Техническое обслуживание грузовых вагонов / ТР груз тележек правленная

Организация ремонта тележек грузовых вагонов модели 18-100

В виду того, что всем вагонам парка МПС с 01.01.2005 г. при производстве плановых видов ремонта производится модернизация грузовых тележек, будем рассматривать технологию ремонта двухосной тележки грузового вагона модели 18-100 с постановкой износостойких элементов по проекту М 1698.00.000 ПКБ ЦВ.

Контроль технического состояния начинается до выкатки тележек из-под вагона. При этом проверяют:

- положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционногно клина относительно опорной поверхности надрессорной балки;

- наличие свободного перемещения клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;

- состояние деталей тормозной рычажной передачи;

- зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.

После выкатки тележек из-под вагона, тележки снимаются с  колесных пар, колесные пары передаются в колёсный цех, а тележки передаются на позицию очистки и обмывки.

После обмывки производится разборка рамы тележки. Триангели передаются на позицию ремонта триангелей. Боковые рамы и надрессорные балки передаются на позицию входного контроля, дефектоскопирования  и дефектации. Комплект пружин вынимают из тележек, осматриваю, испытывают, подбирают. Неисправные заменяет на новые в соответствии с «Инструкцией по ремонту тележек грузовых вагонов» РЦ 32 ЦВ 052-2002 г.

Ремонт деталей тележек производится на следующих позициях:

- входного контроля, дефектоскопирования и дефектации;

- предварительной подготовки деталей тележек к ремонту;

- механической обработки;

- выполнения сварочных и наплавочных работ с установленной на позиции установкой для предварительного подогрева боковых рам и надрессорных балок;

- механической обработки после сварочных и наплавочных работ;

- контроля;

- клеймения.

Работы на позиции дефектоскопирования должны выполняться в строгом соответствии с РД 32.150 «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов», РД 32.159 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов», РД 32.149 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов», аккустико-эмиссионной диагностики в соответствии с Т 1321.00.00.000 МК «Автоматизированный комплекс диагностики боковых рам и надрессорных балок грузовых вагонов. Методика по проведению аккустико-эмиссионного контроля».

Дефектоскопированию подвергаются: боковые рамы, надрессорные балки, подвески тормозного башмака.

Рабочее места дефектоскописта обеспечено оборудованием, приспособлениями и инструментом. Результаты дефектоскопирования должны быть занесены в журнал специальной формы в соответствии с РД 32.174 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения».

Разрешается не подвергать неразрушающему контроле детали тележек с видимыми трещинами и с истекшим сроком службы.

Дефектация деталей тележек должна производиться с целью определения их технического состояния, объёма ремонта и включает в себя:

- визуальный контроль;

- измерение размеров;

- дефектоскопирование.

Визуальный контроль производится с целью предварительной оценки технического состояния деталей тележек (видимые трещины, отколы).

Измерение размеров может производиться на стендах с автоматической записью параметров или шаблонами и мерительным инструментом с целью оценки технического состояния деталей тележек, определения объёма работ.

Признанные годными к дальнейшему ремонту детали тележек после проведения им дефектоскопирования и дефектации передаются на позицию для выполнения подготовительных работ.

На позиции выполняются следующие работы:

- удаляют ослабшие и приваренные заклёпки, снимают изношенные фрикционные планки:

- удаляют упорные кольца подпятника;

- удаляют планку опорной поверхности подпятника и планки наклонных плоскостей надрессорной балки;

- удаляют остатки изношенного или разрушенного внутреннего бурта;

- удаляют деформированную опору скользуна (частично или целиком);

- рассверливают разработанные отверстия в кронштейне валика подвески триангеля для установки металлокерамической втулки;

- рассверливают разработанные отверстия в кронштейне подвески триангеля для установки металлической втулки;

- рассверливают разработанное шкворневое отверстие для установки металлической втулки;

- разделывают трещины на зеркале подпятника;

- разделывают трещины в направляющем бурте для фрикционного клина;

- разделывают трещину в кронштейне подвески триангеля;

- срезают изношенные ушки в местах крепления фрикционных планок;

- заваривают разработанные отверстия для крепления фрикционных планок;

- очищают до металлического блеска поверхности подлежащие наплавке.

