- •Пояснительная записка
- •0202 240801 102 00 00 000 Пз
- •Введение
- •1 Расчет аппарата на прочность
- •1.1 Выбор конструкционного материала для изготовления корпуса аппарата
- •1.2 Определение основных расчетных параметров
- •1.3 Расчет толщины стенки цилиндрической обечайки
- •1.4 Расчет эллиптического днища корпуса
- •1.5 Расчет габаритности аппарата
- •Расчетный габарит по ширине аппарата а определяли согласно [5, с. 29] по формуле
- •2 Заготовительные операции
- •2.1 Карта раскроя
- •2.1.1 Определение размеров развертки цилиндрической обечайки
- •2.1.2 Определение размеров развертки эллиптического днища
- •Диаметр заготовки Dз, мм, с учетом припуска на обработку определяли согласно [6,с.10]
- •2.2 Очистка заготовок
- •2.3 Правка
- •2.3.1 Правка листового проката для изготовления корпуса
- •2.3.2 Правка листового проката для изготовления днища
- •2.4 Разметка заготовок
- •2.5 Резка
- •2.5.1 Резка листов для корпуса
- •2.6 Гибка
- •2.6.1 Гибка листового проката для изготовления корпуса
- •2.7 Штамповка днища Список использованных источников
2.3.2 Правка листового проката для изготовления днища
Согласно [5,С.84] принимали листоправильную машину с параллельными рядами валков.
Тип машины I
Толщина листа, мм 4-10
Ширина листа, мм 2500
Предел текучести, МПа 320
Скорость правки, м/мин 10
Количество правильных роликов, шт. 9
Шаг правильных роликов, мм 200
Диаметр правильных роликов, мм 180
Число рядов опорных роликов 2
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 80
Коэффициент упругой зоны k2 для второго ролика определяли по формуле:
К2 =2К3 , (2.18)
где К3 – коэффициент упругой зоны для третьего ролика, определяли согласно [5,С.89]:
К3=0,06.
Тогда
![]()
Коэффициент ki упругой зоны для роликов 4, 5, 6, 7, 8, определяли по формуле (2.9)
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
Силы, действующие на роликах правильной машины (рисунок 3) определяли по формулам (2.10), (2.11), (2.12), (2.13):

![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()

Момент, необходимый для вращения каждого ролика правильной машины, слагается из трех составляющих:
Момента М’, затрачиваемого на деформацию полосы;
Момента М’’, возникающего от сил трения качения полосы по роликам и проскальзывания полосы по роликам;
Момента М’’’, от сил трения в подшипниках роликов.
Крутящие моменты, необходимые для вращения роликов, определяли по формулам (2.14), (2.15), (2.16):
![]()
![]()
![]()
Результаты расчетов сводим в таблицу
|
Мi, Нм |
M’, Нм |
M’’, Нм |
M’’’, Нм |
Mi=M’+M’’+M’’’, Нм |
|
М1 |
0 |
7,3 |
10,95 |
18,25 |
|
М2 |
1205 |
22 |
33 |
1260 |
|
М3 |
2563,6 |
29,2 |
43,8 |
2636,6 |
|
М4 |
509 |
28,6 |
42,9 |
580,4 |
|
М5 |
235 |
27,4 |
41,1 |
303,4 |
|
М6 |
132 |
25,4 |
38,1 |
195,6 |
|
М7 |
81,6 |
22,8 |
34,2 |
138,6 |
|
М8 |
54 |
15,5 |
23,25 |
92,7 |
|
М9 |
0 |
4,9 |
7,35 |
12,25 |
|
Мk=∑Mi |
5237,8 | |||
Таблица 2 – Определение моментов вращения роликов правильной машины
Мощность привода правильной машины определяли по формуле (2.17):
![]()
2.4 Разметка заготовок
Разметка заготовок из листового проката осуществляется построением разверток и вычерчивание на плоскости. При этом имеют в виду раскрой металла с минимальными отходами.
Различают следующие виды разметки:
- камеральный метод, заключается в переносе на металл по предварительно разработанным эскизам развертки. Эскизы содержат размеры, вычисленные по данным рабочих чертежей деталей, и выполняются в технологических или конструкторских бюро;
- плазовый метод разметки заключается в том, что развертка выполняется в натуральную величину на специально подготовленной плоскости, называемой плазом, или непосредственно на металле. Для плазового метода предварительная разработка эскизов заготовки отпадает.
Выбираем камеральный метод, как наиболее точный и прогрессивный. При разметке на листе металла указываем все отверстия под штуцера и люки.
