Последовательность мероприятий, проводимых по выявлению отклонений изделий от стандартов, и характер участия в них различных подразделений

Подразделения Мероприятия	Конст- рукторс- кое под- разделе- ние	Подраз- деление испыта- ний	Подраз- деление качества	Подраз- деление марке- тинга	Произ- водствен ное под- разделе- ние
Выбор вида изде- Лий Определение тре- Бований к нему Оценка качества Полученного из- делия Проведение испы- Таний Выявление и ис- Следование при- чин недостатков Обобщение резуль татов и разработ- ка мероприятий по исправлению недостатков Сообщение резуль татов соответст- вующим подраз- делениям Контроль за хо - дом реализации мероприятий по исправлению не- достатков Подведение ито - гов проведенной работы	+ + + + + + +	+ + + + + +	+ + + + +	+ + +	+ +

Долгосрочные связи позволяют головной фирме значительно повысить эффективность своей работы за счет полного отказа от входного контроля на своих предприятиях и перехода на так называемый признанный контроль, предполагающий обеспечение поставщиком гарантий высокого качества производимой продукции и взятие им обязательств компенсировать убытки в случае появления брака. Контракт о признанном контроле заключается после тщательного обследования продукции поставщика и может быть расторгнут, если заказчик не будет удовлетворен качеством закупаемой продукции, а также в случае, если подрядчик не проявляет желания дальше повышать его уровень за счет внедрения у себя эффективной системы управления качеством. При этом эффективность контроля качества на подрядных предприятиях значительно повышается при осуществлении поставок по системе "точно в срок". Рост доверия к постоянному поставщику позволяет заказчику минимизировать размеры партий закупаемой продукции. В Японии нередки случаи, когда подрядчик производит мелкосерийную поставку по несколько раз в день, причем прямо на конвейер, минуя склад. Это обеспечивает ускоренное обнаружение брака и быструю ликвидацию не только самих дефектов, но и причин их возникновения, что, в конечном счете ведет к более высокому качеству деталей и готовой продукции.

Обеспечение качества

через совершенствование обслуживания оборудования

Качество работы оборудования, определяемое высокой производительностью и надежностью, является одним из важнейших факторов улучшения качества продукции. Высокая производительность оборудования достигается путем налаживания системы его регулярного техобслуживания (профилактическое обслуживание оборудования, Produc-

tive Maintenance, PM). Данная система РМ обеспечивала сокращение частоты поломок оборудования и времени на их устранение, снижение себестоимости производства, а также необходимый уровень качества продукции и его постоянный рост. Иными словами, конечные цели РМ практически полностью совпадали с целями контроля качества продукции. Система РМ включала четыре основных вида технического

обслуживания:

• обслуживание после поломки оборудования, являющееся самым простым и наименее эффективным видом обслуживания;

• профилактическое обслуживание, проводимое до того, как ухудшение функциональных и технических характеристик оборудования начнет оказывать отрицательное влияние на производство продукции;

• корректирующее обслуживание, предусматривающее не устранение неполадок и профилактику, а усовершенствование конструкций с целью предотвращения поломок и облегчения обслуживания;

системное обслуживание, предусматривающее проектирование оборудования с целью обеспечения максимальной надежности его работы.

При этой системе операторы занимались непосредственно производством, а эксплуатационные бригады несли ответственность за обслуживание оборудования.

В 70-е гг. система эксплуатационного обслуживания трансформируется в общую эксплуатационную систему (Total Productive Maintenance, TPМ), которая предполагает системность организации труда и достижение оптимального сочетания максимального эффективного использования мощностей и минимальных расходов на поддержание их в исправном состоянии за счет исключения любых поломок, сокращения простоев (в том числе времени на переналадку), а также постоянного повышения производительности (включая совершенствование самого оборудования). Система ТРМ охватывает проектирование оборудования, его профилактическое и корректирующее обслуживание на протяжении всего срока службы, активное участие в решении этих задач руководства и персонала всех подразделений предприятия, включая администрацию, отделы планирования, проектирования, производственные участки, службы технического обслуживания и др.

