СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

При производстве творога одной из основных операций считается сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого существуют два основных способа коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее время, применяя новые приемы обработки сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также при производстве жирного и полужирного творога.

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и образование сгустка происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки.

Производство жирного и полужирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки.

Производство творога традиционным способом. Технологический процесс выработки жирного и полужирного творога с кислотной или кислотно-сычужной коагуляцией белков при традиционном способе производства состоит из следующих операций:

Кислотный способ Кислотно-сычужный способ

Схема технологической линии производства творога традиционным способом приведена на рис. 1

На производство творога направляют доброкачественное молоко кислотностью не выше 20°Т, которое необходимо подготовить к заквашиванию. Для этого молоко нормализуют по содержанию жира, очищают от механических примесей, пастеризуют и охлаждают до температуры заквашивания.

Путем нормализации молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение стандартного по составу творога. Расчеты по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка и проводят, как правило, путем смешивания. Нормализованное молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию.

Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки. В связи с этим при выработке творога молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15—20 с. Этот режим считается достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для дальнейшей обработки.

Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания 28—30°С (в теплое время года) и 30—32°С (в холодное время года). 3аквашивание и сквашивание смеси производят в специальных двухстенных ваннах для выработки творога. В целях удобства обслуживания их монтируют на площадках.

При выработке творога кислотно-сычужным способом в охлажденную до температуры заквашивания смесь вносят 1—5% закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка. Тщательно перемешанное молоко выдерживают в течение 2—3 ч до достижения в нем кислотности 32—35°Т. После этого в него вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1%-ного раствора из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре 36±2°С за 5—8 ч до применения.

Внесение сычужного фермента неодновременно с закваской позволяет в первые 2—3 ч после заквашивания перемешивать молоко через каждые 30—40 мин, что предохраняет его от отстаивания жира. Кроме того, повышение кислотности молока в процессе выдержки усиливает активность вносимого сычужного фермента, что улучшает качество сгустка.

Готовность сгустка определяют пробой на излом. Для этого в сгусток чуть наклонно вводят конец шпателя и осторожно приподнимают его. Готовый сгусток при этом дает ровный, с блестящими краями излом с выделением прозрачной светло-зеленого цвета сыворотки. Если сгусток еще неготов, то излом будет иметь дряблый вид с выделением мутной сыворотки. Неправильное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода. Наиболее точно готовность сгустка определяют по его кислотности, которая для жирного и полужирного творога должна составлять 58—60°Т. Образование сгустка происходит за 6—8 ч.

Для сокращения продолжительности сквашивания молока можно использовать закваску, состоящую из мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении 1 : 1 в количестве 5% массы молока. Температуру сквашивания при этом повышают в теплое время года до 35±1°С, в холодное — до 37±1°С, продолжительность сквашивания молока сокращается до 4—5 ч, а выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Чтобы полученный сгусток приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70% всей содержащейся в нем влаги. Из сгустка вода удаляется вместе с растворенными в ней сухими веществами (лактозой, сывороточными белками и др.) в виде сыворотки. Для ускорения выделения сыворотки сгусток необходимо разрезать на небольшие части, что значительно увеличит его поверхность. Сгусток разрезают специальными проволочными ножами сначала на горизонтальные слои по длине ванны, а затем по длине и ширине на вертикальные. В результате получаются кубики размером около 20 мм по ребру. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30—40 мин. За время выдержки из него интенсивно выделяется сыворотка, которую удаляют из ванных сифоном или через штуцер.

При выработке жирного или полужирного творога кислотным способом в нормализованную смесь вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5%. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка.

Под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения, казеин молока переходит в нерастворимое состояние, образуя сгусток. В отличие от сгустка, полученного при кислотно-сычужной коагуляции, он имеет меньшую прочность и вязкость. Это объясняется неодинаковой дисперсностью белковых частиц в этих двух сгустках. В сгустке, полученном при кислотно-сычужной коагуляции, белковые частицы крупных (30—50 мкм) и средних (10—30 мкм) размеров составляют около 80%. При кислотном сквашивании в сгустке отсутствуют крупные белковые частицы, а на долю мелких (до 10 мкм) приходится около 55%.

