7.24 Определяем долговечность наиболее нагруженного подшипника

(7.913)

, значит подшипник подобран верно

8 Подбор соединительной муфты.

Муфты – это устройства, служащие для соединения соосных деталей, например труб, валов, стержней и т.д.

Выбираем муфту для соединения выходного вала редуктора и вала привода конвейера между собой по назначению, номинальному крутящему моменту и диаметру выходного конца вала редуктора. Компенсирующие муфты служат для компенсации небольших осевых и угловых смещений валов.

Исходные данные для расчета муфты:

мм (Приложение Б3[1]–«выходной вал редуктора»1 ЦУ-200-4 12)

Нм – крутящий момент, передаваемый выходным валом редуктора.

Расчетный крутящий момент определяется по формуле:

; (8.1)

где – коэффициент режима работы; для ленточных конвейеров . Принимаем ;

Нм

Выбираем кулачково-дисковую муфту типа 630-36-1У3 ГОСТ Р 20720-93.

Эскиз кулачково-дисковой муфты приведен на рисунке 6.1. Основные параметры муфты (ГОСТ 20720-93) приведены в таблице 6.1.

Рисунок 6.1 – Эскиз кулачково-дисковой муфты

Таблица 6.1 – Основные параметры муфты

[T], Нм	d, мм	D, мм	L, мм	l, мм
630	36	210	190	82

9 Подбор шпоночных соединений.

Выбор шпонок производим исходя из диаметра вала или ступицы, деталей закрепляемых на валу.

9.1 Подбор шпонки под муфту: мм. Н·м.

По таблице 1.10[3] выбираем размеры шпонки: мм, мм,

мм, мм, мм.

Проверочный расчет шпонки на смятие

, (9.1)

где - сила смятия,

Н,

МПа.

9.2 Подбор шпонки под зубчатое колесо: мм, мм, Н·м.

По таблице 1.10[3] выбираем размеры шпонки: мм, мм, мм, мм, мм.

Проверочный расчет шпонки на смятие

, (9.2)

где - сила смятия,

Н,

МПа.

9.3 Подбор шпонки под ведущий шкив: мм, мм, Н·м.

По таблице 1.10[3] выбираем размеры шпонки: мм, мм, мм, мм, мм.

Проверочный расчет шпонки на смятие

, (9.3)

где - сила смятия, (9.4)

Н,

МПа.

9.4 Подбор шпонки под ведомый шкив: мм, мм, Н·м.

По таблице 1.10[3] выбираем размеры шпонки: мм, мм, мм, мм, мм.

Проверочный расчет шпонки на смятие

, (9.5)

где - сила смятия, Н,

МПа.

10 КРЫШКИ ПОДШИПНИКОВ И УПЛОТНЕНИЯ

Рисунок .1 – Эскиз крышки подшипника

Крышки подшипников служат для изоляции подшипников от внешней среды, осевой фиксации подшипников и восприятия осевых нагрузок. Их изготовляют из чугуна марок СЧ 15, СЧ 20, или стали Ст3 двух типов: привертными и врезными.

Крышки могут быть глухими или проходными с отверстиями для выходного конца вала.

Для лучшего сопряжения рабочей поверхности фланца крыншки с торцом корпуса на цилиндрической центрирующей поверхности делается канавка шириной b и глубиной h=0,5. Определяющим параметром при конструировании крышек является диаметр отверстия D в корпусе под подшипник.

1) наружный диаметр подшипника

d₁=62 мм

ширина канавки

b=5 мм

толщина стенки принимаем

=5 мм

размеры других элементов крышки

=4,5мм (10.1)

S=0,9 =4,5 мм (10.2)

C=0,5S=2,25 (10.3)

l=2,5b=12,5 (10.4)

2) наружный диаметр подшипника

d₁=85 мм

ширина канавки

b=5 мм

толщина стенки принимаем

=6 мм

размеры других элементов крышки

=5,4 мм

S=0,9 =5,4 мм

C=0,5S=2,7

l=2,5b=12,5

11 СМАЗКА ПОДШИПНИКОВ

Смазка подшипников может выполнять следующие функции: уменьшать потери на трение, снижать износ рабочих поверхностей, отводить теплоту, предохранять от коррозий, снижать шум, обеспечивать герметизацию подшипниковых узлов.

В зависимости от вида смазочного материала смазка может быть газовой, жидкой, пластичной и твердой. В нашем случае используется жидкая смазка, которая осуществляется маслами. Масла бывают минеральные, органические и синтетические.

Важнейшей характеристикой смазочного материала является его вязкость.

Рассчитаем вязкость используемого масла:

Диаметры подшипников:25 и 45 мм, средний диаметр 35 мм.

Частоты вращения подшипников 300 и 95 оборотов в минуту, средняя частота вращения подшипников 200 оборотов в минуту.

Рабочая температура редуктора 60 градусов Цельсия.

По номограмме определяем, что вязкость масла при рабочей температуре подшипника должна быть 60 мм²/с.

Вязкость 60 мм²/с при рабочей температуре будет у масла, имеющего при температуре 40 градусов Цельсия вязкость 190 мм²/с.

Под эти параметры подходит масло Shell Helix 70W90, стоимостью 532 рубля за литр.

12 КОНСТРУИРОВАНИЕ РАМЫ

Приводы машин, состоящие из электродвигателя и передач, устанавливают на сварных рамах или литых плитах.

При единичном производстве машин в основном применяют сварные рамы, изготовленные из листовой стали и профильного проката – швеллеров или уголков.

Конструкция и размеры рамы зависят от типов и размеров электродвигателя и редуктора.

Длина рамы определяется по формуле:

Размер L округляется до ближайшего большего стандартного L_ф . Принимаем L= 1000 мм

Высоту рамы определяют в зависимости от её длины H=(0,08…0,10)L, и подбирают размер швеллера.

Принимаем швеллер №10

Рисунок 12.1 – Эскиз швеллера

Номер швеллера	h	b	d	D	a	Amax	A1
	мм
10	100	46	13	9	30	34	33

Таблица 12.1 Размеры отверстий в швеллере

109