Цех механической обработки

12000

Рис. Х.4. Принципиальная схема планировки цеха холодной объемной щтамп ковки для серийного и мелкосерийного производства деталей:

1— стеллаж для хранения прутков, 2 — роликовый транспортер, 3 — кривошипный пресс для резки прутков на мерные заготовки, 4 — чеканочный пресс для равнения торцов (предва­рительная осадка), 5 — кривошипный пресс для холодного выдавливания, 6 — нагреватель­ная установка для отжига, 7 — агрегат для фосфатирования, 8 — установка для смазки, 9 — мостовой кран; 10 — очистное отделение, 11— склад заготовок. III — подвал для венти­ляционных установок, IV — склад фосфатированных заготовок, V— кладовая вспомогатель­ных материалов, VI — склад готовой продукции, VII — склад штампов

Рис. Х.5. Принципиальная схема планировки цеха холодной объемной штамповки для массового и крупносерийного производства деталей:

1— стеллаж для хранения прутков, 2— механизированный стеллаж холодновысадочного авто­мата, 3 — холодновысадочный автомат, 4 — магазин, 5 — моечная машина, 6 — магазин, 7 — электрическая нагревательная установка для отжига, 8 — магазин, 9 — агрегат для фосфатирования, 10 — установка для смазки, 11— магазин, 12 — кривошипный пресс первой операции выдавливания, 13 — кривошипный пресс второй .операции выдавливания, 14 — магазин для питания автоматической линии механической обработки, 15 — пульт управления, 16 — кран-балка; 1 — мастерская для ремонта оборудования, 11—склад штампов, 111-склад запчастей, IV — кладовая вспомогательных материалов. V — мастерская па ремонту штампов и приспособлений, VI — подвал для вентиляционных установок

Вотделении цехахолодной объемной штамповки деталей автомо­бильного электрооборудования («Форд», США), изображенном на⁴ рис. Х.6, изготовляют заготовки полюсных наконечников автомобиль­ных генераторов переменного тока, обойм и шестерен стартерных при­водов. Весь комплект оборудования для этих целей установлен в цехе

Рис. Х6 Отделение цеха холодной объемной штамповки

Исходный материал —. прутковая сталь — поступает на. два автома­тических стеллажа 1, откуда подается в захватные устройства автома­тических отрезных штампов. Эти штампы- 3 установлены на кривошип­ных прессах 2. Отрезанные заготовки по лоткам 4 .подаются на автоматы 5, оборудованные электронными экспресс -весами для сортировки по массе. После взве­шивания и сортировки за­готовки поступают на меха­низированную мойку 6, от­куда они передаются на тер­мообработку в печах для отжига 7. Отожженные за­готовки подаются на уча­сток фосфатирования 8. Для фосфатирования использу­ют ванны, установленные в линию. Фосфатирование осуществляется окунанием. Участок оборудован тельфе­ром и барабаном, имеющим индивидуальный привод. Этот барабан с заготовками транспортируется тельфе­ром и последовательно по­гружается в каждую ванну.

Линия штамповки обоймы привода состоит из пресса для холодной высадки 9 и пресса для выдавливания 10. Оба пресса оборудованы автоматическими устройствами для загрузки заготовок. Шестерни при­водов штампуются на одном прессе //, оборудованном поворотным столом и двумя автоматическими подачами. На прессе прямым выдав­ливанием одновременно изготовляют две детали.

Линия штамповки наконечников состоит из кривошипного пресса для осадки заготовок 12, двух прессов для выдавливания 18 и двух верти­кальных прессов-автоматов для формовки, обрезки и калибровки 14.

Часовая производительность отделения 1620 заготовок полюсных наконечников, 1560 обойм приводов и 3120 шестерен стартерных при­водов. Окончательная механическая обработка отштампованных заго­товок осуществляется на металлорежущих станках на участке механи­ческой обработки, примыкающем к отделению.

На рис. Х.7 показана планировка заготовительного отделения авто­матического цеха 1-го ГПЗ. В этом отделении расположены четыре автоматизированные линии для изготовления холодной объемной щтамповкой корпусов (наружных колец) нескольких типоразмеров для игольчатых карданных подшипников также несколь­ких типоразмеров. Отштампованные корпуса передаются на автомат­ные участки для механической доработки. Коэффициент использования металла составляет 80%. Отходы (стружка) образуются при механи­ческой обработке.

Каждая из линий включает: 1— автоматические стеллажи для стальных прутков, 2 — прессы для отрезки заготовок с автоподачами, 3 — чеканочные прессы для осадки заготовок с вибро-бункерами и ши­берными подачами, 4-индукционные печь проходного типа для отжи­га осаженных

Рис.Х.7. Отделение холодной объемной штамповки (1-й ГПЗ)

заготовок, 5 — холодильники для охлаждения заготовок,

5—агрегаты .непрерывного действия для фосфатирования и омыливания заготовок, 7 — кривошипно-коленные прессы для выдавливания с бункерными устройствами и автоматическими подачами, -8 — накопи­тели с бункерами.

В отделении имеется генераторная станция для получения токов вы­сокой частоты и участок (помещение) для приготовления растворов для фосфатирования.

Прессы 7 на каждой линии дублированы. Это сделано для того, чтобы смена штампов при необходимости их ремонта или замены не вызывала длительной остановки линии. Прессы-дублеры работают по­очередно.

На автоматических линиях (см. рис. Х.5 и рис. Х.7) в качестве ис­ходного материала использована прутковая сталь, что потребовало для ее подачи применения автоматизированных стеллажей. При диаметре исходных заготовок до 20...22 мм предпочтительно использовать не прутковый материал, а материал в бунтах, для которого не нужны такие сравнительно сложные стеллажи.

В СССР, как указывалось выше, материал в бунтах выпускается, диаметром до 20...22 мм, а за рубежом до 28 мм и соответственно у-, отечественных холодновысадочных автоматов диаметр стержня обрабатываемой детали не превышает 20 мм (у ранее выпускавшейся моде­ли

Рис. Х.8. Цех холодной объемной штамповки с автоматическими линиями для выдавливания фирмы «Шулер» (ФРГ)

На рис. Х.8, а) показан участок цеха массового производства с ав­томатическими линиями для выдавливания из цинка корпусов для сухих батарей. Каждая линия состоит из горизонтального пресса-ав­томата типа «Шулер XI50» усилием 1500 кН, загрузочного устройства и автомата для обрезки и других операций. Предварительно выруб­ленные из листового цинка шестигранные заготовки загружают в бун­кер, где они, проходя через индуктор, нагреваются до 200° С и по на­клонным лоткам направляются в пресс-автомат для выдавливания. Производительность линии—100 деталей в минуту. Аналогичные ли­нии могут быть созданы для выдавливания различных полых деталей из других цветных металлов (рис. Х.8,б). При выдавливании, напри­мер, из алюминия банок для конденсаторов, для которого нагрев не тре­буется, производительность линии составляет 150 деталей в минуту.