Автоматизация процессов изготовления поковок на кгшп

Кузнечное производство, будучи постав­щиком высококачественных заготовок и по­луфабрикатов для многих отраслей индуст­рии, в своем развитии вынуждено ориенти­роваться на условия, складывающиеся в этих отраслях, в первую очередь, в автомобиле­строении, потребляющем более 2/3 всех поко­вок, производимых методами горячей штам-повки. В связи с этим в сорокалетнем периоде промышленного использования автоматизи­рованных КГШП просматриваются два этапа. Первый из них (60—70-е гг. XX в.) харак­теризуется количественным наращиванием производства автомобилей и, как следствие, созданием преимущественно узкоспециали­зированных горячештамповочных установок, предназначенных для изготовления опреде­ленной поковки или, в лучшем случае, семейства однотипных поковок (например, шату­нов или колесных ступиц, или поворотных кулаков и т. п.). Главным критерием их оцен­ки являлась высокая производительность, для обеспечения которой требовалась дли­тельная (не менее недели) переналадка на изготовление поковки того же семейства, но другого типоразмера. Очевидно, что такие ус­тановки, созданные на грани технически воз­можного и отличающиеся высокой капитало­емкостью, могли эффективно использоваться только при изготовлении крупных серий по­ковок, поставляемых большими партиями. Это было возможно лишь на интегрирован­ных кузнечных заводах автомобильных фирм и на некоторых крупных независимых куз­нечных предприятиях.

Количественное насыщение автомобиль­ного рынка повлекло за собой в 80-х гг. пере­ориентацию автомобилестроителей на рас­ширение и систематическое обновление но­менклатуры за счет соответствующего (весьма заметного) снижения серийности производ­ства. Применительно к кузнечному произ­водству это означает существенное расшире­ние спектра изготовляемых поковок при со­кращении серийности производства каждой из них и значительное уменьшение величины партий поковок, поставляемых поэтапно в обусловленные сроки (just-in-time). В этих условиях узкоспециализированные горячештамповочные установки, несмотря на высо­кую темповую производительность, становятся неэффективными, поскольку, как показывает европейский опыт, их возможности использу­ются в большинстве случаев па 60...65 % .

Это вызвало необходимость переориента­ции кузнечного производства на применение гибких многоцелевых установок, что стало отличительной особенностью второго этапа автоматизации горячештамповочного произ­водства (с середины 80-х гг. по настоящее время). Понимая под гибкостью горячештамповочной установки сочетание быстрой переналаживаемости с определенной степенью

технологической универсальности, достаточ­ной для охвата спектра поковок, свойствен­ного их конкретному производителю, следует констатировать, что непременным условием обеспечения гибкости установки является универсальность используемых в ней средств автоматизации. Применительно к КГШП этому условию в той или иной мере удовле­творяют грейферные и клещевые подачи, а также роботы.

Грейферные подачи — наиболее распро­страненный вид средств автоматизации, слу­жащих для межоперационной передачи поко­вок в штамповом пространстве КГШП, что обусловлено органической упорядоченно­стью необходимых движений и высокой сте­пенью их функциональности.

Рис. I, Движения захватов грейферной полачи

Смыканием грейферных линеек обеспечи­вается захват поковки, приподнятой вытал­кивателем в гравюре инструмента, но еще со­храняющей ориентацию в этой гравюре. При последующем подъеме линеек поковка пол­ностью выводится из гравюры в ориентиро­ванном (за счет удержания захватами) поло­жении и затем переносится в этом положе­нии к следующей позиции инструмента. При опускании линеек поковка частично вводит­ся в гравюру следующей позиции, что обес­печивает ее центрирование в этой гравюре. При размыкании линеек поковка освобожда­ется от захватов и окончательно укладывается в очередной гравюре (рис. 1). Очевидно, что каждое из этих движений грейферной подачи (ГП) осуществляется одновременно на всех позициях, и, следовательно, при ее использо­вании производительность КГШП не зависит от числа позиций инструмента. Это предо­пределяет целесообразность выполнения на КГШП не только формообразующих, но и разделительных операций (удаление внутрен­него и внешнего заусенцев), что позволяет исключить из технологической линии обрез­ной пресс и связанные с ним средства авто­матизации и межпрессовые транспортные средства.

