§ 32. Станкоемкость, трудоемкость, коэффициент загрузки оборудования

Показатели станкоемкости и трудоемкости определяются для всего цеха и для отдельных видов продукции, выпускаемой цехом (детали, полуфабрикаты, комплекты). Показатель станкоемкости Л (удельная станкоемкость) (питома) для всего цеха определяется следующим отношением:

где Т — общая годовая станкоемкость, затраченная на выполнение производственной программы, ч (станко-часы); П — годовая производственная программа выпуска продукции цехом, кг или шт.

Показатель трудоемкостидля всего цеха (удельная трудоемкость) определяется по производственным рабочим цеха, а иногда, кроме то­го, и по всем рабочим цеха (производственным и вспомогательным). В первом случае

Л_р = Т_р/П

во втором

Л_рв = Т_рв/П

где Т_р— годовая трудоемкость по производственным рабочим цеха, ч (чел-ч); Т_р.в — годовая трудоемкость по всем рабочим цеха (произ­водственным и вспомогательным), ч (чел-ч).

Коэффициент загрузки оборудования — основной показатель, характеризующий полноту использования оборудования— этоотношение количества станко-часов, необходимых для выполнения годовой программы выпуска, к эффективному годовому фонду времени всего этого оборудования:

где е — количество единиц оборудования.

Коэффициент, может быть принятдля кузнечных цехов 0,88...0,95, для холодной объемной штамповки и холодной высадки 0,75...0,9, для листовой штамповки 0,84...0,95.

Для массового производства следует принимать верхние пределы , для мелкосерийного- нижние.

Коэффициент загрузки оборудования учитывает потери (втрати) времени из-за различных организационно-технических и других неполадок. Необ­ходимо стремиться, чтобы эти потери были, возможно, меньшими.

Потребное количество единиц оборудования е каждого вида и ти­поразмера и необходимое число производственных рабочих Э опреде­ляют по формулам:

(а)

(б)

где Ф_р — эффективный годовой фонд времени рабочих, ч; _Р. — коэф­фициент, учитывающий потери времени рабочими из-за простоев обо­рудования и по другим причинам. Следует стремиться к максимально­му снижению этих простоев. В среднем в проектах принимается

_Р. = 0,85...0,9.

Годовая станкоемкостьоборудования соответствующего вида и ти­поразмера, необходимая для выполнения производственной программы без учета простоев, составляет (в ч):

где — годовая загрузка оборудования без учета времени на переналадку, ч; — время, затрачиваемое на переналадки оборудования в течение года в рабочие смены, ч.

Переналадка прессового оборудования и линий, составленных из этого оборудования, включает перестановку штампов, регулировку, штампов и прессов, пробную штамповку и контроль полученных дета­лей, отладку и регулировку средств механизации и автоматизации с заменой при необходимости отдельных механизмов и узлов и т. д.

Переналадка оборудования требуется при переходе от обработки деталей одного наименования к обработке деталей другого наименова­ния. Но к переналадке условно относят также работы, вызванные необ­ходимостью замены или заточки (шлифования) штампов и другого ин­струмента, стойкость которых не обеспечивает возможность непрерыв­ного изготовления одной производственной партии деталей без выполне­ния этих работ. Для сокращения потерь времени на переналадки необ­ходимо стремиться к тому, чтобы стойкость штампов и инструмента обеспечивала возможность непрерывного изготовления целой партии дета­лей одного наименования, т. е. чтобы оба вида переналадок совпада­ли по времени.

Общее годовое время, необходимое на переналадки оборудования, слагается из времени, затраченного на переналадки, выполняемые в рабочие и нерабочие смены:

Отношение общего годового времени, затраченного на переналадки оборудования, к эффективному годовому фонду времени оборудования выражается коэффициентом

А отношение годового времени, затраченного на переналадку обо­рудования в рабочие смены, к общему годовому времени, затраченно­му на переналадки, выражается коэффициентом

В некоторых случаях при вычислении общей годовой станкоемкости Т вместо подсчета времени на переналадки оборудования, осуществля­емые в рабочие смены , берут процентное отношение к годовой загрузке оборудования или используют для подсчета коэффициент

Общая годовая станкоемкость при этом

Чем ниже коэффициент , тем меньше общая годовая станкоем­кость и, следовательно, более производительно используется оборудо­вание. Коэффициент связан с коэффициентом и следующим вы­ражением:

Общая продолжительность переналадок в течение года составляет 5...35% от эффективного годового фонда времени оборудования, а про­должительность переналадок, приходящихся на рабочие смены, — от 20 до 100% от общей продолжительности переналадок. Таким образом, =0,05...0,35, а =0,2...1,0.

Общая продолжительность переналадок в течение года тем боль­ше, чем сложнее штампы и другая оснастка, а также, если не органи­зована механизация процессов переналадки. Автоматизированное оборудование и автоматизированные линии требуют больше времени на переналадку, чем частично механизированные или немеханизиро­ванные, но производительность их выше. Поэтому полностью исполь­зовать преимущества автоматизации можно лишь в тех случаях, когда количество переналадок, осуществляемых в рабочие смены, невелико.

Коэффициент в среднем колеблется в пределах 1,05...1,2, но воз­можны значительные отклонения в сторону увеличения в мелкосерий­ном и тем более единичном производствах, где количество деталей, закрепленных за каждой единицей оборудования, всегда большое.

Время, затраченное на переналадки и в том числе на переналадки в рабочие смены, может быть снижено путем осуществления следую­щих организационно-технических мероприятий: сокращения количества переналадок путем увеличения размера партий деталей, изготовляемых между двумя смежными переналадками (размеры оптимальной вели­чины партии определяются технико-экономическим расчетом); механи­зации процесса переналадок (применение прессов с выдвижными сто­лами или плитами), использование различных устройств, сокращающих и облегчающих процессы переналадки; переноса возможно большей части переналадок с рабочих смен на нерабочие.