После подготовительных работ детали тележек поступают на позицию выполнения сварочных и наплавочных работ.

Перед началом работ по заварке разделанных трещин и наплавке изношенных поверхностей надрессорной балки и боковой рамы производится местный подогрев до температуры 250-300°С индукционным нагревателем ГОСТ 16370 или газовой горелкой ГОСТ 21204. Температура нагрева контролируется контактным термометром.

Восстановление сваркой и наплавкой деталей тележкимод. 18-100 с постановкой износостойких элементов по проекту М 1698.00.000 ПКБ ЦВ должно производиться в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке деталей грузовых вагонов» ЦВ 201-98.

Изношенные опорные поверхности над корпусом буксы с высотой прилива более 2 мм ремонтируют станочной обработкой прилива по всей плоскости на глубину износа. При минимальной остаточной высоте изношенного прилива менее 2 мм прилив обрабатывается на станке по всей площади до остаточной высоты 0,5 мм.

При поступлении в деповской ремонт боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проемах были установлены сменные прокладки по черт. М 1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ эти прокладки снимают, боковые рамы дефектоскопируют и на исправные баковые рамы устанавливают сменные прокладки по черт. М 1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ. При капитальной ремонте на опорные поверхности устанавливают только новые сменные прокладки по черт. М 1698.02.100 СБ.

При поступлении в ремонт боковых рам изготовленных по чертежам УВЗ 100.00.002-3 и 100.00.002-4 с приваренными накладками на опорных поверхностях, накладки удаляют, неровности зачищаются и после дефектоскопирования на опор­ные поверхности боковых рам с высотой прилива 0,5 мм устанавливают сменные прокладки по черт. М 1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ.

При восстановлении подпятника и наклонных поверхностей надрессорных балок тележек с постановкой износостойких элементов по проекту М 1698 необходимо:

Для подпятника:

- после удаления прокладки (диска) следует провести очистку опорной поверхности;

- провести контрольные замеры для определения величины износа, проверить поверхность на наличие трещин. При обнаружении трещин, трещины разделать и заварить. При обнаружении износа провести наплавочные работы;

- наплавочные работы проводить после заварки трещин;

- после проведения сварочных и наплавочных работ следует провести механическую обработку наплавленной поверхности до размеров, указанных в проекте модернизации М 1698 и провести контроль;

- у надрессорных балок, изготовленных до 1986 г. с номинальной глубиной подпятника 25 мм изношенные опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстановить износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров с обеспечением твердости 240...300 НВ;

Для дальнейшей эксплуатации допускаются боковые рамы, высота опорной поверхности которых 0,5 мм и более с местными углублениями не более 2 мм в тело рамы, после механической обработки.

Канавкообразный износ и другие дефекты опорной поверхности глубиной до 2 мм, удаляются при помощи фрезерования поверхности без захода в R 55.

Годными для дальнейшего использования считаются накладки опорной поверхности, которые не имеют следующих дефектов:

- трещин в сварочных швах;

- трещин накладки;

- неравномерного износа

Неремонтопригодными считаются надрессорные балки,

имеющие следующие дефекты:

- трещины опорной поверхности подпятника суммарной длиной более 250 мм;

- трещины поклонных плоскостей выходящие на ограничительный бурт;

- трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью, выходящие на верхний пояс;

- трещины в сварном соединении заделки технологического отверстия на боковом поясе;

- износ наклонных поверхностей (толщина менее 7 мм).

