
- •В.В. Зеленцов основы технологии производства и ремонта автомобилей комплекс учебно-методических материалов
- •Содержание
- •1. Пояснительная записка
- •2. Рабочая учебная программа
- •Тема 9. Нормирование технологических операций обработки деталей
- •Тематический план дисциплины
- •3. Опорный конспект лекций
- •3.1. Понятие об изделии, производственном и технологическом процессах, предприятиях
- •Изделие и его составные части
- •Производственный и технологический процессы
- •Классификация автомобилестроительных производств и их краткая характеристика
- •Единая система технологической подготовки производства
- •3.2. Технологичность конструкции изделий
- •Основные понятия и оценка технологичности
- •Рекомендуемый перечень показателей технологичности конструкции по видам изделий
- •3.3. Получение заготовок
- •Технологические методы получения заготовок
- •Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
- •Методы обеспечения точности обработки
- •3.4. Проектирование технологических процессов обработки деталей
- •Классификация технологических процессов и исходная информация для их разработки
- •Основные этапы и задачи, решаемые при разработке технологических процессов
- •3.4.3. Определение количественных характеристик производства
- •Определение последовательности операций по типовому или групповому технологическому процессу
- •Выбор режимов резания
- •Определение норм времени на обработку
- •Определение технологической себестоимости операции
- •3.5. Качество поверхностей деталей
- •Основные понятия
- •Формирование качества поверхности технологическими методами
- •3.6. Восстановление свойств автомобилей и их агрегатов
- •Меры по увеличению ресурса при ремонте
- •Влияние характера нагрузок на прочность материала новых и восстановленных деталей
- •Основные принципы организации и оптимизации авторемонтного производства
- •3.7. Дефектация деталей. Последовательность технологических операций восстановления деталей автомобиля
- •Технологические операции восстановления валов
- •Типовые технологические операции восстановления коленчатого вала
- •Технологические операции восстановления корпусных деталей
- •Технологические операции восстановления блоков цилиндров
- •3.8. Основы выбора процессов обработки деталей автомобилей при их восстановлении до максимально возможного послеремонтного ресурса
- •Влияние формы восстанавливаемой детали и структуры ее материала на усталостную прочность
- •Совершенствование процессов механической обработки деталей резанием
- •Химический состав сталей у10а, у11а и у12а
- •Свойства углеродистых инструментальных сталей
- •Состав легированных инструментальных сталей
- •Свойства некоторых марок легированных инструментальных сталей
- •Быстрорежущие инструментальные стали марок «р»
- •Химический состав некоторых марок быстрорежущих сталей маркировки «р» (Рапид)
- •Применение сталей «р»
- •Химический состав и свойства металлокерамических твердых сплавов
- •Технологические операции изготовления токарных резцов с твердосплавными пластинами
- •Свойства режущих пластин цм332
- •Упрочнение деталей при ремонте методами поверхностного пластического деформирования
- •Зависимость предела выносливости -1 после ппд от структуры и свойств материала
- •Совершенствование технологических процессов восстановления деталей электродуговой и газовой сваркой и наплавкой
- •Теплофизические свойства конструкционных материалов в зоне сварки
- •Влияние напряжения дуги на содержание азота и образование пор при сварке среднеуглеродистых сталей
- •Влияние условий сварки на расход газа q (л/ч)
- •Способы улучшения качества рабочих поверхностей деталей при восстановлении процессами металлизации
- •Скорости распыления воздуха по высоте н (мм) при вертикальном расположении металлизационного конуса
- •Характеристики твердости среднеуглеродистых сталей, упрочненных металлизационным покрытием
- •Размеры капель (%) при изменении силы тока
- •Совершенствование способов восстановления деталей методами гальванопокрытий
- •Режимы гальванопокрытий при восстановлении стальных и чугунных деталей
- •3.9. Нормирование технологических операций обработки деталей
- •Производительность труда и экономическая эффективность ремонта
- •Расчеты машинного времени для некоторых технологических операций восстановления деталей
- •Оптимизация режимов механической обработки при составлении технологических маршрутов восстановления деталей
- •Высота микронеровностей при различных способах обработки деталей
- •Нормирование технологических процессов сварки, наплавки и гальванопокрытий при восстановлении деталей
- •4. Контроль знаний Вопросы для самопроверки
- •Список рекомендуемой литературы
Формирование качества поверхности технологическими методами
Обеспечение требуемой шероховатости поверхности. Обыкновенно поперечная шероховатость больше продольной (вдоль действия инструмента, в частности, резца) и поэтому, когда говорят о шероховатости поверхности, подразумевают поперечную шероховатость. Эта шероховатость зависит от большого числа факторов: вида и режима обработки, инструмента, станка, химического состава и микроструктуры обрабатываемого материала и др. [11, 12, 13].
