9. Тест диагностирования – определенная совокупность тестовых воздействий и последовательность их выполнения, обеспечивающая диагностирование.

10. Алгоритм технического диагностирования – совокупность предписаний о проведении диагностирования. Алгоритм задает совокупность элементарных проверок, последовательность их реализации и правила обработки результатов контроля.

11. Диагностические признаки состояний – результаты сопоставления параметров или их функций с определенными областями их значений, соответствующих конкретным различаемым состояниям объекта.

12. В зависимости от природы контролируемых параметров объектов диагностирования различают параметрические и физические методы диагностирования.

Параметрические методы – базируются на контроле основных входных и выходных параметров, а также внутренних параметров, характеризующих правильное или неправильное функционирование объекта.

Физические методы – основаны на контроле характеристик тех явлений в объекте, которые являются следствием его правильного или неправильного функционирования (нагрев, магнитные, электрические поля, шумы, световые излучения). В соответствии с этим различают акустические, тепловые, радиационные, оптические, электрофизические, радиоволновые, капиллярные методы диагностирования.

13. Динамические методы – основаны на контроле динамических характеристик объекта (длительности переходных процессов, числа перерегулирований, амплитудно-частотых характеристик).

Статические методы – основаны на контроле статических установившихся характеристик объектов диагностирования.

14. Прогнозирование технического состояния – определение технического состояния объекта диагностирования на предстоящий интервал времени. Основные направления и задачи в области прогнозирования надежности современных технических систем на этапах проектирования производства и эксплуатации рассмотрены в [9].

15. Дефектоскопический контроль – контроль состояния деталей механизмов неразрушающими методами. Дефектоскопический контроль в условиях эксплуатации электроэнергетических систем имеет следующие особенности:

- зоны, в которых возникают эксплуатационные дефекты, как правило, известны при проведении контроля;

- проверяемые объекты труднодоступны;

- работы по контролю проводятся в различных погодных условиях.

4.2. Основные задачи развития технического

диагностирования электрооборудования

электроэнергетических систем

Диагностирование технической системы как процесс определения ее технического состояния включает решение следующих задач [19]:

1. Разработка методики диагностирования электрооборудования ЭЭС, которая включает определение возможно большего числа не только прямых, но в основном косвенных признаков. Прямые признаки – это скорее средство констатации дефекта, кроме того, они зачастую не могут быть явно выявлены или измерены по конструктивным, технологическим причинам.

2. Дальнейшее метрологическое обеспечение сбора данных, так как от решения данной задачи зависит достоверность получаемой диагностической информации, надежность и стоимость диагностической системы.

3. Формирование диагностических критериев, т.е. определение численных значений параметров и их сложных комплексов, отражающих корреляционную связь с наличием того или иного дефекта либо со степенью его развития. Во многих случаях различные дефекты, неполадки и отклонения в работе электрооборудования ЭЭС имеют сходные признаки. Поэтому возникает вопрос о дифференциальной диагностике, т.е. разработке способов достоверного разделения причин изменения параметров, здесь выбор критериев приобретает особую важность.

4. Формирование алгоритма диагностики с привлечением соответствующего математического и логического аппарата, сочетающегося с выбранной методикой диагностирования и характеристиками диагностируемого объекта.

5. Наивысшей формой алгоритма диагностики является создание экспертных систем.

При разработке таких систем следует во многом отталкиваться от методики работы высококвалифицированного специалиста, способного синтезировать и проанализировать огромное количество зачастую противоречивой информации, оценить вероятность появления той или иной неполадки, принять за ограниченное время адекватное техническое решение и сделать выводы о правильности действий. Именно способность самообучаемости является основным отличительным свойством экспертных систем.

При этом встает вопрос о способе диагностирования и виде выдаваемой информации. Наиболее простой и естественный способ – диалоговый режим, при котором специалист вызывает на дисплей или печатающее устройство диагностирующего компьютера необходимые установленные параметры, корреляционные зависимости, вычисленные критерии и признаки и затем решает вопрос распознавания причин отклонения нормируемых параметров, тестируя диагностируемое оборудование с помощью имеющихся измерительных и вычислительных устройств.

6. Автоматическая диагностика, при которой причины отклонений анализируются по заданным алгоритмам и экспертным системам без вмешательства специалиста по факту превышения уставки хотя бы одного из нормируемых параметров. Автоматическая система может быть либо пассивной, когда диагностическое решение выдается оператору в виде визуальной информации и совета по необходимым технологическим мероприятиям и действиям, либо активной, когда в зависимости от результата диагностирования оказывается соответствующее воздействие на механизм управления оборудованием.

Процесс технического диагностирования позволяет:

1) регистрировать все режимы работы электрооборудования ЭЭС и обеспечивать проведение расчётов ресурса элементов и узлов оборудования;

2) проводить анализ и регистрацию всех параметров, характеризующих условия работы оборудования, а также возможность их изменения, позволяет с помощью специальных мониторинговых программ эксплуатировать оборудование на оптимальных режимах, включая создание автомата пуска с учётом экономии топлива, удлинения ресурса, обеспечения максимальной надежности и безопасности работы оборудования;

3) наличие программ самоконтроля и самотестирования всех элементов диагностической системы дает возможность эксплуатировать оборудование практически без ложных разгрузок и остановов;

4) позволяет удлинить межремонтные сроки службы и в случае необходимости перейти от регламентных ремонтных работ к назначению сроков и объемов работ по совокупному состоянию оборудования.