ЭСО / Ремонт и наладка сварочных автоматов

Сварочные автоматы, ремонт и наладка базовой модели А1401

В промышленности работает более 100 типов сварочных автоматов для дуговой и электрошлаковой сварки. Их классифицируют по мно­гим признакам, например: по способу переме­щения вдоль линии сварки; способу сварки; виду плавящегося электрода; способу защиты металлической ванны; числу электродов, сва­рочных дуг и др. Но, несмотря на большое разнообразие типов сварочных автоматов, со­став их частей, как правило, одинаков.

Любой сварочный автомат состоит из сле­дующих основных частей: сварочного инстру­мента; механизма подачи электродного матери­ала; механизма перемещения вдоль линии свар­ки; механизмов колебательных, настроечных и корректировочных; устройств для размещения и транспортирования электродного материала; аппаратуры для подачи флюса или защитного газа; систем автоматического управления; источника питания и средств защиты, сигнали­зации, техники безопасности.

Сварочным инструментом называют мундш­туки или горелки, с помощью которых к элект­роду подводят ток, направляют его в зону сварки и защищают от воздуха жидкую ванну металла. Мундштуки применяют для сварки плавящимся электродом под флюсом; горел­ки — для сварки плавящимся или неплавящимся электродом в защитных газах. Горелки сварочных автоматов, как правило, имеют водяное охлаждение. Мундштуки и горелки снабжены наконечниками для подвода тока к электроду. При износе наконечника нарушает­ся электрический контакт с электродом, что влияет на устойчивость процесса сварки, кроме того, электрод теряет направленность в движе­нии, все это сразу сказывается на качестве формирования шва. Срок службы наконечников обычно не превышает 8 ч. Электродная про­волока в мундштук поступает из правильного механизма, состоящего из нескольких (от трех до пяти) правильных роликов. Правильный механизм увеличивает усилие протал­кивания электродной проволоки до 300 Н (~30 кгс).

Механизмы подачи электродных проволок автомата и полуавтомата аналогичны, однако первые имеют большую мощность. Высокой надежностью обладают механизмы подачи электродных проволок с нерегулируемыми электроприводами, снабженными асинхронны­ми электродвигателями (сварочные автоматы АБСК, А384МК, Л1416 и др.). Однако все больше сварочных автоматов поступает в промышленность с плав­ным регулированием скорости подачи электрод­ной проволоки за счет применений электро­двигателей постоянного тока независимого возбуждения и тиристорных регуляторов Л1443К, ОБ1533 и др. (сварочные автоматы Л1401, АДФ1003, А1406, А874Н, АД200, АД201 и др.).

Большое влияние на работу подающего ме­ханизма оказывает роликовое устройство, со­стоящее из одной или двух пар подающих роликов, прижатых упругим элементом к элект­родной проволоке. От усилия прижатия, диамет­ра роликов, формы контактирующей поверхнос­ти зависит устойчивая работа механизма пода­чи и работоспособность его электропривода. С целью повышения коэффициента сцепления по­дающего ролика с электродной проволокой его рабочую поверхность выполняют с на­сечками и т. д.

Высокую износостойкость показали подаю­щие ролики, изготовленные из сталей ХВГ, 40Х, ШХ15, закаленные до твердости НКС 55—60. При износе подающих роликов возни­кают явления пробуксовок и неравномерной подачи электродной проволоки, нарушающие режим сварки. Стойкость подающих роликов зависит от применяемых марок электродных проволок, скорости их подачи, жесткости при­жимной пружины, конструкции самих роликов и т. д. и колеблется от одной до четырех смен.

Самоходные сварочные автоматы снабжены механизмами перемещения вдоль линии шва, смонтированными в отдельном корпусе, служа­щем основанием для крепления остальных его частей. Эти механизмы обеспечены колесным ходом. По расположению колес их делят на два типа: велосипедного и кареточного. Вело­сипедные тележки имеют два опорных колеса и поддерживающий ролик, размещенный над ними. Кареточные тележки собраны на трех или четырех колесах, оси которых расположены в горизонтальной плоскости.

Легкие сварочные автоматы маршевые перемещения осуществляют с помощью руч­ного привода, включаемого муфтой. Привод рабочих перемещений механизированный. Он обеспечивает требуемые скорости сварки (12—240 м/ч). Его регулирование может быть плавным, ступенчатым и плавно-ступен­чатым.