Скорость резания в зависимости от материалов по-разному влияет на шероховатость. С увеличением скорости резания шероховатость поверхности у хрупких материалов уменьшается за счет того, что уменьшается откалывание части металла при образовании стружки. У легкоплавких металлов при увеличении скорости шероховатость вначале уменьшается, а затем резко возрастает из-за значительного нагрева и оплавления поверхности. У конструкционных углеродистых сталей вначале увеличивается шероховатость, а затем при достижении скорости 20...30 м/мин шероховатость начинает уменьшаться и при скоростях более 70 м/мин практически остается постоянной. При шлифовании шероховатость с увеличением скорости уменьшается.
В общем случае при увеличении подачи S шероховатость увеличивается. При обработке резцом для определения шероховатости можно воспользоваться зависимостью Rz = S2/(8/r), где r – радиус закругления вершины угла.
При точении углеродистых сталей изменение подачи в диапазоне 0,05...0,1 мм/об практически никакого влияния на шероховатость не оказывает. При увеличении подачи свыше 0,1 мм/об шероховатость возрастает примерно по закону параболы. При подачах, меньших 0,02...0,05 мм/об, в зависимости от материала заготовки шероховатость незначительно возрастает из-за влияния упругих и пластических деформаций поверхностного слоя.
При обработке деталей размерным инструментом (зенкер, развертки и т.п.) увеличение подачи приводит к незначительному повышению шероховатости. При увеличении подачи при шлифовании шероховатость возрастает.
Глубина резания при обработке лезвийным инструментом практически не оказывает влияния не шероховатость. При шлифовании шероховатость возрастает с увеличением глубины резания. В диапазоне глубин 0,005...0,02 мм происходит интенсивный рост шероховатости, а при глубинах более 0,02 мм – медленный рост шероховатости.
Форма резца оказывает значительное влияние на шероховатость. Увеличение главного и вспомогательных углов в плане приводит к росту шероховатости. Возрастание радиуса закругления вершины резца снижает высоту шероховатости. Затупление режущего инструмента и появление на нем зазубрин приводят к росту шероховатости при обработке: резцом – на 50...60 %, цилиндрическими фрезами – на 100...115 %, торцовыми фрезами – на 35...45 %, сверлом – на 30...40 %, разверткой – на 20...30 %. При обработке заготовок абразивным инструментом шероховатость снижается с уменьшением зернистости.
Жесткость системы. СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь) оказывает заметное влияние на шероховатость: с уменьшением ее шероховатость возрастает. Чем больше вибрация системы СПИД, тем значительнее высота неровностей.
Применение смазочно-охлаждающей жидкости приводит к снижению шероховатости. При применении минеральных осерненных и растительных масел высота микронеровностей уменьшается на 25...40 %.
На шероховатость поверхности оказывает влияние способ получения заготовки и ее химический состав. Заготовки с мелкозернистой структурой и повышенной твердостью имеют меньшую шероховатость, чем с крупнозернистой структурой и пониженной твердостью. Заготовки из стали с повышенным содержанием серы и стали с присадкой свинца имеют повышенную шероховатость по сравнению с углеродистыми сталями.
Формирование физико-механических свойств. В процессе обработки в поверхностном слое под действием сил резания происходят упругие и пластические деформации, приводящие к наклепу, одновременно происходит нагрев поверхностного слоя, приводящий к потере упрочнения, т.е. постоянно действует комплекс силовых и тепловых факторов, и в зависимости от того, какие факторы преобладают, получается упрочнение (наклеп) или разупрочнение поверхностного слоя.
Степень наклепа зависит от углов заточки режущего инструмента. Увеличение отрицательных значений переднего угла (от 15 до 45°) приводит к росту степени наклепа. При увеличении заднего угла в пределах от 3 до 15° глубина наклепа уменьшается. Увеличение радиуса скругления режущей кромки приводит к увеличению степени и глубины наклепа. Аналогичная картина получается при износе режущего инструмента.
При шлифовании общие закономерности возникновения наклепа сохраняются. Наклеп возрастает с увеличением глубины резания, продольной подачи стола или частоты вращения изделия, размера и радиуса округления абразивных зерен. Скорость резания или частота вращения абразивного круга действует по тем же зависимостям, что и скорость при точении.