Готовность сгустка можно определить пробой на излом, обращая при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая достигает 70—80°Т. Образование сгустка происходит за 7—9 ч.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют в покое на 10—15 мин для частичного выделения из него сыворотки, а следовательно, некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток нагревают до температуры 40—44°С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве.

После нагрева сгустка до необходимой температуры его оставляют в покое на 20—30 мин для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны. Дальнейшие операции при выработке творога, полученного как кислотным, так и кислотно-сычужным способами, выполняются аналогично.

Для улучшения выделения сыворотки сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7—9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3—8°С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч.

Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на 40%. В связи с этим кислотность творога понижается на 12—15°Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8—10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8—15°С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители.

Технология творога традиционным способом имеет ряд серьезных недостатков. Так, весь процесс выработки творога продолжается не менее 12 ч. Отделение сыворотки от сгустка с применением мешков из ткани продолжается долго и требует больших затрат ручного труда, с сывороткой из сгустка уходит значительное количество жира. Весь процесс ведется открытым способом, что создает возможность повторного микробиологического обсеменения продукта. Все это послужило причиной для поисков путей усовершенствования производства творога.

В 1961 г. на Челябинском молочном заводе впервые был внедрен раздельный способ производства творога на существующем оборудовании. Сущность этого способа заключается в том, что из обезжиренного молока вырабатывается нежирный творог, к которому добавляют сливки, повышая его жирность до 9 или 18%. Нежирный творог получают при этом кислотно-сычужным способом. Готовый нежирный творог отпрессовывают до приобретения им необходимой влажности и перетирают на вальцовке для получения однородной консистенции. После этого в месильной машине его перемешивают с пастеризованными и охлажденными сливками жирностью 50—55%. Все необходимые расчеты для этого выполняют при помощи специальных таблиц.

Применение раздельного способа производства творога на существующем оборудовании позволило сократить на 13—14 кг потери жира на 1 т творога, но не привело к повышению механизации технологического процесса.

Использование сепараторов-творогоотделителей позволило полностью механизировать технологический процесс производства творога раздельным способом и разработать специальные поточно-механизированные линии, которыми оснащены крупные предприятия нашей страны. При производстве творога на данных линиях (рис. 2) обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15—20 с, охлаждают до 28— 30°С, и оно поступает и емкости для сквашивания, снабженные специальными мешалками для перемешивания сгустка. Заквашивание обезжиренного* молока в холодное время года происходит при температуре 30—32°С, в теплое — при 28—30°С. В обезжиренное молоко вносят 1—5% закваски, приготовленной на чис* тых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка, 30—40%-ный раствор хлорида кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока и 1%-ный раствор сычужного фермента, пепсина или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Все это вносят одновременно, в течение 10 мин перемешивают содержимое емкости и оставляют в покое для образования сгустка. Сквашивание обезжиренного молока продолжается до 8—10 ч.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна достигнуть 95—110°Т. При меньшей кислотности затрудняется обработка сгустка в сепараторе и могут засориться его сопла.

Полученный сгусток тщательно перемешивают мешалкой в течение 5—10 мин и насосом подают в пластинчатый теплообменник. В нем размешанный сгусток нагревают до температуры 60°С, а затем охлаждают до 30°С. В результате термической обработки сгусток лучше отделяет сыворотку. В то же время в сгустке уничтожается значительная часть молочнокислых микроорганизмов в вегетативной форме. Это предохраняет от излишнего нарастания кислотности и придает продукту большую стойкость при хранении.

Из теплообменника через двухсекционный сетчатый фильтр сгусток насосом подают в сепаратор-творогоотделитель. В сепарирующем устройстве сгусток распределяется тонкими слоями между тарелками.

