- •Содержание
- •Введение
- •2. Литературный обзор
- •2.1 Подготовка и первичная переработка нефти
- •2.2 Теоретические основы процесса деметаллизации
- •2.3 Обзор способов применения процесса деметаллизации в нефтепереработке
- •2.3.1 Способ деасфальтизации и деметаллизации остатка от вакуумной перегонки нефти [15]
- •2.3.2.Способ деметаллизации нефти в процессе ее переработки [17]
- •2.4 Катализаторы гидродеметаллизации
- •2.6 Особенности эксплуатации катализаторов гидроочистки и деметаллизации нефтяных остатков. Обоснование выбора катализатора.
- •2.6.1. Области применения гидроксилапатита.
- •6. 2. Методы получения гидроксилапатита.
- •4. 2. Деметаллизация нефтепродуктов на га
- •2.3.1.Получение катализаторов соосаждением.
- •2. 4. . Получение катализаторов методом пропитки носителя.
- •2. 7 Дезактивация катализаторов гидроочистки нефтяных фракций.
- •2.8 Регенерация промышленных катализаторов.
- •2. 9 Извлечения ванадия и никеля из отработанных катализаторов.
- •2.10 Характеристика промышленных катализаторов деметаллизации
- •Характеристика нефти :
- •Характеристика мазута
2. 9 Извлечения ванадия и никеля из отработанных катализаторов.
Общее содержание металлов в остатках атмосферной перегонки нефтей, являющихся сырьем для гидрогенизационной переработки, меняется от 10 до 1000г/т и зависит от типа нефти, содержания смол и асфальтенов [9].
Существует зависимость между содержанием серы и ванадия в нефти[ 3] . Повышенное содержание никеля корреспондируется с содержанием азота [ 8] .
В таблице 3 приведена концентрация ванадий и никельсодержащих порфириновых комплексов в западно-сибирской нефти [18]:
Таблица 3. Содержание порфириновых комплексов в
западно-сибирской нефти.
|
Тип порфирина |
Содержание металлопор- фирина в САК, г/ т |
Количество ванадия и никеля , связанного с порфиринами, г/ т |
|
Ванадиевый |
139, 5 |
17, 6 |
|
Никелевый |
47, 0 |
6,0 |
Актуальность проблемы извлечения ванадия и никеля из продуктов переработки нефти определяется дефицитом этих металлов, уникальностью их рудных месторождений и низкой концентрацией ( в самых богатых из них -• 1000-1500 г/т) [ 8] . Промышленное получение ванадия в основном базируется на рудах, содержащих этого металла 0,1 –1,0 %.
Значительное количество металлов осаждается на катализаторах гидрокрекинга нефтяных остатков.
Например, на установке гидрообессеривания мощностью 7950 мэ/сут при содержании металлов в исходном сырье 0,01% на катализаторе может осесть 209 т металлов [ 8] .
Существенным резервом для получения никеля и ванадия являются дымовые газы тепловых электростанций. Представленные цифры свидетельствуют, что нефти с повышенным содержанием ванадия могут оказаться серьезной дополнительной сырьевой базой для извлечения ванадия, никеля и возможно других ценных металлов [ 8].
Ванадий выделяют из использованного катализатора в форме ванадата Na путем выщелачивания водными растворами аммиака и гидрооксида натрия после предварительной обработки катализаторов органическими растворителями или CS2. Использование рециркулирующего растворителя позволяет выделить серу и избежать загрязнения атмосферы S02 [ 19] .
Показано, что использование NH3 и NaOH приводит к увеличению выхода ванадата от 88% до 92%.
Катализатор предварительно промывали органическими растворителями -• С2Н5ОН, СбН6, CS2. Отгоняли растворитель с серой, катализатор отфильтровывали и высушивали на воздухе при 20°С.
Затем катализатор нагревали ( удаление С02 и S02) при температуре 100-350°С и скорости нагрева 50°С/ч, выдерживали 1 час при 350°С, нагревали до 450°С со скоростью нагрева 25°С/ч и выдерживали 24 часа.
Затем проводили выщелачивание водными растворами NНз и NaOH, что позволило селективно экстрагировать металл из использованного катализатора.
Также для выделения ванадия из катализаторов используют водяной пар, кислород, хлор и др [ 8] .