9. 3.9. Нормирование технологических операций обработки деталей

   1. Производительность труда и экономическая эффективность ремонта

Для процессов механической обработки характерны два вида зависимостей операционного времени от скорости обработки поверхностей: обработка на многопозиционных станках и обработка на универсальном оборудовании. Штучно-калькуляционное время для первого вида технологических процессов определится по выражению

, (3.82)

где Т_ш.к – штучно-калькуляционное время для обработки одной детали; Т₀ – операционное время для многопозиционного (многошпиндельного станка); t_з – время загрузки заготовок; t_в – время выгрузки заготовок; t_п – время подготовки фиксирующих устройств станка; n_д – количество одновременно обрабатываемых деталей; k_и – коэффициент использования станка по времени (k_и<1); k₁ – коэффициент, учитывающий затраты сменного обслуживания.

При обработке деталей на универсальном оборудовании операционное время определяется по выражению

, (3.83)

где Т₀ – операционное время (минуты); t_всп – вспомогательное время для подготовки производства партии деталей за смену, отнесенное к одной обработанной детали; t_сн.уст – время для снятия и установки детали; t_маш – машинное время работы станка; t_{простоев} – время согласования такта производства для различных станков на данной технологической линии.

Соотношение между операционным и машинным временем может составлять Т₀  (1,5…3,5)t_маш, при увеличении данного соотношения необходимо, для повышения эффективности использования оборудования, применение многошпиндельных или многопозиционных станков [6, 7, 10, 11].

Следовательно, экономические показатели ремонта детали могут быть оценены по выражению

, (3.84)

где С_в – критерий экономичности восстановления детали (рубли); С – основная заработная плата (рубли); Н₁ – косвенные расходы участка или цеха в (%) к основной заработной плате; Н₂ – косвенные расходы подразделения (то же) для завода или предприятия; М – стоимость материалов для ремонта; П – прибыль, планируемая авторемонтным предприятием; R – потенциал восстановления ресурса детали (%).

При этом полагают, что стоимость запасных частей С_з.ч, стоимость восстановления детали С_в и стоимость утилизации детали С_у должны быть связаны соотношением

. (3.85)

При этом считают, что потенциал восстановленной детали по ее работоспособности равен 100 % величине.

Критерий эффективности используемого на ремонтных операциях оборудования оценивают по выражению

, (3.86)

где К_э – критерий эффективности; Т_п.з – сумма подготовительно-заключительного времени для партии деталей; z – количество деталей в партии обрабатываемых без переналадки оборудования; t_шт – сумма штучного времени для партии деталей.

На основании изложенного, следует стремиться к сокращению операционного времени Т₀ как за счет вспомогательного, так и за счет машинного времени.

Стоимость ремонта детали должна обеспечивать высокие показатели работоспособности при восстановлении до первоначального ресурса так, как это показано в выражениях:

, (3.87)

где F(t)_p –работоспособность детали, отремонтированной после пробега t; F₀ – работоспособность новой детали;

при t = x, (3.88)

, (3.89)

где К_т – суммарный коэффициент технического совершенства процесса ремонта; Т_сумм – суммарный период работы изделия за время t; Т_т.о – время нахождения изделия в техническом обслуживании; Т_т.р – время нахождения изделия в текущем ремонте.

Полагаем, что К_т(0) ≥ К_т(р), где К_т(0) – значение коэффициента для нового изделия; К_т(р) – коэффициент технического совершенства для отремонтированного изделия.