Ремонту подлежат надрессорные балки, имеющие следующие дефекты:

- продольные трещины опорной поверхности подпятника. суммарной длиной не более 250 мм, не выходящие на наружный бурт подпятника;

- откол буртов;

- износ опорной и упорной поверхности подпятника;

- трещины опор скользунов;

- износ наклонных поверхностей более 2 мм при оставшейся толщине после механической обработки более 7 мм;

- откол буртов наклонной плоскости;

-толщина направляющихне менее 10 мм;

- износ отверстия (более 2 мм), трещины, отколы прилива под державку «мертвой точки»;

- излом скользуна:

- износ или откол упорных ребер;

- износ отверстия под шкворень (диаметр более 56 мм).

Установленные на наклонных поверхностях прокладки удаляются, наклонные поверхности восстанавливаются износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров с обеспечением твердости 240 ... 320 НВ.

Годными для дальнейшего использования считаются упрочненные планки подпятника, имеющие толщину более 4 мм.

Неремонтопригодными считаются фрикционные клинья, имеющие следующие дефекты:

- трещины;

- с суммарным износом вертикальной и наклонной плоскостей до 3 мм или вертикальной плоскости до 2 мм;

Составная фрикционная планка.

Неремонтопригодными считаются подвижные фрикционные планки, номинальной толщиной 6 мм имеющие следующие дефекты:

- трещины;

- отколы;

- с суммарным износом по толщине более 3 мм или более 2 мм на сторону.

Неремонтопригодными считаются неподвижные фрикционные планки номинальной толщиной 10 мм, имеющие следующие дефекты:

- трещины;

- отколы ушек под установку заклепок;

- неравномерный износ более 2 мм.

Неремонтопригодными считаются пружины, имеющие следующие дефекты:

- излом, откол и трещины витков;

- потертости или коррозийное повреждение более 10% площади сечение прутка;

- смещение опорных поверхностей витков;

- уменьшение высоты (высота менее 247 мм).

Неремонтопригодными считаются триангели, имеющие следующие дефекты:

- зазор между распоркой и струной триангеля более 5 мм;

- деформация триангеля;

- трещины, изломы швеллера, струны и распорки.

Ремонтопригодными считаются триангели, имеющие следующие дефекты

- износ резьбы цапф триангеля;

- разработка отверстия втулки распорки диаметр более 43 мм;

- трещины в сварных швах;

- забита резьба цапфы;

- зазор между распоркой и струной триангеля менее 5 мм;

- отсутствует или забито отверстие под шплинт.

Ремонт производится согласно инструкции ЦВ-ЦЛ-945.

Неремонтопригодными считаются тормозные башмаки, имеющие следующие дефекты:

- трещины не зависимо от места их расположения;

- высота и ширина окна под триангель более 88 мм и 53 мм;

- зазор между башмаком и колодкой более 5 мм;

- износ паза в месте контакта башмака с колодкой (более 55 и 60 мм).

 Ремонтопригодными считаются тормозные башмаки, имеющие следующие дефекты:

- толщина контактной поверхности менее 5 мм;

- высота и ширина окна под триангель менее 88 мм и 53 мм;

- толщина перемычки равная и менее 5,5 мм;

- высота и ширина окна для чеки равные или менее 19 х 26,5 мм;

- износ паза в зоне контакта башмака с колодкой (более 45х55мм, но менее 50 х 60 мм).

Неремонтопригодными считаются подвески тормозного башмака, имеющие следующие дефекты:

- разработка отверстия под резиновую втулку (диаметр более 47,6 мм);

- уменьшение усиленного поперечного сечения подвески (сечение менее 26 мм, менее 24 мм, менее 22 мм);

- трещины.

Ремонтопригодными считаются подвески тормозного башмака, имеющие следующие дефекты:

- разработка отверстия под резиновую втулку (диаметр менее 47,6 мм)

- усиленное поперечное сечение подвески более 26 мм, более 24 мм, более 22 мм.

