
- •В.В. Зеленцов основы технологии производства и ремонта автомобилей комплекс учебно-методических материалов
- •Содержание
- •1. Пояснительная записка
- •2. Рабочая учебная программа
- •Тема 9. Нормирование технологических операций обработки деталей
- •Тематический план дисциплины
- •3. Опорный конспект лекций
- •3.1. Понятие об изделии, производственном и технологическом процессах, предприятиях
- •Изделие и его составные части
- •Производственный и технологический процессы
- •Классификация автомобилестроительных производств и их краткая характеристика
- •Единая система технологической подготовки производства
- •3.2. Технологичность конструкции изделий
- •Основные понятия и оценка технологичности
- •Рекомендуемый перечень показателей технологичности конструкции по видам изделий
- •3.3. Получение заготовок
- •Технологические методы получения заготовок
- •Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
- •Методы обеспечения точности обработки
- •3.4. Проектирование технологических процессов обработки деталей
- •Классификация технологических процессов и исходная информация для их разработки
- •Основные этапы и задачи, решаемые при разработке технологических процессов
- •3.4.3. Определение количественных характеристик производства
- •Определение последовательности операций по типовому или групповому технологическому процессу
- •Выбор режимов резания
- •Определение норм времени на обработку
- •Определение технологической себестоимости операции
- •3.5. Качество поверхностей деталей
- •Основные понятия
- •Формирование качества поверхности технологическими методами
- •3.6. Восстановление свойств автомобилей и их агрегатов
- •Меры по увеличению ресурса при ремонте
- •Влияние характера нагрузок на прочность материала новых и восстановленных деталей
- •Основные принципы организации и оптимизации авторемонтного производства
- •3.7. Дефектация деталей. Последовательность технологических операций восстановления деталей автомобиля
- •Технологические операции восстановления валов
- •Типовые технологические операции восстановления коленчатого вала
- •Технологические операции восстановления корпусных деталей
- •Технологические операции восстановления блоков цилиндров
- •3.8. Основы выбора процессов обработки деталей автомобилей при их восстановлении до максимально возможного послеремонтного ресурса
- •Влияние формы восстанавливаемой детали и структуры ее материала на усталостную прочность
- •Совершенствование процессов механической обработки деталей резанием
- •Химический состав сталей у10а, у11а и у12а
- •Свойства углеродистых инструментальных сталей
- •Состав легированных инструментальных сталей
- •Свойства некоторых марок легированных инструментальных сталей
- •Быстрорежущие инструментальные стали марок «р»
- •Химический состав некоторых марок быстрорежущих сталей маркировки «р» (Рапид)
- •Применение сталей «р»
- •Химический состав и свойства металлокерамических твердых сплавов
- •Технологические операции изготовления токарных резцов с твердосплавными пластинами
- •Свойства режущих пластин цм332
- •Упрочнение деталей при ремонте методами поверхностного пластического деформирования
- •Зависимость предела выносливости -1 после ппд от структуры и свойств материала
- •Совершенствование технологических процессов восстановления деталей электродуговой и газовой сваркой и наплавкой
- •Теплофизические свойства конструкционных материалов в зоне сварки
- •Влияние напряжения дуги на содержание азота и образование пор при сварке среднеуглеродистых сталей
- •Влияние условий сварки на расход газа q (л/ч)
- •Способы улучшения качества рабочих поверхностей деталей при восстановлении процессами металлизации
- •Скорости распыления воздуха по высоте н (мм) при вертикальном расположении металлизационного конуса
- •Характеристики твердости среднеуглеродистых сталей, упрочненных металлизационным покрытием
- •Размеры капель (%) при изменении силы тока
- •Совершенствование способов восстановления деталей методами гальванопокрытий
- •Режимы гальванопокрытий при восстановлении стальных и чугунных деталей
- •3.9. Нормирование технологических операций обработки деталей
- •Производительность труда и экономическая эффективность ремонта
- •Расчеты машинного времени для некоторых технологических операций восстановления деталей
- •Оптимизация режимов механической обработки при составлении технологических маршрутов восстановления деталей
- •Высота микронеровностей при различных способах обработки деталей
- •Нормирование технологических процессов сварки, наплавки и гальванопокрытий при восстановлении деталей
- •4. Контроль знаний Вопросы для самопроверки
- •Список рекомендуемой литературы
3.9. Нормирование технологических операций обработки деталей
Производительность труда и экономическая эффективность ремонта
Для процессов механической обработки характерны два вида зависимостей операционного времени от скорости обработки поверхностей: обработка на многопозиционных станках и обработка на универсальном оборудовании. Штучно-калькуляционное время для первого вида технологических процессов определится по выражению
, (3.82)
где Тш.к – штучно-калькуляционное время для обработки одной детали; Т0 – операционное время для многопозиционного (многошпиндельного станка); tз – время загрузки заготовок; tв – время выгрузки заготовок; tп – время подготовки фиксирующих устройств станка; nд – количество одновременно обрабатываемых деталей; kи – коэффициент использования станка по времени (kи<1); k1 – коэффициент, учитывающий затраты сменного обслуживания.
При обработке деталей на универсальном оборудовании операционное время определяется по выражению
, (3.83)
где Т0 – операционное время (минуты); tвсп – вспомогательное время для подготовки производства партии деталей за смену, отнесенное к одной обработанной детали; tсн.уст – время для снятия и установки детали; tмаш – машинное время работы станка; tпростоев – время согласования такта производства для различных станков на данной технологической линии.
Соотношение между операционным и машинным временем может составлять Т0 (1,5…3,5)tмаш, при увеличении данного соотношения необходимо, для повышения эффективности использования оборудования, применение многошпиндельных или многопозиционных станков [6, 7, 10, 11].
Следовательно, экономические показатели ремонта детали могут быть оценены по выражению
, (3.84)
где Св – критерий экономичности восстановления детали (рубли); С – основная заработная плата (рубли); Н1 – косвенные расходы участка или цеха в (%) к основной заработной плате; Н2 – косвенные расходы подразделения (то же) для завода или предприятия; М – стоимость материалов для ремонта; П – прибыль, планируемая авторемонтным предприятием; R – потенциал восстановления ресурса детали (%).
При этом полагают, что стоимость запасных частей Сз.ч, стоимость восстановления детали Св и стоимость утилизации детали Су должны быть связаны соотношением
. (3.85)
При этом считают, что потенциал восстановленной детали по ее работоспособности равен 100 % величине.
Критерий эффективности используемого на ремонтных операциях оборудования оценивают по выражению
, (3.86)
где Кэ – критерий эффективности; Тп.з – сумма подготовительно-заключительного времени для партии деталей; z – количество деталей в партии обрабатываемых без переналадки оборудования; tшт – сумма штучного времени для партии деталей.
На основании изложенного, следует стремиться к сокращению операционного времени Т0 как за счет вспомогательного, так и за счет машинного времени.
Стоимость ремонта детали должна обеспечивать высокие показатели работоспособности при восстановлении до первоначального ресурса так, как это показано в выражениях:
, (3.87)
где F(t)p –работоспособность детали, отремонтированной после пробега t; F0 – работоспособность новой детали;
при
t = x, (3.88)
, (3.89)
где Кт – суммарный коэффициент технического совершенства процесса ремонта; Тсумм – суммарный период работы изделия за время t; Тт.о – время нахождения изделия в техническом обслуживании; Тт.р – время нахождения изделия в текущем ремонте.
Полагаем, что Кт(0) ≥ Кт(р), где Кт(0) – значение коэффициента для нового изделия; Кт(р) – коэффициент технического совершенства для отремонтированного изделия.