
- •(Оао "нипИгазпереработка")
- •Общая характеристика производственного объекта
- •Характеристика сырья, продукции, материалов, реагентов, катализаторов и полупродуктов
- •Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •Узел дополнительной сепарации (площадка нефтеконденсатоотделителей)
- •3.2 Компрессорная сырого газа
- •Осушка газа и газа регенерации
- •Осушка газа
- •Осушка газа регенерации
- •Дожимная компрессорная
- •Описание технологической схемы компрессора кц-102 (4гц2-109/18-76)
- •Система автоматизации компрессора кц-102 (4гц2-109/18-76)
- •Трубопроводы дозагрузки упг-1 и подачи газа регенерации
- •Нормы технологического режима
- •Контроль ведения технологического процесса
- •5.1 Аналитический и (или) автоматический контроль технологического процесса
- •5.2 Перечень сигнализации и блокировок
- •Основные положения пуска и остановки производственного объекта
- •Первоначальный пуск
- •Подготовка к пуску
- •Пуск установки
- •Пуск узла нефтеконденсатоотделителей (дополнительной сепарации) и компрессорной сырого газа (кц-101)
- •Пуск блока осушки газа
- •Разогрев печи производить постепенно со скоростью не более плюс 30 0c в час.
- •Пуск блока осушки газа регенерации
- •6.4.1 Кратковременная остановка
- •Остановка перед капитальным ремонтом
- •Правила пуска, эксплуатации и остановки установки в зимнее время
- •6.5.1 Общие положения
- •6.5.2 Пуск аппаратов и трубопроводов
- •6.5.3 Эксплуатация аппаратов, трубопроводов, тупиковых участков и дренажей
- •6.5.4 Остановка аппаратов и трубопроводов
- •6.6 Подготовка аппаратов и трубопроводов к проведению ремонтных и огневых работ
- •7 Безопасная эксплуатация производственного объекта
- •7.1 Характеристика опасностей установки компримирования сырого газа с осушкой и дожимной компрессорной упг-1
- •7.1.1 Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.2 Взрыво- и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.3 Основные меры по защите технологического оборудования от возможных аварий и травматизма работников
- •7.3.1 Требования по обеспечению взрывобезопасности технологического оборудования
- •7.3.1.1 Принятые в проекте границы технологических блоков, значения энергетических показателей и категории взрывоопасности технологических блоков
- •7.3.1.2 Предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты
- •7.3.2.1 Меры, принятые по предотвращению образования в технологических системах взрывоопасных смесей
- •7.3.2.2 Меры, принятые по исключению в технологических системах самопроизвольного термического распада или полимеризации реакционных масс и технологических сред
- •7.3.2.3 Меры по подавлению взрывов и неуправляемых химических реакций в технологическом оборудовании
- •7.3.2.4 Меры по тушению пожаров и ограничению зон развития аварийных ситуаций
- •7.3.4 Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, при выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу
- •7.3.5 Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций
- •7.3.6 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
- •7.3.7 Безопасный метод удаления продуктов объекта из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •7.3.8 Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •7.3.9 Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •7.3.10 Требования безопасности при складировании и хранении сырья, готовой продукции, обращения с ними, а также при перевозке готовой продукции
- •7.3.11 Сведения о допустимых средствах индивидуальной защиты в зависимости от категории работников
- •8 Отходы, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их переработки и утилизации
- •8.1 Отходы производства
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •Характеристика технологического и насосно-компрессорного оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов
- •Характеристика технологического оборудования Характеристика технологического оборудования приведена в таблице 9.1.
- •Характеристика регулирующих клапанов
- •Характеристика предохранительных клапанов Характеристика предохранительных клапанов изложена в таблице 9.3
- •Характеристика насосно-компрессорного оборудования
- •10 Перечень нормативной документации и обязательных инструкций
- •Перечень нормативной документации Законы:
- •Положения:
- •Правила:
- •Методические указания и инструкции:
- •Требования:
- •Прочие нормативные документы:
- •Перечень обязательных инструкций
- •Лист регистрацИи изменений
Пуск блока осушки газа
Для создания рабочего давления в аппаратах и трубопроводах блока осушки необходимо подготовить схему движения газа по следующим направлениям:
по линии осушки газа
Кр2__Кр21__К-201/1__Кр45__К-201/2__Кр36__Ф-201__С-104;
по линии охлаждения и регенерации
Ф-201__клапан регулятора (504)__Кр40__К-201/3__Кр28_
_Ф-202__Т-201__эл.задв.№ 65__ печь П-201__Кр44__К-201/4__Кр32__
_Ф-203 _Т-201__Т-202__С-201__клапан регулятора
(318)__С-101;
К-202/1__Ф-204/1,Ф-204/2__клапан
регулятора(419)__С-104/1, С-104/2
Кр1__К-202/2__Ф-203/3;
по линии топливного газа
С-104__клапан регулятора (380г)__С-202__эл.задв.№ А-4/1_
_клапан отсекатель (804в)__клапан регулятора(150ж)_
_П-201.
