7.5. Основные этапы проведения фса (на примере машиностроения)

7.5.1. Подготовительный этап

На данном этапе выполняются следующие работы.

Выбор объекта анализа. Рекомендуется его осуществлять исходя из следующих критериев (или показателей):

• удельный вес отдельного изделия (группы изделий) в общей номенклатуре производства по годовой себестоимости. Сначала рекомендуется проводить ФСА изделий, имеющих наибольший удельный вес;

• перспектива выпуска данного изделия (группы изделий) на ближайшие годы. Приоритет отдается изделию с наибольшей продолжительностью выпуска в перспективе;

• наличие "узких мест" на разных участках производства, в материально-техническом снабжении, в конструкции изделия или в сфере его эксплуатации.

Подбор членов исследовательской рабочей группы (ИРГ) для решения поставленной задачи.

Определение сроков, конкретных результатов, которых должна достигнуть группа, порядок взаимодействия с соответствующими службами.

Работа на данном этапе считается законченной после издания приказa (распоряжения) по предприятию о проведении ФСА. Приказ (распоряжение) должен содержать: объект, цели, сроки проведения ФСА, состав ИРГ, источники финансирования и экономического стимулирования, перечень и порядок представления информации службами предприятия.

7.5.2. Информационный этап

Информационное обеспечение ФСА предусматривает:

• подготовку, сбор, систематизацию информации об объекте ФСА и его аналогах;

• изучение конструкции объекта и его аналогов;

• изучение условий его эксплуатации;

• изучение технологии создания объекта;

• построение структурно-элементной модели — "схемы" изделия;

• анализ стоимостной информации, определение затрат на изготовление и функционирование объекта и его составных частей, затрат на его ремонт и обслуживание за весь жизненный цикл изделия; по несуществующим объектам — анализ потребностей потребителей и своих возможностей;

• дополнение структурно-элементной модели — "схемы" объекта и его составных частей стоимостной информацией;

• выявление зон наибольшего сосредоточения затрат в исследуемом объекте;

• анализ патентной информации и рационализаторских предложений, в том числе ранее отклоненных.

Для уяснения состава изделия разрабатывается структурно-элементная модель (далее по тексту структурная модель, схема) путем расчленения изделия на сборочные единицы, детали, конструктивные элементы. Исходной информацией для построения структурной модели являются рабочие чертежи и спецификации на изделие и его сборочные единицы.

Для каждой составной части объекта определяются производственные затраты, включающие прямые затраты (материальные — стоимость основных материалов и трудовые — трудоемкость изготовления изделия в форме заработной платы) и затраты, связанные с использованием технологического оборудования, оснастки, инструмента.

Данные по производственным затратам должны представляться соответствующими службами предприятия, перечисленными в приказе о проведении ФСА.

При отсутствии каких-либо данных по затратам их необходимо спрогнозировать или рассчитать следующим образом:

• стоимость материалов на основе специфицированных норм расхода материалов и расценок на эти материалы по действующим прейскурантам;

• стоимость изготовления — на основе пооперационных технологических карт и норм времени и расценок на заготовительные, механические и сборочно-сварочные работы;

• расходы, связанные с использованием оборудования и инструментов с помощью метода нормативной себестоимости, машино-часа и машино-коэффициентов.

Результаты расчета производственных затрат по составным частям изделия вносятся в табл. 7.3, после чего устанавливаются ранги по материальным, трудовым и эксплуатационным затратам. Наибольшим по величине затратам присваивается ранг 1, следующим по величине затратам — ранг 2 и т.д.

Данные табл. 7.3 используются на заключительной ступени аналитического этапа при уточнении целей ФСА, определении затрат по функциям и выборе вариантов изделия.

На основе совмещения структурной модели и данных производственных затрат строится структурно-стоимостная модель (рис. 7.3) по принципу многоуровневой модели, в которой изделию присваивается уровень 0, его сборочным единицам — уровень I, составным частям уровня I — уровень II, сборочным единицам уровня II — уровень III, деталям — уровень IV, элементам детали — уровень V.

Таблица 7.3