
- •Пояснительная записка
- •0202 240801 102 00 00 000 Пз
- •Введение
- •1 Расчет аппарата на прочность
- •1.1 Выбор конструкционного материала для изготовления корпуса аппарата
- •1.2 Определение основных расчетных параметров
- •1.3 Расчет толщины стенки цилиндрической обечайки
- •1.4 Расчет эллиптического днища корпуса
- •1.5 Расчет габаритности аппарата
- •Расчетный габарит по ширине аппарата а определяли согласно [5, с. 29] по формуле
- •2 Заготовительные операции
- •2.1 Карта раскроя
- •2.1.1 Определение размеров развертки цилиндрической обечайки
- •2.1.2 Определение размеров развертки эллиптического днища
- •Диаметр заготовки Dз, мм, с учетом припуска на обработку определяли согласно [6,с.10]
- •2.2 Очистка заготовок
- •2.3 Правка
- •2.3.1 Правка листового проката для изготовления корпуса
- •2.3.2 Правка листового проката для изготовления днища
- •2.4 Разметка заготовок
- •2.5 Резка
- •2.5.1 Резка листов для корпуса
- •2.6 Гибка
- •2.6.1 Гибка листового проката для изготовления корпуса
- •2.7 Штамповка днища Список использованных источников
2.3.2 Правка листового проката для изготовления днища
Согласно [5,С.84] принимали листоправильную машину с параллельными рядами валков.
Тип машины I
Толщина листа, мм 4-10
Ширина листа, мм 2500
Предел текучести, МПа 320
Скорость правки, м/мин 10
Количество правильных роликов, шт. 9
Шаг правильных роликов, мм 200
Диаметр правильных роликов, мм 180
Число рядов опорных роликов 2
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 80
Коэффициент упругой зоны k2 для второго ролика определяли по формуле:
К2 =2К3 , (2.18)
где К3 – коэффициент упругой зоны для третьего ролика, определяли согласно [5,С.89]:
К3=0,06.
Тогда
Коэффициент ki упругой зоны для роликов 4, 5, 6, 7, 8, определяли по формуле (2.9)
Силы, действующие на роликах правильной машины (рисунок 3) определяли по формулам (2.10), (2.11), (2.12), (2.13):
Момент, необходимый для вращения каждого ролика правильной машины, слагается из трех составляющих:
Момента М’, затрачиваемого на деформацию полосы;
Момента М’’, возникающего от сил трения качения полосы по роликам и проскальзывания полосы по роликам;
Момента М’’’, от сил трения в подшипниках роликов.
Крутящие моменты, необходимые для вращения роликов, определяли по формулам (2.14), (2.15), (2.16):
Результаты расчетов сводим в таблицу
Мi, Нм |
M’, Нм |
M’’, Нм |
M’’’, Нм |
Mi=M’+M’’+M’’’, Нм |
М1 |
0 |
7,3 |
10,95 |
18,25 |
М2 |
1205 |
22 |
33 |
1260 |
М3 |
2563,6 |
29,2 |
43,8 |
2636,6 |
М4 |
509 |
28,6 |
42,9 |
580,4 |
М5 |
235 |
27,4 |
41,1 |
303,4 |
М6 |
132 |
25,4 |
38,1 |
195,6 |
М7 |
81,6 |
22,8 |
34,2 |
138,6 |
М8 |
54 |
15,5 |
23,25 |
92,7 |
М9 |
0 |
4,9 |
7,35 |
12,25 |
Мk=∑Mi |
5237,8 |
Таблица 2 – Определение моментов вращения роликов правильной машины
Мощность привода правильной машины определяли по формуле (2.17):
2.4 Разметка заготовок
Разметка заготовок из листового проката осуществляется построением разверток и вычерчивание на плоскости. При этом имеют в виду раскрой металла с минимальными отходами.
Различают следующие виды разметки:
- камеральный метод, заключается в переносе на металл по предварительно разработанным эскизам развертки. Эскизы содержат размеры, вычисленные по данным рабочих чертежей деталей, и выполняются в технологических или конструкторских бюро;
- плазовый метод разметки заключается в том, что развертка выполняется в натуральную величину на специально подготовленной плоскости, называемой плазом, или непосредственно на металле. Для плазового метода предварительная разработка эскизов заготовки отпадает.
Выбираем камеральный метод, как наиболее точный и прогрессивный. При разметке на листе металла указываем все отверстия под штуцера и люки.