7.5 Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей

Основные производственные опасности:

- наличие большого количества жидких углеводородных продуктов, при утечке которых возможно образование взрывоопасных смесей;

- использование в производстве вредных, токсичных и опасных для здоровья работников продуктов;

- ведение технологического процесса при высоких температурах до 1160 ⁰С и давлениях до 3,0 МПа.

- наличие источников и приемников высокого напряжения, возможность образования зарядов статического электричества при движении газов и жидкостей по аппаратам и трубопроводам;

- применение в технологическом процессе химических веществ 2 класса опасности – ГП ИПБ, фенола, едкого натра, серной кислоты несет опасность получения химических ожогов;

- использование в процессе в качестве теплоносителя водяного пара несет опасность получения термических ожогов;

наличие вращающихся частей на технологическом оборудовании создает возможность травмирования;

- работающее оборудование создает повышенную вибрацию и шум;

- технологическое оборудование смонтировано на наружных установках высотой до 25 м, а отдельные части располагаются на высоте до 45 м;

- возможность травмирования при пользовании неисправным инструментом, приспособлениями;

- возможность отклонения технологического режима от нормы, способное привести к внеплановым остановкам, разгерметизации оборудования, загазованности, загораниям;

7.5.1 Методы и средства контроля за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ в воздухе рабочей зоны:

- непрерывный контроль в помещениях насосных отделений 101, 103 осуществляется сигнализаторами довзрывных концентраций типа СВК-ЗМ, сблокированных с аварийной вентиляцией;

- контроль лабораторией ГСО осуществляется при необходимости проведения работ повышенной опасности приборами типа «Мультиварн-2», «Экс-метр-2», «ПГФ-2М-1» и периодически согласно плана аналитического контроля – раздел 5.1 данного регламента;

165

- периодический контроль в выбросах из вытяжных вентиляционных систем осуществляется аналитической лабораторией по контролю выбросов химических веществ в сточные воды и атмосферу, определению уровней воздействия вредных факторов производства, контроля качества конденсата согласно плана аналитического контроля – раздел 5.1 данного регламента;

7.5.2 Периодичность и методы контроля за образованием в процессе эксплуатации производства побочных взрывоопасных продуктов

- при окислении ИПБ кислородом технологического воздуха происходит поглощение газа жидкостью – абсорбция, с образованием абсорбционных газов (абгазы), за счет механического уноса ИПБ абгазами, при концентрации

кислорода в абгазах более 5 %_об. (8 % при работе в каскаде после реактора (апп.10) первой ступени) может образоваться смесь со взрывоопасной концентрацией, контроль за содержанием кислорода в абгазах после каждого реактора (апп.10) производится непрерывно электронным поточным анализатором содержания кислорода и периодически лабораторией контроля качества продукции производства фенола, ацетона, АМС, ИПБ согласно плана аналитического контроля - раздел 5.1 данного регламента;

- получаемый промежуточный продукт - ГП ИПБ, хотя и не обладает бризантными свойствами, однако, при нагревании или при контакте с веществами обладающими кислотными свойствами, она скоротечно разлагается с самоускорением, при этом выделяется значительное количество тепла и образуется довольно много газообразных продуктов, что может привести при распаде в замкнутом объеме к резкому повышению давления и в итоге – к взрыву. Наиболее вероятными местами накопления ГП ИПБ, обладающими экстремальными для ее стабильности свойствами, являются: реактор (апп.10), колонны (апп.20,30), технологический поток первой ступени разложения ГП ИПБ. Контроль за образованием и переработкой ГП ИПБ ведется лабораторией контроля качества продукции производства фенола, ацетона, АМС, ИПБ. Периодичность и методы изложены в плане аналитического контроля – раздел 5.1 данного регламента;

7.5.3 Периодичность и порядок выполнения работ по уборке взрывоопасных пылей в производственных помещениях и вентиляционных системах:

- в отделениях 101, 103 осуществляется моногоуровневый контроль за соблюдением чистоты производственных помещений и вентиляционных систем: персоналом отделений 101, 103 под руководством начальника смены - при приеме смены, начальником отделения, инженером-технологом (ежедневно в одном из отделений) - ежедневно, ведущим инженером-технологом - ежедневно, но не реже одного раза в неделю в каждом отделении, начальником производства не реже одного раза в квартал (согласно графику), отдел производственного контроля, охраны труда и ГСО ОАО «Уфаоргсинтез» систематически контролирует выполнение данного вида работ;

- уборка взрывоопасных пылей в производственных помещениях и вентиляционных системах производится немедленно при обнаружении и периодически не реже одного раза в неделю;

166

- работы по уборке взрывоопасных пылей производятся персоналом отделений 101, 103 под руководством начальника смены в спецодежде с применением защитных очков и средств защиты органов дыхания. Для уборки используется смоченный водой обтирочный материал, допускается продувка труднодоступных мест паром или инертными газами, при этом спецодежда должна обеспечивать полную изоляцию кожных покровов работающих, а порядок выполнения работ исключать нахождение людей в зоне направления продувки. Смытые при продувке пыли после осаждения должны быть убраны с рабочих поверхностей и полов.

7.5.4 Дополнительные мероприятия, обеспечивающие вероятность воздействия опасных факторов на людей в течение года не выше 10^-6год^-1

В состав отделений 101, 103 входят блоки в которых в течение года вероятность возникновения взрыва превышает 10^-6год^-1, поэтому разработаны и включены дополнительные мероприятия:

- оснащение технологической схемы блоков средствами автоматического и дистанционного управления со временем срабатывания не более 12 секунд с применением микропроцессорной техники, системой ПАЗ, а также системой связи и оповещения о возникновении аварийной ситуации;

- время срабатывания запорной арматуры на границах блоков в ручном исполнении не более 300 секунд, отсечных клапанов и клапанов-регуляторов не более 120 секунд;

- обучение обслуживающего персонала способам ликвидации аварии;

- создание нештатных аварийно-спасательных формирований (НАСФ);

- проведение проверок навыков обслуживающего персонала по приведению в действие запорной арматуры;

- качественное проведение планово-предупредительных ремонтов;

- проведение проверок средств КИП и А и ПАЗ;

- наличие аварийных сбросов газовой фазы на воздушки;

• наличие сети пожарохозяйственного водопровода;

• наличие лафетных стволов, подключенных к противопожарному водопроводу речной воды, и пожарных гидрантов;

- наличие системы ПА;

- устройство подъездных путей;

- создание условий для скорейшего ввода в действие ГСО, ПЧ медсанчасти;

- минимизация площадей разлива продукта посредством герметичных поддонов емкостного оборудования;

- наличие системы сбора и откачки стоков с промышленных площадок отделений 101, 103.

7.6 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производства

7.6.1 Безопасные методы обращения с термополимерами, пирофорными отложениями и продуктами, металлоорганическими и другими потенциально опасными соединениями:

- работы по чистке отложений проводимые внутри аппаратов производятся согласно действующей «Инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ» ИОТ 00-07;

167

- после освобождения от продукта технологическое оборудование отключается заглушками от действующей технологической схемы, пропаривается острым паром, продувается инертным газом или чистым воздухом, охлаждается до температуры менее 30 ⁰С, после чего отбирается анализ на содержание взрывоопасных и пожароопасных веществ из рабочей полости оборудования и из воздуха рабочей зоны, которое должно быть не более 20 % от нижнего концентрационного предела распространения пламени (НКРП);

- подачу острого пара необходимо вести с такой интенсивностью, чтобы давление внутри технологического оборудования было несколько выше атмосферного;

- пропарку следует производить при закрытых нижних люках, вскрытие люков после пропарки следует производить начиная с верхнего, при этом к месту работы необходимо настроить шланг с водой или паром;

- отложения перед уборкой необходимо смачивать водой, работы по чистке отложений необходимо производить инструментом не дающим искры при ударе;

- отложения извлеченные при чистке из технологического оборудования необходимо поддерживать во влажном состоянии и хранить на территории не более 2-х суток;

- сброс парового конденсата, образовавшегося в результате пропарки, производится через приемные лотки в подземную емкость (апп.280).