Значения Кт.К

Заданная годовая программа (тыс. шт.) N_{зад.год} (N)	1	2	10	20	30	40
К_т.к	1,2	1,0	0,75	0,70	0,68	0,65

Примечание. Промежуточные значения коэффициента К_т.к могут быть найдены методами интерполяции по графической зависимости.

V. Расчеты в контрольной работе:

Приведенную годовую программу ремонтов рассчитывают по выражению

Например, для N_зад = 10000 в год при K_р=0,8 и K_к.т= 0,75

Машинное время t_маш для чистовой обработки рабочей поверхности детали длиной l=35 мм при ходе инструмента для подвода и отвода y=45 мм общий ход инструмента составит (l+y)=80 мм. При числе оборотов обрабатываемой детали n_-1 = 1000 в минуту и продольной подаче резца S = 0,20 мм/об. машинное время будет равно (мин)

(мин).

Известно, что операционное время Т_о для операций точения, шлифования и полирования приблизительно равно удвоенной продолжительности машинного времени:

, т.е. (приK_в2,0).

Примечание. K_в – коэффициент времени, учитывающий сумму затрат вспомогательного времени на снятие–установку детали (t_{сн.-уст.дет}), наладку станка (t_всп.) и на согласование такта линии (t_согл), для операций фрезерования составляет K_в1,2, гальванопокрытий K_в1,4, полирования K_в1,1 и т.п.

Определение количества станков n_ст для операций точения, шлифования и т.д. определяют по явочному количеству рабочих

где Ф_н – номинальный фонд времени станочника (обычно находится в пределах 2020…2070 н/ч). Оборудование расставляют в соответствии с нормами^{^}.

В состав контрольной работы входят листы технологических наладок, для чего может быть использован учебник: Технология авторемонтного производства / под ред. К.Т. Кошкина. – М.: Транспорт, 1969. – 568 с. или аналогичная литература.

Приложение 2

Карта 1

Эскиз (см. стр. 182)		Деталь: Головка цилиндров
		Номер детали: 13-1003010-В
		Материал: Алюминиевый сплав АЛ4, ГОСТ 2685–53			Твердость: –
Обозначение по эскизу	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм				Заключение
			номинальный	допустимый без ремонта		допустимый для ремонта
1	2	3	4	5		6	7
1	Пробоины или трещины, проходящие через камеру сгорания	Осмотр и испытание водой под давлением 0,3…0,4 МПа	–	–		–	Браковать
2	Трещины на поверхностях сопряжения с блоком	То же	–	–		Поддающиеся ремонту	Ремонтировать. Заварка. Браковать при трещинах, не поддающихся ремонту
3	Трещины на рубашке охлаждения	Осмотр и испытание водой под давлением 3…4 кг/см²	–	–		Поддающиеся ремонту	Ремонтировать. Заварка или заделка эпоксидными смолами. Браковать при трещинах, не поддающихся ремонту
4	Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров	То же	–	–		–	Ремонтировать. Постановка втулок

Продолжение карты 1

1	2	3	4	5	6	7
5	Выработка опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головок цилиндров	Осмотр	–	–	–	Ремонтировать. Зенковать поверхности «как чисто»
6	Коррозия вокруг отверстий рубашки охлаждения на плоскости сопряжения с блоком	Осмотр	–	–	–	Ремонтировать. Наплавка
7	Износ отверстий в направляющих втулках клапанов:
	номинального размера	Пробка 9,022 мм	9^+0,022	–	–	Ремонтировать. Развертывание до ремонтного размера
	ремонтного размера	Пробка 8,822 мм	8,8^+0,022	–	–	Ремонтировать. Развертывание до номинального размера
	ремонтного размера	Пробка 9,222 мм	9,2^+0,022	–	–	Ремонтировать. Замена втулок
8	Износ отверстий под направляющие втулки клапанов	Пробка пластинчатая 17,04 мм	17^+0,035	17,04	Более 17,04	Ремонтировать. Развертывание до ремонтного размера 17,25^+0,035 мм
9	Выработка, риски и раковины на седлах впускных клапанов	Осмотр. Конусный калибр 46,2 мм90	Отсутствие снижения калибра	–	Снижение калибра не более 1,5. Снижение калибра более 1,5	Ремонтировать. Шлифование Ремонтировать. Замена седла
10	Выработка, риски и раковины на седлах выпускных клапанов	Осмотр. Конусный калибр 32,2 мм90	Отсутствие снижения калибра	–	Снижение калибра не более 1,5. Снижение калибра более 1,5	Ремонтировать. Шлифование Ремонтировать. Замена седла