Министерство науки и образования РФ
Волгоградский государственный технический университет
Кафедра «Технологии материалов»
Отчет по производственной практике на металлургическом заводе
«Красный Октябрь»
Выполнил :студент группы
ТМ-329 Канатов Н.С.
Проверил:
Волгоград, 2012 г.
Содержание.
1. История завода «Красный Октябрь».
2. Сталеплавильное производство.
2.1. Схема ЭСПЦ-1.
2.2. Схема ЭСПЦ-2.
2.3. Схема ЭСПЦ-3.
2.4. Дуговая электроплавильная печь.
2.5. Способы разлива стали.
2.6. Внепечная обработка стали на установках печь-ковш.
3. Экологическая безопасность.
Заключение.
Список литературы.
1. История завода «Красный Октябрь».
Построен завод в 1898 году на средства французского акционерного металлургического общества «Урал-Волга». За годы первых пятилеток «Красный Октябрь» был реконструирован, и вместо кровельного железа и торговой стали, которые выпускал до революции, стал давать высококачественную сталь для тракторной промышленности. В 1939 году за большие успехи в увеличении выпуска и освоении новых марок качественной стали правительство наградило завод орденом Ленина.
С началом Великой Отечественной войны «Красный Октябрь» выполнял военные заказы. Помимо броневой и шарикоподшипниковой стали завод давал фронту башни и броневые корпуса, миномёты, стальные колпаки для дотов, противотанковые стальные ежи, снаряды, авиабомбы, сапёрные инструменты, на заводе ремонтировали танки. Бои за освобождение завода «Красный Октябрь» носили крайне ожесточенный характер, особенно упорными были бои за цех №3 и центральную лабораторию.
В послевоенное время на заводе проведена коренная реконструкция сталеплавильного и прокатного производства, в результате которой завод превращается в основного поставщика качественного металлопроката для авиационной, машиностроительной, химической промышленности. Каждый 4-ый подшипник в России производился из стали, выплавленной на «Красном Октябре».
Завод является одним из основных поставщиков сортового горячекатаного, нормализованного, обточенного проката диаметром до 320 мм, производимого на введенном в эксплуатацию в 1994 году крупносортно-заготовочном стане «1000/850/630». Имеется производство листового проката качественных марок стали с термомеханическим упрочнением. Завод располагает крупнейшим в Европе комплексом электрошлакового переплава, позволяющим получать особо чистый по неметаллическим включениям металл с минимальным содержанием серы и фосфора в слитках до 10 тонн. В настоящее время завод производит сортовой прокат, идущий по заказам специального назначения диаметром от 12 мм до 60 мм марки 11ЮА, по ТУ 14-1-3455, С55, С60, С35*ГС, 45*1. Металл сдается по ГОСТ 10230 в обточенном, калиброванном состоянии. Отделочное оборудование завода позволяет производить обточенный сортовой прокат диаметром до 320мм.
2. Сталеплавильное производство.
Производство стали в электропечах.
Плавильные электропечи имеют преимущество по сравнению с другими плавильными агрегатами. В них достигают высоких температур металлов, создают восстановительную, окислительную, нейтральную атмосферу и вакуум. Они также позволяют точно регулировать температуру металла. Также печи позволяют выплавлять сталь и сплавы любого состава, более полно раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений-продуктов раскисления. Электропечи используют для выплавки конструкционных, инструментальных, высоколегированных, коррозионно-стойких и других специальных сталей и сплавов.
2.1. Схема эспц-1.
Год выпуска – 1977. Проектная мощность 180 тыс. тонн в год. Цех расположен в 4-х пролётном главном здании и отдельно стоящем бытовом корпусе.
Предназначен для выплавки конструкционных, легированных, нержавеющих и подшипниковых марок стали с разливкой на электроды для ЭШП на установках полунепрерывной разливки (УНПРС) и частично в изложницы на подвижных составах в слитки массой 4,7 и 6,8 тонн.
В цехе три печи ДСП-25Н2 номинальной садкой по 25 тонн с трансформаторами мощностью по 15МВА, диаметр графитированных электродов 400мм. Печи оснащены мокрой и сухой газоочисткой.
Четыре УПНРС, в том числе: 3 – для отливки расходуемых электродов сечением 365х365мм для последующего их электрошлакового переплава в печах ЭШП ЭСПЦ-3 и одна (реконструирована в 1999 году) – для отливки слябовой заготовки сечением 250х500мм для прокатки на стане «2000». Максимальная длина отливаемых заготовок – 13,5м.
Для отжига отливаемых на УПНРС заготовок и слитков имеется 4 термические печи с выкатным подом (2 печи не работают, разукоплектованы).
Оборудования внепечной обработки жидкой стали цех не имеет (вакуумная установка проэктом предусматривалась). Схема ЭСПЦ-1 приведена на рисунке 3.
А - шихтовой пролёт; В – печной пролёт; С – разливочный пролёт; D – термический пролёт; Е – отделение ремонта сводов; F – газоочистка; G – стрипперное отделение;
1 – Ж.Д. пути; 2 – бункера для хранения шихты и ферросплава; 3 – бункерная эстакада для подачи сыпучих материалов; 4 – передаточные тележки для подачи корзины с шихтой из А в В; 5 – 3электродуговых печи ДСП25Н2 по 25 тонн; 5” – пульты управления печами: 6 – печные трансформаторы; 7 – завалочная машина; 8 – разливочный ковш; 9 – 4 установки полунепрерывной разливки стали в 2 заготовки по 13 тонн (250х350мм) разливка 1-ой плавки; 10 – пульты управления УПНРС; 11 – 6 термических газовых печей с выкатным поддоном для отжига заготовок УПНРС; 12 – пульты управления печами; 13 – канава для разливкив изложницы с получением слитков 6,53 тонны; 14 – место складирования литых заготовок, огнеупоров, и тд.
Рисунок 3 – Схема ЭСПЦ-1.