Неремонтопригодными считаются наконечники триангеля (правые, левые), имеющие следующие дефекты:

-разработка отверстия наконечника (диаметр более 47 мм);

- уменьшение толщины опорных полок наконечника (толщина менее 6 мм);

- трещины.

Ремонтопригодными считаются наконечники триангеля (правые, левые), имеющие износы в проделах допустимых размеров:

- разработка отверстия наконечника диаметр более 39 мм, но не более диаметра 47 мм (чертёжный размер- диаметр 35±2);

- овальность отверстия наконечника до 1 мм;

- износ толщины опорных полок наконечника (толщина более 6 мм).

Ремонт производить согласно руководства по ремонту триангеля Р 001 ПКБ ЦВ-97 РК.

Неремонтопригодными считаются шкворни, имеющие трещины, изгиб в средней части более 2 мм.

Ремонтопригодными считаются шкворни, имеющие следующие дефекты:

- износ поверхности по диаметру не более 3 мм;

- изгиб в средней части не более 2 мм.

Признанные годными к ремонту детали тележек передаются на позицию для выполнения сборочных, наплавочных работ и работ по разделке трещин.

Разделка трещин производится:

- механическим способом - вырубкой;

- термическим способом - газокислородной или дуговой резкой.

Длина разделки должна превышать длину трещины не менее чем на 30... 40 мм (по 15...20 мм в обе стороны от конца трещины) с плавным выходом на поверхность.

различного вида включений, обнаруженные во время разделки трещин должны быть подготовлены под сварку.

6.3  Технология ремонта надрессорной балки

После определения объёма ремонта, надрессорная балка поступает на позицию для выполнения работ по разделке трещин.

Разделку трещин производят механическим или термическим способом.

При применении термического способа разделка должна быть очищена от шлака, налипших брызг и наплывов металла.

Качество работ по разделке трещин под заварку должна быть проконтролировано мастером участка или приемщиком. Контролю подлежат форма разделки трещины, качество очистки поверхности балки в районе разделанной трещины согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ-201-98, ограничительные бурты для фрикционного клина 134 ... 138 мм, размеры опоры скользуна после ремонта:

- высота 76, (до 86 г.). 83, (с 86 г.);

- ширина 102+2 мм;

- длина 225+2-5 мм;

- высота опоры скользуна 315-6 мм.

Поверхность балки на ширину 25 мм с каждой стороны от разделанной трещины должна быть очищена до металлического блеска механическим способом.

Заварку разделанных трещин следует производить после предварительного местного подогрева балки до температуры 240...300°С, подогрев производить индукционным нагревателем ГОСТ 16370 или газовой горелкой ГОСТ 1077, контроль температуры подогрева - контактным термометром ТУ 7211-001-19282997. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев надрессорной балки допускается не производить.

Последовательность заварки разделанных трещин - корневой шов - в нижнем, вертикальном или полувертикальном положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром от 3 до 4 мм) или  полуавтоматической - сварочной проволокой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;

- последующие слои - в нижнем положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром от 4 до 5 мм) или полуавтоматической - сварочной проволокой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;

- корень шва с обратной стороны (при наличии к нему доступа) должен быть разделан и заварен.

Заварку сквозных трещин следует производить не менее чем в три слоя, несквозных - не менее чем в два слоя. Направление сварки должно меняться послойно. После наложения каждого слоя ручной дуговой сваркой или полуавтоматической сваркой порошковой проволокой необходимо производить тщательную очистку сварного шва от шлака. В ходе заварки трещин длительные перерывы в сварке не допускаются (для предотвращения охлаждения металла в зоне сварки ниже 240°С). В противном случае подогрев следует повторить. При сварке в защитном газе после обрыва сварочной дуги, горелка должна быть удалена от сварного шва только после полного застывания металла шва с целью защиты кристаллизующегося металла от отрицательного воздействия окружающей среды.