Под действием центробежной силы он разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция отбрасывается к периферии, откуда через сопла непрерывно выводится в приемник. Осветленная сыворотка через специальное кольцо удаляется из сепарирующего устройства.

Вышедший из сепаратора творог через приемник специальным насосом подают для немедленного охлаждения в пластинчатый или трубчатый охладитель. Нежирный творог, охлажденный до температуры 8°С, поступает в смеситель. Сюда же дозирующим насосом из емкости подают пастеризованные и охлажденные сливки жирностью 50—55%. Соединение творога и сливок в смесителе происходит в объемных пропорциях. В камере смесителя нежирный творог и сливки тщательно перемешиваются и продукт передвигается к конусной насадке, через которую в непрерывном потоке выходит из смесителя. Через накопительную емкость творог поступает в автомат для фасования.

В результате обработки сгустка в сепараторах готовый продукт приобретает пастообразную консистенцию, отличающуюся от традиционной, и поэтому получил наименование мягкого диетического творога.

54.Методы свертывания молока в производстве творога производство творога традиционным способом

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Пер­вый основывается только на кислотной коагуляции белков пу­тем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с после­дующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыво -

Ротки. Таким способом изготовляется творог нежирный и по­ниженной жирности, так как при нагревании сгустка происхо­дят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более неж­ной консистенции. Пространственная структура сгустков кис­лотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабы­ми связями между мелкими частицами казеина и хуже выде­ляют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сы­воротки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока cry сток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фер­мента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй — из параказеина образуется сгусток. Казеин при пере­ходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2—4 ч ускоряется тех­нологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными части­цами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгуст­ки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отде­ления сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полу­жирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыво­ротку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для де­тей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее мо­локо цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на па­стеризацию при 78—80°С с выдержкой 20—30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готово­го продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгу­сток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и

Усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает ин­тенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продук­та. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойст­вами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20—25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сква­шивания (в теплое время года до 28—30, в холодное — до 30— 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки тво­рога. Закваску для производства творога изготовляют на чи­стых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специа­листы рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Про­должительность сквашивания после внесения закваски состав­ляет 6—8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе по­вышается в теплое время года до 35, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2— 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизо­ванном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8—1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога по­сле внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), при­готовленного на кипяченой и охлажденной до 40—45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плот­ный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно по­сле этого в молоко в виде 1 % - ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С во - , де. Раствор пепсина с целью повышения его активности гото­вят на кислой осветленной сыворотке за 5—8 ч до использо­вания. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн моло­ко сквашивают до кислотности 32—35 °Т в резервуарах, а заТем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Каль ция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58—60, для не­жирного — 75—80 °Т) и визуально—сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделени­ем прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кис­лотном методе продолжается 6—8 ч, сычужно-кислотном - 4—6, с использованием активной кислотообразующей заквас­ки— 3—4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый тво­рог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгу­сток подогревают до 36—38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15—20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40—60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7—9 кг (на 70% вместимо­сти мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгу­стка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в це­хе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится мато­вой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кис­лотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3—6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, по­лиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в ви­де брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температу­ре камеры не выше 8 °С и влажности 80—85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся фермента­тивных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидрав­лического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны.

Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cry сток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизгото­вители, и выдерживают в течение 30—40 мин. За это врем* выделяется значительное количество сыворотки, которую уда ляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтя нутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патру­бок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворот­ка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Та­кое предварительное удаление сыворотки повышает эффектив­ность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опуска­ют вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в за­висимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессую­щей ванны, откуда ее каждые 15—20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн ос­тается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках тво­рога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продол­жительность прессования составляет 3—4 ч для жирного тво­рога, 2—3 ч для полужирного, 1—1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессова­ния жирного и полужирного творога сокращается на 1—1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну подни­мают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творо­га. Готовый сгусток перемешивается в течение 2—5 мин и вин­товым насосом подается в прямоточный подогреватель с ру­башкой. Здесь сгусток быстро (4,5—7 мин) подогревается до температуры 42—54 °С (в зависимости от вида творога) пода­чей горячей воды (70—90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8—12 °С в охладителе водой (25—40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвожива - теля или изменением температуры нагрева и охлаждения сгу­стка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в хо­лодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний пе­риоды года его замораживают. Качество размороженного тво­рога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую кон­систенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновре­менно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе тво­рога, которые не разрушают его структуру, и после размора­живания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение по­сле размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристалла­ми льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7—10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от —25 до —30 °С в термоизолированных морозильных камерах непре­рывного действия до температуры в центре блока —18 и —25°С в течение 1,5—3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в те­чение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога про­водят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ

При этом способе производства (рис. 8) молоко, предна­значенное для выработки творога, подогревают в пластинча­том аппарате до 40—45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50—55%. Сливки пастеризу-

Ют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2—4 °С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78—80 °С с выдерж­кой 20 с, охлаждают до 30—34°С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тща­тельно перемешивают и оставляют для сквашивания до кис­лотности сгустка 90—100°Т, так как при сепарировании сгуст­ка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засорить­ся.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогре­вается до 60—62 °С, а затем охлаждается до 28—32 °С, благо­даря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыво­ротку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепариро­ванием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75—76%,• а при выработке полужирного творога — до массовой доли влаги 78—79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 °С, растирают на вальцовке до

Получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог на­правляют в месильную машину, куда дозирующим насосом по­даются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и нап­равляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический пло - дово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашива­ния пастеризованного (85—90 °С) обезжиренного молока чи­стыми культурами молочнокислых стрептококков с удалени­ем части сыворотки сепарированием с последующим добавле­нием к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризован­ное и охлажденное до 28—34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сы­чужного фермента (1—1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислот­ности сгустка 90— 110°Т (рН 4,3—4,5) или до 85—90°Т (сква­шивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5—10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60—62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28—32 °С. Далее сгусток дробится с по­мощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творого - изготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подаетея сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8 °С и подается на смеситель - дозатор для смешивания с пастеризованными (85—90 °С с вы­держкой 15—20 с) и охлажденными (до 10—17°С) сливками с массовой долей жира 50—55% •

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его долж­на быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисло­молочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка ма­жущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный IIO всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывает­ся с сиропами, которые предварительно тщательно смешивают­ся в отдельной емкости со сливками и подаются в Смеситель - дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежир­ный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчи­ки или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2 °С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выра­ботки при температуре не выше 8 °С»

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежир­ный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломо­лочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном — 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко с кислот­ностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95—97 °С с вы­держкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), го­могенизируют при температуре 26—30°С и давлении 12,5— 13 МПа, после чего охлаждают до 4—8 °С. Обезжиренное мо­локо пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18—20 с, охлаждают до 30—32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1; : 2. Если закваску вносят в количестве 5—8%, сквашивание продолжается 6—8 ч, если в количестве 1—3%, то 12—16 ч при температуре 21—23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45—57°Т (рН 4,7—4,9), и прочности сгу­стка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на ку­бики с размером ребра 12,5—14,5 мм и оставляют в покое иа 20—30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, луч­ше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36—40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1 °С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48—55°С — 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39—43°Т), По достижении температуры 48—55°Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30—60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в ру­ке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворот-1 ку и наливают в нее воду температурой 16—17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15—20 мин. Затем его промывают холодной водой (2—4°С). 'Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, й зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют напол­нители и тщательно перемешивают. Соль предварительно рас­творяют в 8—10-кратном количестве сливок. Готовый Домаш­ний сыр фасуют в мелкую тару — коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и поли­мерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и поли­мерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной темпе­ратуре не более 24 ч, при 8—10 °С не более 5 сут, а при 2— 4 °С не более 7 сут.