В тяжелых автоматах применяют электроприводы тележек с двумя электродвигате­лями: первый — плавно регулируемый постоян­ного тока обеспечивает рабочие скорости сварки; второй — более мощный асинхронный нерегулируемый для маршевой скорости (300— 900 м/ч). Переключения электропривода с одно­го электродвигателя на другой осуществляют магнитные муфты.

Перед началом сварки требуются настроеч­ные и вспомогательные перемещения аппарата, электрода, штанги, наклона мундштука и т. д. Во время сварки выполняют корректировоч­ные перемещения, которые сохраняют заданную траекторию движения электрода вдоль шва. Механизмы для этих перемещений представляют собой колебатели, суппорты и т. п., работающие как от ручного, так и от механи­зированного приводов.

Широкое применение в сварке и наплавке нашли различные механизмы колебаний элект­рода поперек оси шва. Одни из них основаны на преобразовании вращательного движения электродвигателя в возвратно-поступательное или колебательное с использованием криво шипно-ползунных, кулисных или кулачковых механизмов. Другие — осуществляют колеба­ния за счет реверсов электродвигателя. Каждая из этих систем имеет свои положительные и отрицательные стороны. Первая — устойчива в работе и долговечна в эксплуатации, но лишена возможности корректировки на ходу и регулирования скорости в различных точках амплитуды колебаний. Вторая — обладает большей гибкостью в изменении скорости колебаний в любой точке траектории, способна к программному управлению всем циклом коле­баний, но имеет крупный недостаток — тяже­лый режим работы электродвигателя, приво­дящий к преждевременному выходу его из строя.

Электродный и присадочный материалы размещают в катушках, кассетах, порошковых питателях.

От легкости вращения кассеты при подаче электродной проволоки в зону дуги и правиль­ности ее намотки зависит тяговое усилие в подающем механизме, что влияет на процесс сварки.

Флюсовые аппараты служат для подачи флюса в зону сварки и уборки нерасплавившейся ее части, шлаковой корки. Для сварки в защитных газах сварочные автоматы снабже­ны такой же аппаратурой, как и сварочные полуавтоматы.

В большинстве автоматов сварочными опе­рациями управляет сварщик путем нажатий соответствующих кнопок на пульте управле­ния, начиная с подвода аппарата к началу шва, зажигания дуги, заваривания кратера в конце шва, окончания сварки и подвода аппара­та к началу следующего шва. Лишь процесс сварки шва на установленном режиме, являю­щейся наиболее продолжительной операцией сварки, выполняется автоматом без вмешатель­ства сварщика. Последний осуществляет при этом визуальный контроль за качеством шва, работой оборудования и показаниями прибо­ров.

С развитием сварочной техники в начале 80-х гг. установки для автоматической дуговой сварки плавящимся и неплавящимся электро­дами начали снабжать устройствами для авто­матического управления определенными опе­рациями цикла сварки.

Промышленность выпускает несколько ти­пов блоков для управления технологическими процессами, осуществляемыми автоматами, например, Т-176А. 01, Т-176А.02, СУ-155 и др. Они в различных объемах управляют свароч­ными процессами: от управления скоростью сварки до программирования и поиска шва. При наладке блоков управления сварочными процессами используют циклограммы, приве­денные в паспортах.

Средства защиты (предохранители, автома­ты, RС-цепи) проверяют и настраивают при наладке. Средства сигнализации — это в основ­ном сигнальные лампы; реже применяют звуко­вую сигнализацию. Средства техники без­опасности сварочных автоматов защищают обслуживающий персонал от поражения элект­рическим током, светового излучения дуги, выделяемых газов, аэрозолей и механических травм.

Ремонт и наладку сварочных автоматов рассмотрим на примере автомата А1401, являющегося базовой моделью, созданной в ИЭС им. Е. О. Патона. Он представляет собой дальнейшее усовершенствование само­ходного универсального сварочного автомата АБСК. Сварочный автомат А1401 является унифицированным. На базе его унифицирован­ных узлов выпускают автоматы УДФ1001У, А1406, А1410, А1412 и др.

Сварочный автомат А1401 предназначен для дуговой сварки под флюсом на переменном токе низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и легированных сталей электродными проволока­ми диаметром 2—5 мм. Комплектуется источ­ником питания типа ТДФЖ-1002, смонтирован на тележке, перемещающейся вдоль линии шва. Тележка имеет две скорости перемеще­ния: маршевую (950 м/ч) и рабочую (12— 120 м/ч). Привод маршевой скорости состоит из асинхронного электродвигателя АОЛ-12-2 и червячной пары. Для его работы электро­магнитную муфту (типа ЭТМ052А-2; 24 В; 0,5 А) выключают. Рабочие перемещения те­лежки со скоростями сварки осуществляются от электропривода, состоящего из электродвига­теля постоянного тока КПК-632 и многосту­пенчатого редуктора. Для работы этого при­вода электромагнитную муфту включают. На тележке установлены конечные выключатели.