В технологических процессах горячей штамповки в открытых штампах необходи­мые силы деформирования значительно воз­растают при переходе от подготовительных операций (плющение, пережим, гибка, осадка) к основным формообразующим (предваритель­ная и окончательная штамповка), а затем столь же значительно снижаются при переходе к раз­делительным операциям (прошивка, обрезка). При этом линейное расположение позиций инструмента, необходимое для функциони­рования ГП, способствует рациональному ис­пользованию штампового пространства прес­са за счет размещения наиболее нагруженных (формообразующих) позиций в зоне макси­мально допустимых нагрузок в центральной части ползуна. Следует отметить, что это дос­тигается при минимально возможном шаге подач и (расстоянии между осями позиций инструмента), который лимитируется только прочностью штамповых вставок, поскольку поковка захватывается грейферными линей­ками путем их смыкания в направлении, пер­пендикулярном направлению транспортиро­вания поковки.

В современных горячештамповочных уста­новках заготовки загружаются в ГП, как пра­вило, через цикл ее работы, т. е. при каждом ходе ползуна операции выполняются либо на нечетных, либо на четных позициях инстру­мента. Такой способ загрузки необходим для создания условий, обеспечивающих очистку и надлежащее смазывание гравюр инстру­мента, что особенно важно при штамповке алюминиевых сплавов, которые не образуют окалины, защищающей металл поковки от схватывания с металлом инструмента. Не ме­нее важно, что загрузка через цикл полно­стью исключает одновременное выполнение следующих друг за другом основных формо­образующих операций, при котором величина необходимой силы деформирования и, следо­вательно, величина номинальной силы соот­ветствующего КГШП практически удваива­ется .

Технологические особенности грейфер­ных подач зависят от вида их привода. Разли­чают подачи с жесткой кинематической свя­зью с приводом КГШП и с независимым от пресса приводом.

Жесткая кинематическая связь подразуме­вает равенство числа ходов ползуна пресса и числа циклов подачи в единицу времени, по­скольку пресс и подача работают совместно в режиме непрерывных ходов. При этом, бла­годаря идеальной синхронизации движения подачи с перемещением ползуна, обеспечи­вается максимально возможная производи­тельность (до 36...40 циклов/мин), лимити­руемая только величиной инерционных сил. Вместе с тем, при использовании подач с же­сткой связью требуется существенное (при­мерно в 2 раза) уменьшение числа непрерыв­ных ходов ползуна КГШП. В результате со­ответственно увеличивается время силового контакта поковки с инструментом, что при­водит либо к ухудшению стойкости инстру­мента, либо к снижению точности поковок. Поэтому, как показывает практика, грейфер­ные подачи с жесткой связью имеют весьма ограниченное применение в КГШП. В ос­новном их используют в специализирован­ных автоматах, предназначенных для изго­товления поковок несложной (с точки зрения течения металла в гравюре) формы.

При независимом приводе ГП работает в режиме непрерывных ходов, а КГШП — в ре­жиме одиночных ходов, совершаемых по ко­манде от подачи во время возвратного хода грейферных линеек, которое не должно быть меньше времени полного хода ползуна пресса. Это, наряду с определенной инерцион­ностью системы включения муфты КГШП, обусловливает меньшую быстроходность (до 24...30 циклов/мин) ГП с независимым при­водом, который, тем не менее, доминирует в грейферных подачах для КГШП, особенно в их современных конструкциях.

Генератором движения грейферных лине­ек по оптимальной траектории в большинст­ве конструкций служат кулачковые механиз­мы. С точки зрения плавности перемещения грейферных линеек, т. е. безударного прохо­ждения точек инверсии, предпочтительны конструкции, в которых движение по каждой из трех координат {смыкание-размыкание, подъем-опускание, перенос-возврат) осуще­ствляется от отдельных кулачковых меха­низмов, работающих синхронно благодаря использованию единого привода. Подачи такого типа просты в обслуживании и не вы­зывают особых затруднений при переналад­ке, поскольку последняя сводится к смене и(или) настройке захватов.

В таблице приведены данные о некоторых находящихся в эксплуатации горячештамповочных установках. Эти установки полностью автоматизированы посредством грейферных подач и в достаточной мерс могут характери­зовать современный уровень этого вида средств автоматизации КГШП. Каждая из ус­тановок предназначена для производства оп­ределенного спектра поковок, заданного поль­зователем КГШП. В связи с этим в таблице для каждой установки указан тот тип поков­ки, на основании которого выбраны пара­метры ГП. Данные таблицы подтверждают высокую степень технологической универ­сальности грейферных подач, что позволяет автоматизировать процессы штамповки ос­новных типов поковок: круглых в плане (фла­нец), в том числе изготовляемых методами выдавливания (корпус шарнира), удлинен­ной формы (шатун) и сложной асимметрич­ной формы (звено гусеницы).

Из таблицы следует, что производитель­ность таких установок зависит и от массы

штампуемых заготовок, и от параметров по­дачи, обусловленных формой и размерами изготовляемых поковок с учетом технологии их производства. Параметры подач оптималь­ны только для тех поковок, на основе харак­теристик которых они были выбраны, по­скольку величина каждого из параметров. обеспечиваемая соответствующим кулачко­вым механизмом, постоянна и не может ре­гулироваться при переналадке установки. Это не позволяет изготовлять поковки иного тина с той производительностью, которую допус­кают их характеристики (например, поковки шатуна на установке, параметры подачи ко­торой выбраны для поковки корпуса шар­нира).

Для оптимальной адаптации подачи к ха­рактеристикам каждой из изготовляемых по­ковок (что возможно лишь за счет варьирова­ния параметров подачи) в ряде современных конструкций в качестве генератора движений используются свободно программируемые приводы, автономные для каждой из коорди­нат перемещения линеек. При этом требуе­мые величины параметров ГП. координация движений линеек и синхронизация совмест­ной работы полачи и КГШП обеспечиваются многофункциональной системой программ­ного управления, надежность которой опре­деляет устойчивость работы горячештампо-вочной установки в целом. Такие конструкции грейферных подач представляются наиболее перспективными, несмотря на более высокий уровень инвестиционных и эксплуатационных затрат, обусловленный наличием в этих кон­струкциях девяти серводвигателей и много­функциональной системы ЧПУ, для обслу­живания и программирования которых тре­буются специалисты высокой квалификации.

В целом, с учетом накопленного опыта эксплуатации автоматизированных КГШП, грейферные подачи с независимыми (единым или автономными) приводами следует квали­фицировать как универсальное средство ав­томатизации для многопозиционной (четыре-пять позиций) штамповки поковок на КГШП номинальной силой 10...63 МН при массе изготовляемых поковок примерно до 50 кг.

Клещевые подачи, как и грейферные, слу­жат средством межоперационной передачи поковок в штамповом пространстве пресса. При автоматизации КГШП они используют­ся, как правило, в варианте клещевого пере­кладчика — автономного устройства с собст­венными приводами и системой управления, — которое располагается по одну сторону инст­румента, т. е. с фронта или тыла пресса. Принципиальная конструктивная особенность перекладчиков — управляемые захваты, вы­полненные в виде клещей, удерживающих поковку в ориентированном положении при ее передаче от одной позиции инструмента к другой. Клещи размешены на общем основа­нии и перемещаются вместе с ним по траек­тории, идентичной траектории линейки ГП, что предопределяет применение в клещевых перекладчиках генераторов движений, анало­гичных тем, которые используются и грейфер­ных подачах. Смыкание и раскрытие клешей производится от отдельного привода строго по циклу перемещения: клещи смыкаются перед подъемом поковки, осуществляя ее за­хват, и раскрываются после завершения опус­кания, позиционируя поковку в следующей гравюре (рис. 2).

Поскольку цикл работы клещевого пере­кладчика содержит дополнительные движе­ния (смыкание и раскрытие клешей), время осуществления этого цикла больше, чем у со­поставимой ГП.

Рис. 3. Движения захва­тов клещевого перехватчика

В ряде случаев (при штамповке низких поковок, когда базой для захва­тов служит внешний контур поковки) про­должительность цикла увеличивается и за счет того, что вследствие раскрытия клешей, происходящего в направлении переноса по­ковки, необходимо увеличение шага подачи. Поэтому производительность автоматизиро­ванных КГШП с клещевыми перекладчика­ми ниже, чем у сопоставимых КГШП с грей­ферными подачами.

Ориентированное положение поковки в процессе ее захвата клещами, элементы кото­рых смыкаются по криволинейной траекто­рии, сохраняется при условии расположения центра тяжести поковки в зоне, ограничивае­мой поверхностями клещей, контактирую­щими с поковкой. Очевидно, что это условие выдерживается лишь применительно к по­ковкам, круглым в плане или близким к ним по форме. Это обстоятельство, подтверждае­мое производственной практикой, свидетель­ствует о невысокой степени технологической универсальности клещевых перекладчиков как средства автоматизации КГШП.

Уступая грейферным подачам по главным показателям (производительности и техноло­гической универсальности), клещевые пере­кладчики, тем не менее, обладают определен­ными достоинствами, в частности, открытым доступом к штамповому пространству с фрон­та или тыла пресса, обеспечивающим беспре­пятственную смену инструмента при перена­ладках, и полной независимостью от конст­руктивного исполнения КГШП, что позволяет автоматизировать любые прессы, находящие­ся в эксплуатации, без каких-либо затрат на их модернизацию, включая и те КГШП, ко­торые не могут быть оснащены грейферными подачами. Для оценки перспективности ис­пользования клещевых перекладчиков по­следнее обстоятельство весьма существенно, поскольку доля автоматизированных КГШП в их общем парке невелика, а круглые в плане поковки составляют значительную часть со­временного спектра поковок.

Рис. 3. Движения захва­тов робота

Роботы, имеющие пять—шесть осей пере­мещений (рис. 3), управляемых свободно программируемой системой ЧПУ, способны воспроизводить любые траектории движения захватов с режимами перемещений, оптими­зируемыми применительно к характеристи­кам каждой изготовляемой поковки. Они обеспечивают изменение ориентации поков­ки в процессе ее передачи от одной позиции инструмента к другой (например, разворот поковки после предварительной гибки), чего стараются избегать при использовании грей­ферных подач из-за усложнения конструкции подачи и снижения ее надежности. Свойст­венная роботам возможность использования сменных захватных органов, различающихся по способу захвата поковки, обеспечивает их адаптацию к манипулированию поковками любой формы, что свидетельствует о высокой степени технологической универсальности роботизированных КГШП.

В отличие от грей­ферных подач и клещевых перекладчиков ро­боты служат не только средством межопера­ционной передачи поковок в штамповом пространстве КГШП, но и средством автома­тизации его периферийных устройств — от передачи заготовки из нагревательной уста­новки на первую позицию инструмента до ук­ладки готовых поковок в тару в ориентирован­ном положении и в требуемом количестве.

Поскольку форма штампуемой заготовки изменяется от позиции к позиции, то для ка­ждой поковки требуются соответствующие захваты, что в принципе означает необходи­мость установки отдельного робота для каж­дой позиции инструмента. Поэтому роботы используются только при ограниченном чис­ле операций (обычно две—три), выполняе­мых на КГШП, т. е. преимущественной об­ластью их применения являются тяжелые КГШП, на которых осуществляются основ­ные формообразующие операции, а подгото­вительные и разделительные выносятся на отдельное оборудование (ковочные вальцы, прессы предварительной формовки, обрез­ные прессы и др.). При этом в штамповом пространстве пресса обычно находится одна поковка, поэтому производительность робо­тизированных установок сравнительно неве­лика. Например, при изготовлении поковок коленчатых валов массой 20—35 кг произво­дительность автоматизированных КГШП, составляющая 220—280 поковок/ч, выше, чем при штамповке вручную (180—200 поковок/ч), но намного ниже, чем при полной автомати­зации посредством грейферной подачи (400— 450 поковок/ч). Для автоматизации лег­ких КГШП роботы применяются лишь в от­дельных случаях, например, при прецизион­ной штамповке, где они не только подают за­готовку в штамп, но и снимают готовую поковку и укладывают ее в тару в ориентиро­ванном положении, позволяющем избежать повреждений на функциональных поверхно­стях поковки, не подвергающихся последую­щей механической обработке.

Судя по опыту последних лет, наиболее перспективны роботы со складывающейся (шарнирной) рукой, поскольку они компакт­нее роботов с линейными направляющими руки, а также обладают надежной защитой подвижных сочленений от загрязнения ока­линой и технологическим смазочным материалом. Их грузоподъемность, достигающая 400—500 кг, вполне достаточна для ма­нипулирования заготовками на самых тяже­лых из существующих КГШП (300 кг на прес­се силой 160 МН).

Средства автоматизации КГШП, исполь­зуемые в настоящее время, представляют со­бой устройства, проверенные в промышлен­ной эксплуатации и соответствующие совре­менному уровню развития техники. Поэтому в ближайшей перспективе возможны только совершенствование их характеристик и кон­струкций, а также расширение области при­менения некоторых из них.

Средства автоматизации листоштамповочного производства (ЛШП)

Современное листоштамповочное производство предусматривает переход от частичной автоматизации отдельных единиц оборудования к автоматизированным участкам и цехам.

ЛШП ориентируются на штамповку мелких и средних деталей из рулонного и полосового материала, а крупноразмерных деталей – из штучной листовой заготовки.

Штамповка из рулонного (ленточного) материала предусматривает оснащение пресса правильно-разматывающим устройством, механизмом подачи на шаг, устройством резки отходов.

Подача на шаг осуществляется валковыми и клещевыми (цанговыми) подающими устройствами:

- привод валков подачи либо от привода пресса либо индивидуальный с ЧПУ

- клещевые (цанговые) подачи крепятся на каретке, которая осуществляет возвратно-поступательное движение. Современные механические цанговые подачи имеют устройство дистанционной автоматической настройки шага подачи с точностью подачи +- 0,01 мм

Применение электронных систем управления на базе микропроцессоров и ЭВМ, вспомогательных регулирующих устройств способствовало созданию листоштамповочного оборудования_с высокой степенью автоматизации наладочных работ с пульта управления прессом:

- регулирование необходимого давления подушки и уравновешивателя;

- регулирование штамповой высоты;

- смена штампов;

- выбор частоты хода ползуна;

- контроль сил штамповки;

- останов пресса после штамповки партии.

Робототехнический комплекс (РТК): состоит из двухстоечного открытого пресса, оснащенного одноруким промышленным роботом (ПР), который укладывает заготовку в штамп, захватывает и удаляет из рабочей зоны готовую деталью Оснащен блокирующим устройством.

Гибкие производственные системы (ГПС) в прессовых цехах: представляет из себя автоматизированную прессовую линию из нескольких прессов; автоматизированный склад штампов; опрокидыватель штампов; кран-штабелер для штампов.

Штампы оснащаются 2-х – координатными грейферными линейками. Время переналадки 3-5 позиций составляет 5 мин. Управление осуществляется на базе микро-ЭВМ. Носителем информации может являться сам штамп.

Линии листоштамповочного производства (ЛЛШП).

Современные ЛЛШП ориентированы на рулонный материал толщиной до 6…12 мм. С применением рулонного материала создаются условия для практически полной автоматизации (2-й уровень плакат) работ, включая рациональную схему раскроя рулона.

В состав ЛЛШП входят заготовительный цех (линии поперечной и продольной резки рулонов) и прессовое производство .

Прессовое производство включает в себя:

- прессовую технологическую линию из 4…6 прессов или одного многопозиционного. На первом прессе (позиции) выполняется самая крупная операция вытяжки. Как правило - это пресс двойного действия, остальные пресса одинарного действия;

- транспортировка изделия от пресса к прессу осуществляется грейферным перекладчиком с индивидуальным приводом или питателем с ЧПУ (типа «фидер»).

Для оснащения листоштамповочных цехов широко применяются автоматические линии на базе многопозиционных прессов фирм Ай-Чай, Хитачи, Зосен, Шулер.

Средства автоматизации ковки

В области свободной ковки задачи повышения производительности и качества решают ковочные робототехнические комплексы, включающие

- ковочный пресс;

- манипулятор (1 или 2);

- тележки с поворотным или подъемноповоротным столом;

- автоматизированная система управления от ЭВМ возвратно-поступательного движения бойка.

Манипуляторы должны иметь дистанционное управление, повышенное ускорение вращения хобота и его подач, т.к. наибольшее влияние на производительность работы ковочного комплекса оказывают затраты времени на вращение и продольную подачу поковки.

Контроль за основными движениями пресса и манипулятора осуществляется датчиками с дискретностью:

- для бойка не грубее 0,5 мм

- для перемещения хобота манипулятора не грубее 1 мм

- для вращения хобота не грубее 0,25 град

Система компъютерного управления комплексом решает следующие задачи:

- повышение точности поковки (+-1…2 мм) и ее качества при недостаточной квалификации операторов-кузнецов (машиноориентированное производство);

- управление всеми элементами РТК с одного пульта;

- улучшение услолвий труда, сокращение численности бригады кузнецов до

3-4-х человек;

- регистрация технологических параметров операции ковки;

- ведение автоматической или программной ковки:

- по предварительно разработанной программе

- по обучающей программе

- по разработанной ЭВМ программе

- ведение диагностики работы оборудования;

- регистрация паспорта поковки: код, масса, материал и пр.

РТК может работать в ручном, полуавтоматическом и программном режимах.

Ручной режим: управление прессом и манипулятором рукоятками пульта.

Полуавтоматический режим: пресс управляется от рукоятки с автоматическим ограничением движения бойка пресса заданным размерам. Манипулятор может управляться как от рукоятки пульта, так и автоматически с визуальным контролем величины хода или по параметрам, задаваемым с пульта.

Автоматический режим может выполняться по временной зависимости работы манипулятора от перемещения бойка и работой манипулятора по заданному положению хобота.

Программный режим представляет собой совокупность автоматических проходов по заранее подготовленной программе или по программе, откорректированной системой управления непосредственно во время ковки с учетом реальных условий (температурных, силовых). Программный режим может выполняться покадрово – с ручным управлением между автоматическими проходами, и в непрерывном режиме.

Программа работы может записываться как по приемам работы оператора автоматически, так и рассчитываться технологом-программистом на отдельной ЭВМ по специальной программе.

Важную роль в АСУ РТК играют системы управления тележкой с поворотным столом, средствами маркировки, резки, режимом работы нагревательных печей.

Автоматы для холодной объемной штамповки

Производимые детали: - стержневого типа с головками, утолщениями (сплошные и полые)

- короткие из калиброванной проволоки, прутков заготовки с диаметром менее 40 мм.

Обеспечивают повышение производительности в 5-10 раз по сравнению с резанием.

Классификация

Специализированные: Одно- и многопроходные

- крепежные детали (гайки, болты) 2…6 проходов

- заготовки шариков, роликов Одно- и многоударные

- гвозди Вертикального и

- штамповка одной детали горизонтального типа

С цельными и разъемными

матрицами

Автоматическая работа автоматов обеспечивается механикой со специально разработанными кинематическими схемами (кулачки, распредвалы и пр)

В целях сокращения вспомогательного времени на переналадку в автоматах предусматривается:

- автоматическая подача бунтов к автомату

- правильно-задающие устройства

- быстросменное крепление матриц, пуансонов, матричных и пуансонных блоков

- быстросменное крепление отрезного ножа и подающих роликов

- регулировка сервоприводом величины подачи материала, упора, механизма выталкивания из матриц.

Эффективность автоматов повышается при использовании:

- электронных систем диагностики параметров технологического процесса, состояния инструмента

- управляющего микропроцессора (самообучающегося), сравнивающего фактические и заданные нагрузки, при превышении которых автомат отключается.

ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНЫЕ АВТОМАТЫ (ГША)

Назначение: серийное, крупносерийное и массовое производство (4000…10000 заготовки в час) стержневых и коротких изделий типа гаек, колец шарико-роликоподшипников, заготовок шестеренок, муфт, карданных крестовин идр. Машиностроительных деталей)

Преимущества:

- нагрев до 1100-1250 град С (горячая штамповка) снижает сопротивление деформации в 10 раз, нагрев до 800 град С (полугорячая штамповка) – в 4…5 раз;

- применяютя в основном индукционный нагрев или электропечи сопротивления, что резко снижает окалинообразование и обезуглераживание поверхностного слоя стальной заготовки.

Конструктивные особенности ГША :

Работая в условиях больших технологических нагрузок, высоких температур, наличия окалины и охлаждающей воды ГША имеют такие особенности:

- механизм переноса заготовок между позициями является одним из основных, от его стабильной и надежной работы зависит высокая производительность автомата. Механизм переноса это управляемые по циклу клещи и прямолинейное перемещение их между позициями. Клещи крепятся на двух полых штангах, расположенных над и под матрицами;

- для контроля «залипания» заготовок на пуансоне ГША оснащаются качающимися щупами, которые при каждом ходе ползуна подходят к пуансонам, сбрасывают оставшуюся («прилипшую») на пуансоне заготовку;

- каждая штамповочная позиция оснащается выталкивателем из матрицы;

- эффективная система охлаждения пуансонов и матриц, ножа, упора, и подающих роликов (вода водопроводная или оборотная).

Для полной автоматизации технологического процесса ГША оснащаются автоматическим устройством, состоящим из фотодатчиков и электронного прибора, для контроля стыковки двух прутков, подаваемых в автомат (хвоста предыдущего и начала подаваемого в автомат).

ЛИТЕРАТУРА

1. МАШИНОСТРОЕНИЕ. Энциклопедия в 40 томах.