Вварка втулки изготовленной из стали типа марки Ст3 взамен изношенного внутреннего бурта и приварка частей опоры скользуна должна производиться ручной дуговой сваркой электродами Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа электродной проволокой марки Св-08Г2С.

Приварка упорных рёбер для пружин должна производиться ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или полуавтоматической дуговой сваркой в углекислом газе электродной проволокой.

Установку и прихватку упоров производить в кондукторе.

При выполнении сварочных работ надрессорная балка должна быть повёрнута в кантователе так, чтобы сварка велась в нижнем положении.

Ручную дуговую сварку при заварке трещин, следует производить электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

Механизированную сварку в среде углекислого газа выполнять сварочной проволокой СВ-08 Г2С по ГОСТ 2246.

Все сварные швы должны быть очищены и подвергнуты контролю внешним осмотром.

Наплавочные работы на надрессорной балке.

Восстановление изношенной плоской опорной поверхности наружного и внутреннего буртов подпятника надрессорной балки выпуска до 1986 г. (номинальная глубина подпятника 25 мм) должно производиться изно­состойкой наплавкой с обеспечением твёрдости 240 .. 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Восстановление изношенной плоской опорной поверхности подпятника на глубину до 3 мм внутреннего и наружного буртов надрессорной балки выпуска с 1986 г. (с номинальной глубиной подпятника 30 мм) должно производиться после заварки трещин износостойкой наплавкой с твердостыо 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Восстановление изношенных внутреннего и наружного буртов подпятника надрессорной балки выпуска с 1986 г. (с номинальной глубиной подпятника 30 мм) с изношенной плоской опорной поверхностью на глубину более 3 мм болжно производиться после заварки трещин износостойкой наплавкой с твердостью 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров на глубину 36 мм с обеспечением уклона наружного бурта 112,5 с последующей установкой износостойкой прокладки диаметром 298 мм.

Изношенные наклонные плоскости надрессорной балки после заварки трещин восстанавливаются износостойкой наплавкой с твердостью 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Наплавка производиться автоматом типа УНПБ-1 под флюсом с применением проволоки Св 08-ХГ2СМФ по ТУ 0805-001-18486807-99, полуавтоматами типа ПДГО-5010 порошковыми проволоками ПП-АН180М (в углекислом газе) или ПП-АН-180МС (самозащитная) или электродами марки АНП-13 по ТУ 1272-035-01124328-96.

Наплавка поверхностей наружного и внутреннего бурта должна производиться после заварки трещин и отколов. Наплавка внутренней поверхности бурта разрешается при условии, что толщина оставшейся стенки бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм.

При износах внутреннего бурта до 3 мм (на сторону), отколах более половины периметра, а так же при отсутствии бурта ремонт бурта должен выполняться способом вварки втулки.

Разность расстояний между фрикционной планкой и кронштейна мёртвой точки должна производиться сварочными электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

Изношенные наклонные плоскости восстанавливают до чертежных размеров износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой обеспечением твердости 240 ... 320 НВ.

После проведения сварочных и наплавочных работ, надрессорная балка передаётся на позицию механической обработки.

Контроль качества выполнения работ при ремонте надрессорных балок должен производиться последовательно по этапам, включающим:

предварительный, текущий и заключительный контроль.

Предварительный контроль должен включать:

- контроль качества сборочных и других материалов, применяемых при ремонте;

- проверку на исправность оборудования, инструмента и оснастки;

Текущий контроль должен производиться исполнителем работ и включает в себя:

- контроль качества выполнения подготовительных работ.

Контроль должен производиться методом внешнего осмотра, замерами с помощью мерительного инструмента, шаблонов, калибров;

- контроль качества сборочных работ. Контроль должен производиться внешним осмотром;

- контроль качества механической обработки трущихся поверхностей надрессорной балки.

Шероховатость поверхности должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.