Механизм подъема, служащий для регу­лирования положения мундштука перед свар­кой, снабжен асинхронным электродвигателем АОЛ-12-4 и редуктором. Вертикальные пере­мещения ограничивают два микропереключате­ля МП 1106. Скорость вертикального движения 0,43 м/мин при максимальном пути 250 мм.

Механизм подачи электродной проволоки содержит электропривод, состоящий из элект­родвигателя постоянного тока КПА-632 и редук­тора. Редуктор состоит из червячной и двух цилиндрических пар, одна из которых является перекидной и обеспечивает два диапазона ско­ростей подачи (13—133 и 53—532 м/ч).

Правильный механизм — четырехролико­вый. Электродную проволоку подают два по­дающих ролика: ведущий и прижимной. Сва­рочный ток подводится к электродной про­волоке через прижимной ролик. Мундштук автомата снабжен концентрической воронкой для ссыпания флюса в зону дуги.

Автомат обеспечен световым указателем положения электрода, который крепится к ссып­ному патрубку и действует на принципе фоку­сировки луча света на поверхности изделия, совмещенного в вертикальной плоскости с по­ложением электрода перед сваркой. При сварке под флюсом, когда электрод не виден, сварщик визуально контролирует его положение по сфо­кусированному на изделии лучу света, движу­щемуся впереди электрода.

Питание автомата осуществляется от трех­фазной сети переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 380 В. Схему управления и элект­родвигатели защищают автоматические выклю­чатели АП-50 и АЕ-2036.

Электрическая схема управления выполнена на унифицированных блоках, размещенных в шкафу управления: блок питания цепей управ­ления (БП); блоки управления электроприво­дов с плавным регулированием электродвига­телей постоянного тока (БЭП); блоки управле­ния электроприводов с асинхронными электро­двигателями (БЭА) и блок управления (БУ). Аппаратура управления и контроля смонти­рована в пульте управления (ПУ), который размещен непосредственно на автомате. На рис. 49 приведена функциональная схема автомата, показывающая действие блоков в процессах настройки и сварки.

Управление всеми механизмами автомата и процессом сварки осуществляют с пульта управления ПУ. Вылет электрода устанавли­вают вертикальным перемещением головки ме­ханизмом подъема 1 включением от ПУ БЭА— М3 (асинхронный электродвигатель привода штанги). Силу тока дуги регулируют с ПУ резистором R1 через БУ—ИП. Резистором R2, установленным на ПУ, плавно регулируют скорость движения тележки через БУ—БЭП—М1 (электродвигатель постоянного тока). Резистором R3 устанавливают заданную ско­рость подачи электродной проволоки через БЭП—М4 (электродвигатель постоянного то­ка). Кнопками управления с ПУ включают мар­шевую скорость тележки через БЭА—М2 (асинхронный электродвигатель) и пуско­защитную аппаратуру ПЗА для подключения ИП.

Рис. 49. Функциональная схема сварочного автомата А1401:

1 — механизм подъема; 2— подающий ролик; 3— прижимной ролик; 4—электродная проволока; 5—сварочная дуга; 6—изделие; 7—элект­ромагнитная муфта; 8 — ведущее колесо тележки; М1 — электродвигатель постоянного тока рабочего перемещения тележки; М2 — асинхронный электродвигатель маршевой скорости тележки; М3 — асинхронный электродвигатель привода штанги; М4 — электродвигатель постоянного тока подающего механизма; БЭА — блок управления электро­приводом с асинхронным электродвигателем; БЭП — блок управления электроприводом с плавным регулированием электродвигателя постоян­ного тока; БП — блок питания цепей управления; БУ — блок управления; ПУ — пульт управления

При выведении сварочной установки в текущий ремонт ее не демонтируют, отклю­чают от сети и производят ремонт на месте. Текущий ремонт автомата начинают с вы­полнения работ по техническому обслужива­нию: очищают автомат от грязи и пыли, аппа­ратный шкаф управления продувают сухим сжатым воздухом; проверяют внешнее со­стояние изоляции проводов и состояние роли­ков (правильных, контактных, подающих); зачищают мундштук и воронку от брызг металла и пыли; проверяют соединения водоохлаждающей сети; зачищают контакты в разъемах сварочного кабеля; проверяют кон­такты в цепях управления и исправность за­земления; подтягивают болтовые соединения; измеряют мегаомметром сопротивление изоля­ции, оно должно быть не менее 1,0 и 0,5 МОм для цепей, связанных с питающей сетью и не связанных с ней, соответственно.

