4. Выбор режимов резания

К режимам резания относят глубину резания t, подачу s и скорость v, которая зависит от t и s, и рассчитывается в основном по эмпирической формуле

,

где С_v– коэффициент, зависящий от материала резца и режима резания;Т –стойкость инструмента, т.е. время работы инструмента до затупления;К_Σ – суммарный поправочный коэффициент, зависящий от материала заготовки и условий обработки;т, х_v, у_v –эмпирические показатели степени (принимаются по справочным таблицам) [5, 10, 12, 13].

Стойкость инструмента оказывает значительное влияние на производи­тельность и себестоимость обработки. Стойкость рассчитывают или принимают по нормативным данным. Для многоинструментальной и многостаночной обра­ботки стойкость инструмента увеличивают. Степень увеличения зависит от числа одновременно работающих инструментов, их загрузки и числа одновре­менно работающих станков. После определения стойкости инструмента выби­рают режимы резания. С увеличением режимов резания стойкость снижается. Наименьшее влияние на стойкость имеет глубина резания, наибольшее – ско­рость. Поэтому при постоянной стойкости выбор режимов резания производят в последовательности t, s, v (рис. 3.2).

В общем случае последовательность выбора режимов резания можно представить в виде следующей укрупненной блок-схемы (рис. 3.2).

Рис. 3.2. Блок-схема алгоритмов выбора режимов резания:

п – частота вращения, об/мин; d – диаметр обработки; v – скорость резания, м/мин; n_min, n_max – предельные частоты вращения шпинделя; N_p, n_ct, N_эл – соответственно мощности резания, потребная мощность станка и действительная мощность электродвигателя шпинделя, кВт; η – КПДкоробки передач (параметры в квадратных скобках – предельно допустимые)

6. Определение норм времени на обработку

Определение норм времени зависит во многом от типа производства. В условиях массового и крупносерийного производства их устанавливают по нормативам в сочетании с широким использованием экспериментальных исследований на рабочих местах. В серийном производстве норма определяется в основном по расчетным нормативам. В единичном и мелкосерийном широко применяется нормирование на уровне укрупненных трудовых приемов или операций в целом.

Единицей измерения нормы времени является штучно-калькуляционное время на операцию

,

где Т_о – основное время; Т_в – вспомогательное время; Т_обс – время обслуживания рабочего места; Т_от – время на отдых исполнителя; Т_п.т – время перерывов по организационно-техническим причинам; Т_пз – время подготовительно-заключительной работы; Р – объем партии деталей.

При нормировании станочных работ время перерывов по организационно-техническим причинам часто не учитывают, поэтому

,

где К₁ и К₂ – коэффициенты, учитывающие затраты времени на обслуживание рабочего места и отдых, % от оперативного времени T_oп; Т_шт – штучное время.

Основное время определяют на каждый переход, после чего время всех переходов суммируют:

,

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи; l – длина обработки по чертежу; l₁ – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента; i – число рабочих ходов; s – подача на один оборот детали (сверла, фрезы); п – частота вращения детали (сверла, фрезы), об/мин;

,

где t_уст – время на установку и снятие детали; t_пер – время, связанное с выполнением технологического перехода (управление станком, смена инструмента); t_кн – время на выполнение контрольных операций.