
- •1 Инженерное проектирование Лекция 1
- •1.1 Процесс инженерного проектирования
- •1.2 Основные понятия и определения инженерного проектирования
- •Лекция 2
- •1.3 Термины и обозначения математической логики и теории множеств
- •1.4 Типы проектно-конструкторского процесса
- •Лекция 3
- •2 Методологические основы проектирования
- •2.1 Требования к проектам технических систем
- •2.2 Многовариантность проектных решений
- •2.3 Основные этапы создания технических систем
- •Лекция 4
- •2.4 Системный подход в проектировании
- •Лекция 5
- •2.5 Стадии проектно-конструкторского процесса
- •2.6 Методы проектирования
- •2.7 Требования, предъявляемые к процессу проектирования
- •Лекция 6
- •3. Основы построения систем автоматизированного проектирования технических систем
- •3.1 Задачи автоматизации процесса проектирования
- •Лекция 7
- •3.2 Цель создания сапр
- •3.3 Состав сапр
- •4 Проектирование комплексов механосборочного производства
- •4.1 Требования, предъявляемые к предприятиям
- •4.2 Классификация предприятий
- •Лекция 9
- •4.3 Режим работы предприятия и фонды времени
- •Лекция 10
- •4.4 Проектирование механосборочных цехов крупносерийного и массового производства
- •Лекция 11
- •4.5 Определение количества рабочих мест
- •4.6 Расчет количества основного технического оборудования
- •Лекция 12
- •4.7 Определение количества рабочих – сборщиков и других категорий работающих в цехе
- •4.8 Расчет количества рабочих – станочников
- •Лекция 13
- •4.9 Выбор параметров здания цеха
- •Лекция 14
- •4.10 Виды площадей цеха и их расчет
- •Лекция 15
- •4.11 Компоновка механосборочных цехов
- •4.12 Проектирование участка сборки комплектов
- •4.13 Проектирование участка узловой сборки
- •Лекция 17
- •4.14 Проектирование испытательных участков.
- •4.15 Сдаточный участок
- •Лекция 18
- •4.16 Планировка оборудования механического цеха.
- •Лекция 19
- •4.17 Планировка автоматических линий
- •Лекция 20
- •4.18 Особенности проектирования механосборочных цехов серийного, мелкосерийного и единичного производства
- •Лекция 21
- •4.19 Проектирование роботизированных участков
- •4.20 Определение количества станков в ртк
- •4.21 Проектирование вспомогательных участков и отделений механосборочных цехов
- •4.21.1 Система инструментообеспечения
- •4.21.2 Система инструментообеспечения
- •Лекция 24
- •4.21.3 Ремонтно-механическая база цеха
- •4.21.4 Отделение по транспортировке и переработки стружки
- •4.21.5 Участок или отделение по приготовлению сож
- •Лекция 25
- •4.22 Выбор структуры складской системы
- •Лекция 26 Автоматизированные производства в машиностроении
- •5.1 Научно-технические и технологические возможности и задачи внедрения гибких автоматизированных производств
- •5.2 Групповая технология обработки деталей в гибких автоматизированных производствах
- •Лекция 28
- •5.3 Методы группирования деталей
- •Лекция 29
- •5.4 Технико-экономическая и организационная эффективность внедрения гибкихавтоматизированных производств
- •Лекция 30
- •5.5 Пример гап механообработки
- •Лекция 31
- •5.6 Анализ производства как объекта гибкой автоматизации
- •5.7. Оценка гибкости системы
- •Лекция 33
- •5.8. Производственно-техническая структура и основные элементы гибких автоматизированных производств
- •Лекция 34
- •5.9 Применение промышленных роботов для гибких автоматизированных производств
Лекция 20
4.18 Особенности проектирования механосборочных цехов серийного, мелкосерийного и единичного производства
Большая часть продукции (75%…85%) производится в условиях серийного, мелкосерийного и единичного производства. Эти производства характеризуется меньшей программой выпуска, но большой номенклатурой выпуска изделий.
В условиях серийного и мелкосерийного производств проектирование цехов осуществляется не по точной программе, а по приведенной.
Переход от заданной к приведенной программе необходимо для сокращения объема технической подготовки производства.
Расчет приведенной программы
Осуществляется в следующей последовательности:
1. Вся номенклатура изделий подлежащих изготовлению делится на группы по конструкторскому подобию или функциональному назначению.
2. Внутри каждой группы выбирается изделие – представитель в качестве, которого принимается изделие, имеющее максимальную программу выпуска или подобно разрабатываемые чертежи.
3. Вычисляем для каждого изделия входящего в группу коэффициент приведения, который показывает во сколько раз трудоемкость данного изделия больше или меньше трудоемкости изделия – представителя.
4. Для каждой детали входящей в группу умножаем заданную программу на коэффициент приведения, а полученные произведения суммируем. Результат суммирования и есть приведенная программа.
С этого момента ведется техническая подготовка производства только для детали – представителя.
Переход от заданной программы к приведенной позволяет сократить номенклатуру изделий, для которых ведется разработка технической документации.
Определение коэффициентов приведения
Общий коэффициент приведения равен
,
где
- коэффициент приведения по массе;
-
коэффициент приведения по серийности;
- коэффициент приведения по сложности.
В случае большого объема пригоночных
работ
,
где
-
соответственно масса приведенного
изделия и изделия – представителя;i-
номер изделия.
При малом объеме пригоночных работ:
;
,
где
в
зависимости от отрасли машиностроения;
-
соответственно программа выпол.
приводимого изделия и изделия –
представителя
,
где
-
коэффициент, учитывающий степень
нормализации изделия;
- коэффициент приведения по точности.
=1
для изделий нормальной точности;
=1,1
для изделий повышенной точности;
=2
для изделий высокой точности.
Для деталей коэффициент точности рассчитывается исходя из квалитета точности поверхностей и их шероховатости.
Пример расчета приведенной программы
Наименование изделия |
Заданная программа |
Коэф.
приведения
|
Приведенная программа | ||||
модель |
шт. |
m |
модель |
шт. |
m | ||
Токарные станки |
А1 |
100 |
500 |
2 |
кА2 |
200 |
500 |
А2 |
200 |
600 |
1 |
А2 |
200 |
600 | |
А3 |
80 |
320 |
3 |
кА2 |
240 |
320 | |
Итого: |
|
|
|
|
А2 |
640 |
|
Переход от заданной программы к приведенной позволяет сократить номенклатуру изделий, для которой необходимо разрабатывать техническую документацию.
Особенности планировки оборудования в механосборочных цехах серийного, мелкосерийного и единичного производства
В серийном, а иногда и в мелкосерийном производстве при проектировании используется групповая технология. В результате создаются участки по изготовлению деталей определенного класса (например: участки валов, шестерен, корпус деталей) в пределах которых оборудование устанавливается в соответствии с групповой технологией изготовления деталей.
В единичном производстве организуются участки по группам станков (участок токарных станков, фрезерных, расточных и т. д.)
Более рационально расположить участки станков в соответствии с ходом технического процесса доминирующих деталей подлежащих изготовлению в данном цехе.