Затем заменяют смазку в редукторах ме­ханизмов подачи, подъема и в картерах тележки маршевой и рабочей скоростей. Тщательно очищают, после чего тонким слоем смазки смазывают ходовые рейки, направляющие поверхности штанг и винта суппорта. Про­веряют целость монтажа внутренних и внеш­них соединений, укладку проводов, кабелей, надежность подключений их на клеммниках, состояния выводов аппаратов и всей марки­ровки согласно паспорту. Обнаруженные де­фекты устраняют, маркировку обновляют.

Проводят внешний осмотр релейно-контакторной аппаратуры: автоматических выклю­чателей, магнитных пускателей, реле и пре­дохранителей. Проверяют работу механической части, состояние контактов, дугогасящих камер, изоляции и измеряют ее сопротивление, ко­торое должно быть не менее 1 МОм. Предо­хранители проверяют внешним осмотром, об­ращая внимание на исправность и чистоту соединений и правильность выбора номиналь­ного тока плавкой вставки.

Электрические машины подвергают внеш­нему осмотру, при котором контролируют за­полнение подшипников смазкой и отсутствие ее течи; отсутствие во внутренних частях машины посторонних предметов (для этого пространство просвечивают, осматривают и продувают сухим сжатым воздухом с помощью резинового шланга без металлического мунд­штука); целость изоляции и соединений, ви­димых частей обмоток и выводов; состояние коллектора со щеткодержателями и щетками; исправность электромагнитной муфты, надеж­ность болтовых креплений. Измеряют сопро­тивление изоляции обмоток роторов, которое должно быть (при температуре 10—30 °С) не ниже 0,5 МОм. Испытывают изоляцию обмоток повышенным напряжением, снимают характеристики холостого хода согласно мето­дикам, изложенным выше (см. гл. 3).

Убедившись в исправности заземляющих устройств, приступают к проверке релейно-­контакторной аппаратуры, автомата под на­пряжением (при обесточенных силовых цепях). Для этого автоматические выключатели QF2 – QF5 отключают (рис. 50, б, в), а QF1 и QF6 включают (рис. 50, а, в). При их включе­ниях подается трехфазное напряжение 380 В на блоки управления БУ (QF1) и питания БП (QF6). Измеряют вторичное напряжение трансформатора T1 БП, оно должно соот­ветствовать паспортному. Кнопкой «Пуск» включают пускатель КМ1, который своими за­мыкающими контактами подключает цепи асин­хронных электродвигателей (380 В) и управле­ния (127, 36 В). На пульте управления ПУ должна загораться сигнальная лампа Н3 («питание»). Затем проверяют работоспособ­ность кнопок, реле, пускателей, маршевой ско­рости движения тележки (включением авто­матического выключателя QF3 и магнитных пускателей КМ2, КМ3) и электропривода штан­ги (включением автоматического выключателя QF4 и магнитных пускателей КМ4, КМ5). Контролируют работу конечных выключателей тележки и штанги.

Электроприводы рабочей скорости тележ­ки и механизма подачи электродной прово­локи идентичны (А1443К) и выполнены по си­стеме тиристорный преобразователь — двига­тель.

Рис. 50. Принципиальная электрическая схема сварочного автомата А1401: а — схема управления: QF6 — автоматический выключатель; T1 — транс­форматор цепей управления; КМ1—КМ9 — катушки магнитных пускателей; SQ1—SQ6 — путевые выключатели; SB1, SB2 — кнопки включения и выключения питания схемы; SB3, SB4 — кнопки включения и выключения сварки; SB5, SB6 — кнопки «Вперед» и «Назад» маршевой скорости тележки; SB7, SB8 — кнопки «Вперед» и «Назад» рабочей скорости тележ­ки; SB9, SB10—кнопки «Вверх», «Вниз» электропривода штанги; SB11, SB12—кнопки управления электроприводом подачи электрода; SA3 — выключатель светоуказателя; Н3 — лампа сигнальная; Н4 — лампа светового указателя; U — выпрямитель; УН— катушка магнитной муфты; R6, R7 — резисторы; б — схемы питания регулируемых электроприводов: QF2, QF5 — автоматические выключатели; Ml — электродвигатель посто­янного тока КПК-632 электропривода рабочей скорости тележки; М4— электродвигатель постоянного тока КПА-632 электропривода подачи элект­рода; M1L, M4L — обмотки возбуждения электродвигателей Ml и М4; R2— R5 — резисторы подстроечные; 2АД, 5АД — регуляторы напряжений; КМ6:4—КМ6:6, КМ7:5, КМ8:2, КМ8:3, КМ9:2, КМ9:3 — контакты замы­кающие; КМ7.3, КМ8:4, КМ9:4 — контакты размыкающие; в — сварочные цепи и нерегулируемые электроприводы: ИП — источник питания; KV1 — реле напряжения; QF1—QF4 — автоматические выключатели; R1—потен­циометр; R2 — резистор подстроечный; РА — амперметр; PV—вольт­метр; М2—М3 — асинхронные электродвигатели АОЛ-12-2 маршевой ско­рости тележки и электропривода штанги соответственно; БП3 — блок питания; EL1, EL2 — лампы осветительные шкафа управления; SA1, SA2 — выключатели; КМ2:3, КМ3:3, КМ4:2, КМ5:2 — контакты замыкающие