При доводке происходит наклеп поверхностного слоя, особенно значительный в режиме полирования. Так, при хонинговании в режиме полирования наклеп возрастает на 30...40 %, а при суперфинишировании закаленной стали – на 25...30 % [8, 10, 11, 13].
Снижение остаточных напряжений поверхностного слоя. Не останавливаясь на физических процессах образования остаточных напряжений в поверхностном слое, отметим, что виды обработки и режимы резания, для которых характерны повышенные силы резания и пластические деформации, вызывают рост остаточных напряжений сжатия и снижение растягивающих напряжений, за исключением обработки пластических металлов, когда повышение влияния силового поля может привести к усилению растягивающих и уменьшению сжимающих напряжений.
При точении окончательная степень, глубина распространения и характер эпюры остаточных напряжений поверхностного слоя зависят от воздействия каждого из факторов, участвующих в формировании остаточных напряжений.
При обработке пластических материалов с увеличением подачи происходит рост остаточных напряжений растяжения. При точении малопластических материалов с увеличением подачи растут сжимающие напряжения. При обработке закаленных сталей, малопластических материалов при увеличении подачи возрастает температура поверхностного слоя, которая может привести к появлению растягивающих напряжений.
Рассмотрим влияние параметров поверхностного слоя на износостойкость и усталостную прочность. На эксплуатационные свойства детали оказывают влияние параметры шероховатости (Ra, Rz, средний шаг S и максимальная высота неровностей), волнистости (высота волны Н и ее шаг L); напряженное состояние поверхностного слоя (внутренние остаточные напряжения); строение поверхностного слоя (твердость, степень и глубина наклепа) и др.
Внутренние остаточные напряжения, как правило, являются следствием определенных технологических процессов (сварочных, нанесения покрытий, химико-термических, механической обработки), от которых в значительной степени зависят характер эпюры и остаточные напряжения. На рис. 3.5 приведены примеры типичных эпюр остаточных напряжений, возникающих в крупных объемах материала детали (напряжения первого рода), которые могут быть как сжимающими, так и растягивающими. Остаточные напряжения, суммируясь алгебраически с рабочими, могут усиливаться или ослабляться. Опасными являются растягивающие напряжения, которые во многих случаях приводят к понижению износостойкости и усталостной прочности.
Рис. 3.5. Типичные эпюры остаточных напряжений первого рода в поверхностном слое однородного металла (а) и биметалла (б)
Многие виды износа поверхностей зависят от твердости материала: чем больше твердость, тем меньше скорость изнашивания.
Отклонение формы и неровности поверхности оказывают существенное влияние на такие эксплуатационные свойства, как коэффициент трения, износ, усталостная прочность, надежность прессовых соединений и др. Однако зависимости между указанными параметрами и эксплуатационными свойствами являются сложными, исследованы далеко не полностью и в неодинаковой степени: одни из них обнаружены эмпирически, другие качественно физически объяснены.
Вследствие этого для нормирования параметров шероховатости, распространяя положения теории упругости на неровности поверхности, можно получить связь предела выносливости с неровностями поверхности через избыточный коэффициент концентрации напряжений:
,
где k – коэффициент пропорциональности; Н – глубина канавки; ρвп – радиус кривизны ее дна (впадины).
Сумма 1+R показывает кратность превышения напряжения σmax во впадине относительно напряжения σ в слое основного материала детали, т.е. σmax = (1 + R)σ. В местах, где при переменных нагружениях этот показатель достигает максимума, обычно начинают образовываться усталостные трещины.
Установлено, что между параметрами Ra и R отсутствует тесная связь. Это свидетельствует о том, что при обеспечении заданной выносливости целесообразно применять не параметр Ra, а физически обоснованный параметр R.
При нормировании параметров шероховатости в условиях обеспечения усталостной прочности следует учитывать другие технологические показатели – остаточные напряжения σост и степень наклепа h. Для этого случая зависимость предела выносливости от указанных технологических показателей описывается уравнением регрессии вида
,
где
– среднее значение предела выносливости;
А,
В
и С
– показатели, зависящие от материала
детали и технологии ее изготовления.
Из этого уравнения можно найти R. После этого определяется соотношение глубины впадины к радиусу ее кривизны и осуществляется переход к нормированию параметров шероховатости. При обеспечении износостойкости нормирование параметров шероховатости осуществляется через физически обоснованный параметр, связанный с уравнением относительной опорной длины профиля неровности поверхности.
Эти и подобные им физически объяснимые явления в общем случае раскрывают взаимосвязи между технологическими показателями качества и эксплуатационными свойствами изделий.