Заключительный контроль, после проведения ремонта должен производиться мастером участка и приёмщиком и включает в себя контроль всех регламентирующих параметров, а именно:

-симметричность направляющих буртов наклонных плоскостей для фрикционного клина (наклонных плоскостей), относительно центральной оси балки;

- толщины подпятникового места, наклонных плоскостей и буртов;

- глубину подпятника 30+1-2 мм на балках выпуска после 1986 года, на балках выпуска до 1986 года глубину подпятника 25+1-2 мм.

- диаметра шкворневого отверстия, наружного диаметра внутреннего бурта и внутреннего диаметра наружного бурта.

Эти параметры должны отвечать требованиям Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов; РД 32ЦВ 052-2002 г.

6.4  Технология ремонта боковой рамы

Боковую раму устанавливают на кантователь, осматривают визуально и производят дефектоскопирование в соответствии с РД 32.150 «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов», РД 32.149 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов».

Ремонт боковой рамы производить в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98 и «Инструкцией по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ-052-2002.

Ремонт упорных и опорных поверхностей боковой рамы.

Изношенные упорные поверхности восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Изношенные опорные поверхности над корпусом буксы с высотой прилива более 2 мм ремонтируют станочной обработкой прилива по всей плоскости на глубину износа.

При минимальной остаточной высоте изношенного прилива менее 2 мм прилив обрабатывается на станке по всей площади до остаточной высоты 0,5 мм.

После проведения сварочных и наплавочных работ, боковая рама направляется для проведения сверлильных работ.

Сверлильные работы включают в себя:

- разметку отверстий для крепления фрикционных планок и отверстий под втулку валика подвески триангеля;

- рассверловку отверстия для крепления фрикционных планок диаметром 21+0,84 мм;

- рассверловку отверстия под втулку валика подвески триангеля диаметром 45+0,1 мм при постановке металлической втулки наружного диаметра 45 мм;

После завершения сверлильных работ произвести зачистку поверхностей.

После выполнения сверлильных работ на боковых рамах производится установка неподвижных фрикционных планок.

Перед началом клепальных работ, поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности новой фрикционной планки подвергается зачистке шлифовальной машинкой, а при капитальном ремонте обрабатывается на станке, обеспечивая плотное прилегание фрикционной планки к привалочной поверхности.

Новые заклёпки нагреваются на установке для нагрева заклепок до температуры 1050 .... 1100°С.

После нагрева заклёпки устанавливаются в подготовленные отверстия в боковой раме и фрикционной планке при помощи захвата (клещей) ГОСТ 11386. Усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс.

На заклёпки устанавливается клепальная скоба со специальными обжимами, при помощи которых происходит сжатие заклёпок и фиксация фрикционной планки.

Фрикционные планки устанавливаются только составные из стали 30ХГСА (неподвижные фрикционные планки толщиной 10 мм, подвижные фрикционные планки толщиной 6 мм), указанные в чертежах проекта модернизации М 1698.00.000 ПКБ ЦВ.

На боковых рамах с фрикционными планками по проекту М 1698 контролируемый размер в центральном подвешивании 636-8 мм для боковых рам изготовленных до 1997 года и 636-6 мм для боковых рам изготовленных с 1997 года (при контроле этого размера следует учитывать толщину неподвижной планки и отсутствие подвижной планки толщиной 6 мм).

Не допускаются зазоры в заклёпочном соединении. Зазор между привалочной поверхностью и приклепанной фрикционной планкой не более 1 мм.

В зоне головок заклепок щуп 0,5 мм не должен доходить до стержня заклёпки между поверхностями соединяемых деталей.

При несоответствии требованиям, установленные заклепки срезать и произвести повторную установку заклёпок После завершения клепальных работ головки заклепок, выступающие за рабочую поверхность, зачистить шлифовальной машинкой.

Заключительный контроль, после проведения ремонта производится мастером участка и приёмщиком и включает в себя контроль следующих регламентирующих параметров, а именно: