
- •1 Инженерное проектирование Лекция 1
- •1.1 Процесс инженерного проектирования
- •1.2 Основные понятия и определения инженерного проектирования
- •Лекция 2
- •1.3 Термины и обозначения математической логики и теории множеств
- •1.4 Типы проектно-конструкторского процесса
- •Лекция 3
- •2 Методологические основы проектирования
- •2.1 Требования к проектам технических систем
- •2.2 Многовариантность проектных решений
- •2.3 Основные этапы создания технических систем
- •Лекция 4
- •2.4 Системный подход в проектировании
- •Лекция 5
- •2.5 Стадии проектно-конструкторского процесса
- •2.6 Методы проектирования
- •2.7 Требования, предъявляемые к процессу проектирования
- •Лекция 6
- •3. Основы построения систем автоматизированного проектирования технических систем
- •3.1 Задачи автоматизации процесса проектирования
- •Лекция 7
- •3.2 Цель создания сапр
- •3.3 Состав сапр
- •4 Проектирование комплексов механосборочного производства
- •4.1 Требования, предъявляемые к предприятиям
- •4.2 Классификация предприятий
- •Лекция 9
- •4.3 Режим работы предприятия и фонды времени
- •Лекция 10
- •4.4 Проектирование механосборочных цехов крупносерийного и массового производства
- •Лекция 11
- •4.5 Определение количества рабочих мест
- •4.6 Расчет количества основного технического оборудования
- •Лекция 12
- •4.7 Определение количества рабочих – сборщиков и других категорий работающих в цехе
- •4.8 Расчет количества рабочих – станочников
- •Лекция 13
- •4.9 Выбор параметров здания цеха
- •Лекция 14
- •4.10 Виды площадей цеха и их расчет
- •Лекция 15
- •4.11 Компоновка механосборочных цехов
- •4.12 Проектирование участка сборки комплектов
- •4.13 Проектирование участка узловой сборки
- •Лекция 17
- •4.14 Проектирование испытательных участков.
- •4.15 Сдаточный участок
- •Лекция 18
- •4.16 Планировка оборудования механического цеха.
- •Лекция 19
- •4.17 Планировка автоматических линий
- •Лекция 20
- •4.18 Особенности проектирования механосборочных цехов серийного, мелкосерийного и единичного производства
- •Лекция 21
- •4.19 Проектирование роботизированных участков
- •4.20 Определение количества станков в ртк
- •4.21 Проектирование вспомогательных участков и отделений механосборочных цехов
- •4.21.1 Система инструментообеспечения
- •4.21.2 Система инструментообеспечения
- •Лекция 24
- •4.21.3 Ремонтно-механическая база цеха
- •4.21.4 Отделение по транспортировке и переработки стружки
- •4.21.5 Участок или отделение по приготовлению сож
- •Лекция 25
- •4.22 Выбор структуры складской системы
- •Лекция 26 Автоматизированные производства в машиностроении
- •5.1 Научно-технические и технологические возможности и задачи внедрения гибких автоматизированных производств
- •5.2 Групповая технология обработки деталей в гибких автоматизированных производствах
- •Лекция 28
- •5.3 Методы группирования деталей
- •Лекция 29
- •5.4 Технико-экономическая и организационная эффективность внедрения гибкихавтоматизированных производств
- •Лекция 30
- •5.5 Пример гап механообработки
- •Лекция 31
- •5.6 Анализ производства как объекта гибкой автоматизации
- •5.7. Оценка гибкости системы
- •Лекция 33
- •5.8. Производственно-техническая структура и основные элементы гибких автоматизированных производств
- •Лекция 34
- •5.9 Применение промышленных роботов для гибких автоматизированных производств
4.21 Проектирование вспомогательных участков и отделений механосборочных цехов
К вспомогательным участкам относятся участки по восстановлению и настройке инструмента, ремонтно-механической базы цеха, участки переработки, стрижки, участки приготовления СОЖ и т.д.
4.21.1 Система инструментообеспечения
Система инструментообеспечения включает в себя секции сборки и настройки инструмента, систем обслуживания рабочих мест инструментом, заточное отделение и инструментально-раздаточную кладовую.
Секция сборки и настройки инструмента предназначена для сборки инструмента и последующей ее настройки на спец. приборах.
Количество приборов для настройки вычисляются:
,
где
-
кол-во обслуживающих станков;
-
количество замен инструмента в смену
(принимается на 1 станок);
-
5 мин;
-
продолжительность смены;
-
коэффициент загрузки прибора;
-
коэффициент, учитывающий наличие
автоматизированной настройки инструмента
на самом оборудовании;
Количество слесарей инструментальщиков, занимающихся настройкой инструмента, вычисляются по формуле:
,
где
-
действительный фонд времени работы
прибора в год;
-
действительный годовой фонд времени
рабочего.
Площадь секции для сборки и настройки инструмента определяется:
,
где
-
площадь приходящая на один прибор.
4.21.2 Система инструментообеспечения
В данной секции производится подбор инструмента для обработки каждой детали в соответствии со схемой наладки. Подобранная гамма инструментов помещается в соответствующую ячейку склада.
Подбор инструмента по требованию с производственных участков отправляется к соответственному станку или на ручной тележке или посредством специального транспорта (робокары, автоматической каретки и т.д.).
Количество транспортных тележек
определяется в %-ах от числа обслуживающих
станков. Для токарных станков с ЧПУ
коэффициент равен 0,2. Для многооперационных
станков в зависимости от объема магазина
для инструментов
,
следовательно, количество тележек:
.
Площадь стеллажей для хранения документации
,
где
-
коэффициент, учитывающий многоярусность
-
удельная площадь
Площадь склада под инструменты определяются
,
где
-
коэффициент, учитывающий многоярусность
стеллажей
Количество транспортных рабочих:
.
Заточное отделение создается в цехе при количестве обслуживающих станков 300 ед. и выше. Если кол-во обслуживающих станков 900, то создается 2-3 заточных отделения.
Количество станков в заточном отделение принимается в %-ом отношении к числу обслуживающих станков
4-5% - в поточном производстве
3-4% - в не поточном производстве
Меньший % принимается при количестве обслуживающих станков свыше 500 ед., а больший при количестве станков до 200 ед.
Если в цехе испытывается зуборезный инструмент, то в заточном отделении устанавливаются специальные станки для заточки этих инструментов.
В число обслуживающих станков не входят шлифовальные станки и другое оборудование, работающее абразив. материалами.
Количество обслуживающих станков определяется по формуле:
,
где
-
количество токарных многошпиндельных
полуавтоматов и автоматов;
-
общее количество шпинделей на токарных
станках;
-
коэффициент, учитывающий неодновременную
работу шпинделей;
-
количество агрегатных станков в цехе;
-
общее количество шпинделей на
;
-
коэффициент, учитывающий не одновременность
работы шпинделей агрегатных станков.
.
Планировка оборудования выполняется по нормам технологического проектирования.
Количество рабочих в заточном отделении принимается в зависимости от числа обслуживающих станков и кол-ва смен. Если 20 станков и 2 см, то 40 рабочих.
Для специализированных заточных станков выделяется 2 заточник на все станки или принимается совместные профессии.