Подготовить узел вывода конденсата из С-202 по схеме:
С-202__клапан регулятора (620д)__Е-201.
Плавно открывать кран № 21, набрать давление в системе блока осушки, избегая резкого повышения расхода газа, и тем самым перемещения адсорбента. Давление набирать поэтапно, проверяя на герметичность оборудование и трубопроводы.
При достижении рабочего давления в блоке осушки кран № 21 открыть полностью.
Закрыть ручной вентиль на линии сброса газа регенерации из сепаратора С-201 в трубопровод сырого газа и открыть его подачу на узел осушки в К-201.
Включить в работу узел охлаждения и сепарации газа регенерации.
Отрегулировать расход газа охлаждения клапаном регулятора (504д), установить и поддержать его в пределах норм технологического регламента.
Произвести розжиг печи согласно "Инструкции по обслуживанию и безопасной эксплуатации печи П-201 (ЦПГ-30Э)".
При пуске блока осушки по вышеописанной схеме адсорберы К-201/1…К-201/4 будут работать в следующем режиме:
К-201/1, К-201/2 - режим осушки;
К-201/3 - режим охлаждения;
К-201/4 - режим регенерации.
Для смены цикла работы адсорберов в нормальной последовательности необходимо переключить их таким образом, чтобы К-201/2 стал первым по ходу в режиме осушки, К-201/3 - вторым по ходу в режиме осушки, К-201/4 - в режиме охлаждения, К-201/1 - в режиме регенерации. Необходимые переключения для этого произвести в следующем порядке:
открыть кран № 49 байпаса газа охлаждения, минуя адсорберы К-201/1… К-201/4;
снять К-201/3 с режима охлаждения, для чего закрыть краны № 40 и № 28;
поставить К-201/2 первым по ходу газа в режиме осушки, а К-201/3 - вторым в режиме осушки, для чего открыть краны №№ 24, 46, 39;
отключить К-201/1 из режима осушки, для чего закрыть краны №№ 21, 45, 36;
поставить К-201/1 на регенерацию, для чего открыть краны №№ 35, 23;
прекратить регенерацию К-201/4, для чего закрыть краны №№ 44, 32;
поставить К-201/4 на охлаждение, для чего открыть краны №№ 43, 31;
закрыть кран № 49.
Далее через каждые 8 часов производить переключение адсорберов последовательно в режимах:
К-201/3, К-201/4 - режим осушки
К-201/1 - режим охлаждения
К-201/2 - режим регенерации и т.д.
Все исполнительные механизмы переключающей арматуры подготовить для работы в автоматическом режиме. Задать программу блоку управления и включить его в работу. Через каждые 8 часов контролировать порядок переключения запорной арматуры и надежность ее работы.
Для контроля точки росы включить в работу поточный влагомер (901).
Для проверки правильности показаний влагомера произвести анализ осушенного газа на содержание влаги в лаборатории.
После пуска отделения осушки газа на пониженной производительности до достижения заданной точки росы на выходе работать по линии газа регенерации от С-201 в С-101 с последующим переводом для осушки газа регенерации в адсорберы К-202
Розжиг печи.
Получив распоряжение от начальника цеха на розжиг печи П-201 необходимо:
произвести осмотр печи П-201, трубопроводов, запорной арматуры и фланцевых соединений;
проверить поступление азота и пара на коллектор пожаротушения вокруг печи кратковременным открытием задвижек на паре, азоте;
произвести продувку и опрессовку азотом змеевиков печи;
проверить наличие тяги в дымовой трубе;
убедиться в наличии давления топливного газа согласно технологической карте;
закрыть воздушные заслонки на горелках, арматуру на подводе топливного газа к горелкам и продуть распределительный коллектор небольшим расходом газа, открыв арматуру на линии газа до форсунок в атмосферу;
открыть арматуру и наладить холодную циркуляцию газа регенерации через змеевик печи;
продуть камеры сгорания водяным паром. Продувку следует вести не менее 15 минут с момента появления пара из дымовой трубы;
проверить загазованность в топке печи и у печи переносным газоанализатором;
подготовить запальник;
включить в работу систему сигнализации и блокировок печи в соответствии с перечнем раздела 5.2.
Приступить к розжигу печи:
Один оператор вводит зажженный запальник к форсунке, другой открывает газ на топливо. После установления стабильного горения горелки и нормальной работы приборов контроля и автоматики приступить к розжигу последовательно остальных форсунок.