным вращением блока насадок в верти­кальной плоскости. Для равномернсти обмывки вращение насадок замедляется, когда головка оказывается в направлении днищ котла.

При промывке вручную промывальщик последовательно подает в котел шланг для пропаривания остатков груза, промывочный прибор, шланг для подачи сжатого воздуха или пара для просушки котла.

Дегазацию котла выполняют для снижения концентрации взры­воопасных продуктов и осуществляют естественным проветрива­нием при открытых крышке люка и сливном приборе при помощи комбинированного прибора от компрессорной установки или венти­лированием с переносными пароэжекторами. После дегазации про­веряют газовоздушную среду в котле с помощью газоанализаторов. Дегазация обязательна перед постановкой цистерн в ремонт с выполнением сварочных или клепальных работ.

Наружную обмывку котлов цистерн с тщательной очисткой кол­паков (горловин люков), крышек к люкам, площадок около колпаков и наружных лестниц производят в ангарах под контурными гидрантами. Цистерну обрабатывают горячей водой и моющим раствором с последующим ополаскиванием чистой теплой водой. При использовании каустической соды в ополаскивающую воду добавляют ортофосфорную кислоту.

Для очистки сборочных единиц вагонов применяют специали­зированные моечные машины струйного типа. Существуют разнооб­разные конструкции специализированных машин для мойки вагонных тележек, колесных пар, корпусов букс, роликовых буксовых подшип­ников, аккумуляторных батарей, холодильных агрегатов и т. п.

Для обмывки тележек пассажирских вагонов на вагоноремонт­ных предприятиях получила большое распространение однокамерная моечная машина проходного типа. Тележка поступает в рабочую зону I (рис. 4.11), где с нее смываются грязь, смазка и отслоившаяся краска струями горячего моющего раствора. Затем тележка переме­щается в зону //, где ополаскивается чистой водой. В обеих зонах смонтированы гидранты, которые состоят из нескольких трубчатых рам с насадками, охватывающих тележку по попереченому контуру. Гидрант 1 зоны /, состоящий из шести таких рам, подвешен при помощи катков на рельсы, по которым он совершает продольные возвратно-поступательные перемещения для создания дополнитель­ного гидродинамического воздействия. Гидрант зоны II состоит из пяти неподвижных рам.

Рис. 4.11. Машина для обмывки тележек пассажирских вагонов

Загрязненный моющий раствор по сливному лотку 2 стекает в сточный резервуар 3, откуда насосом через гидроциклоны 4 пере­качивается в баки 7 осветленного раствора, находящиеся наверху машины. В баках раствор подогревается и снова подается насосом в моющий гидрант, совершая циркуляцию по замкнутому циклу. Ополаскивающая вода стекает в бункер 5, откуда забирается для повторного использования. Подача тележек в камеру машины и пе­ремещение их внутри камеры осуществляется кабестаном в. Продол­жительность обработки тележки в каждой зоне 25 мин, габаритные размеры машины 14X4X5 м.

Для обмывки тележек грузовых вагонов в депо используют однокамерные моечные машины с вращающимся гидрантом. Тележки обмывают под колпаком, который поднимается и опускается с помощью электропривода и системы блоков. Находясь в нижнем положении, колпак погружается нижней кромкой по всему пери­метру в канавку с водой, создавая гидравлический затвор и предот­вращая разбрызгивание моющих жидкостей. Машина оснащена двумя насосами, которые последовательно подают в гидрант моющий раствор и воду для ополаскивания.

Время обмывки тележек 7 мин, габаритные размеры машины 10,0X6,4X2,2 м.

Для обмывки тележек без колесных пар разработана гидромониторная установка, работающая в автоматическом режиме. Установка представляет собой две раздельные, последовательно расположен­ные обмывочные камеры (мойки и ополаскивания), снабженные автономной гидросистемой с гидроциклонной и флотационной очист­кой для регенерации моющего раствора и ополаскивающей воды.

Каждая камера (рис. 4.12) оборудована механизмом подъема и опускания дверей, конвейером для ввода и вывода из камеры каркаса, устройством для подъема и вращения каркаса тележки в процессе обмывки.

Первая камера оснащена двумя гидромониторами с качающимися насадками, подачей 80 м³/ч каждый, вторая — одним гидромонитором, подачей 38 м³/ч. Давление струй в обеих случаях 1,8 МПа.

Для мойки используют 0,5—1%-ный водный раствор каустичес­кой соды при температуре 70—80°С и воду такой же температуры для ополаскивания. Время обмывки тележек 10 мин, габаритные размеры установки (без гидросистемы) 10,0X6,5X3,2 м.

Для обмывки колесных пар применяются моечные машины нескольких типов.

Однокамерная моечная машина имеет камеру в виде усеченной пирамиды, внутри которой размещены моечные гидранты. Входная и выходная двери камеры открываются и закрываются одновременно с помощью системы тросов и пневматического привода. Колесную пару вкатывают в камеру и устанавливают на четыре опорных ролика механизма вращения. После окончания обмывки и подъема дверей включается механизм выталкивания, и колесная пара выка-

тывается из машины. Гидранты выполнены в виде одной или несколь­ких изогнутых по контуру колесной пары труб с неподвижными или качающимися струйными насадками. Сначала колесную пару обрабатывают горячим моющим раствором, который подается одним насосом, а затем ополаскивают горячей водой, подаваемой другим насосом. Загрязненный раствор стекает в сточный резервуар, затем подается в гидроциклон на очистку и используется вновь. Ополас­кивающая вода стекает в очистные сооружения канализации. Полное время очистки колесной пары 9—10 мин, габаритные размеры машины 4X2X2 м.