Использование системы ТРМ значительно повышает эффективность внедряемых компаниями систем управления качеством. Эффективность ТРМ основывается на минимизации ряда групп потерь, включая:

• потери от простоя, возникающие в результате аварий, а также при подготовке и переналадке оборудования;

• потери от замедления скорости работы оборудования;

• потери из-за производимого брака.

Совершенствование качества

на различных стадиях промышленного цикла

Перенос внимания при контроле качества с готовой продукции на процессы производства само по себе не гарантирует высокого качества продукции. Если конструкция неудачна или материал выбран неправильно, никакой контроль не поможет. Отсюда родилась идея обеспечения высокого качества в течение всего промышленного цикла, начиная с определения требований покупателя и разработки нового продукта и кончая его послепродажным обслуживанием.

Однако для реализации этой идеи требуется системный подход ко всем этапам цикла, так как каждый из них оказывает влияние на качество продукции.

Для японских фирм характерна концентрация основных усилий на ранних этапах формирования качества. Если всю совокупность мер по обеспечению качества условно принять за 100 %, что в стоимостном выражении измеряется ценой соответствия, то 75 % - осуществляется при поиске схемных и конструктивных решений, проектировании, отработке макетного образца, доводке опытных изделий и отладке технологии. На этих этапах широко используются методы планирования эксперимента. 20 % мер осуществляется в ходе контроля процессов и лишь 5 % составляет собственно технический контроль качества продукции.

Изучение рынка

Проектирование

|

Закупочная деятельность

|

Выбор технологии произ-

водства

|

Производственный контроль

|

Контроль механических свойств и

функциональные испытания изделий

|

Отгрузка продукции

Установка и обслуживание

изделий

Рис. . Этапы промышленного цикла создания изделий

Существенное влияние на качество продукции может оказать автоматизация производства. Но для того, чтобы автоматизированная система обеспечивала высокое качество продукции, "оно в нее должно быть заложено". При этом следует отметить, что японские фирмы, как правило, автоматизируют производственные процессы лишь после того, как добиваются снижения процента брака до 1-1,5 %.

Автоматизация контроля путем внедрения автоматических установок контроля качества продукции является эффективным дополнением к автоматизации производства и также активно используется японскими компаниями при управлении качеством. Однако при его введении уровень дефектности порядка 0,5-1,0 % считается неприемлемым. Поэтому в Японии на ряде фирм еще в 80-е г. был введен новый стандартный уровень качества - одно дефектное изделие на миллион.

Таким образом, процесс развития системного подхода к управлению качеством на японских предприятиях ознаменовал освоение комплексного управления качеством (TQC), которое сопровождается внедрением системы канбан и системы "точно в срок" (just-in-time, JIT). Производство деталей и узлов, поставляемых в срок мелкими партиями, характерное для системы JIT, приводит не только к снижению расходов на хранение складских запасов, уменьшению себестоимости продукции, сокращению буферных запасов на рабочих местах и на складе, уменьшению численности рабочих и увеличению производительности труда, но и к повышению качества продукции, так как высокое качество невозможно обеспечить при значительных запасах материалов и комплектующих изделий по причине запоздалого по времени обнаружения дефектов, обычно происходящего в ходе сборочных работ.

Если система JIT способствует росту ценовой конкурентоспособности, а система TQC обеспечивает повышение качественных характеристик продукции, то их совместное действие усиливает общий эффект. Именно благодаря сочетанию TQC/JIT управление качеством на японских предприятиях получает законченную системную форму. Важной особенностью японской системы комплексного управления качеством является то, что в противоположность традиционной системе контроля она наряду с высоким качеством продукции обеспечивает и высокую производительность труда, поскольку в процессе производства находится только качественная продукция и ни в какой момент времени ни рабочие, ни оборудование не заняты изготовлением продукции, которая на конечном этапе может оказаться бракованной. За счет уменьшения числа дефектов на 2 % обеспечивается рост производительности на 10 %.

Время, ч

6

|

5

|

4

|

3

|

2

|

1 Япония США ФРГ Великобритания

|

0__ ______________________________________________

Рис. Среднее количество часов,

необходимое для сборки цветного телевизора

с диагональю экрана 53 см