На рис. 51 приведена принципиальная электрическая схема тиристорного электро­привода А1443К. Управляемый преобразова­тель выполнен по однофазной несимметричной схеме с общей катодной группой управления вентилей (1Л55, 1Л56) и нулевым вентилем (У9), который включен параллельно якорю электродвигателя М. Силовой трансформатор 77 снабжен двумя вторичными обмотками, питающими электродвигатель М и схему управ­ления привода. Для регулирования частоты вращения якоря электродвигателя М в схеме использован принцип фазового управления ти­ристорами 1Л55 и 1Л56. Фазовый сдвиг управ­ляющих импульсов, подаваемых на управляю­щие электроды тиристоров 1Л55 и У86, осу­ществляется с помощью фазосдвигающей цепи, , состоящей из резистора /?/7, транзистора УТ5 и конденсатора С5.

Схема работает следующим образом. Эле­менты схемы — конденсатор С5, резисторы Я20, Ц21, стабилитрон У20, резистор Я17 и транзис­тор УТ5 представляют собой мост, в диагональ которого включен базовоэмиттерный переход транзистора УТЗ, а в точки а, в подается питающее напряжение. Во время заряда кон­денсатора С5 напряжение распределяется так, что на эмиттере транзистора УТЗ появляется положительный потенциал, а на базе — отри­цательный, и транзистор УТЗ находится в за­пертом состоянии. Мост рассчитан так, что при заряде конденсатора С5 до напряжения 8 В на эмиттере транзистора УТЗ появляется минус, а на базе — плюс, и через базовоэмиттерный переход протекает ток. Транзистор УТЗ открывается, его коллекторный ток открывает 200

4

Рис. 51. Принципиальная электрическая схема тиристорного электропривода А1443К:

ГН1—ГН6 - контрольные гнезда; М — электродвигатель; Л1/, — обмотка возбуждения; Г/, Т2 — трансформаторы, ^[Г1~У4, У7—У14. V17, У18. У21 — диоды; У15, У16, У19, У20 — стабилитроны; УТ1—УТ2 — транзисторы; К1—Я25- О резисторы; С/—С6 — конденсаторы

транзистор УТ2, усиливая своим коллекторным током базовый ток транзистора УТ3, что вызы­вает лавинообразный процесс их открывания.

Для надежной работы порогового устройст­ва и повышения его помехоустойчивости на базе транзистора УТ2 через резистор #18 по­дается положительное напряжение смещения, снимаемое со стабилитрона У16. Конденсатор С5 мгновенно разряжается через базовоэмит- терный переход транзистора УТ6, в коллек­торную цепь которого включена первичная обмотка импульсного трансформатора Т2. Положительные импульсы, пропускаемые диодами У17 и У18, поступают на управляющие электроды тиристоров У85 и 1/56, открывая их.

Линейная зависимость частоты вращения электродвигателя М от задающего сигнала достигается тем, что напряжение заряда на конденсаторе С5 изменяется по линейному закону за счет его заряда током, постоянным по величине, через нелинейный элемент — транзистор УТ5, напряжение на базе которого стабилизировано стабилитроном У20. Поэтому выходные характеристики транзистора почти горизонтальны и ток, протекающий через транзистор, мало изменяется при изменении напряжения на коллекторе. Время заряда конденсатора С5 изменяется с помощью усилителя, собранного на транзисторах УТ4 и УТ5. В цепь эмиттеров транзисторов УТ4 и УТ5 включен резистор #17, через который протекают коллекторные составляющие токов обоих транзисторов.

Так как напряжение на базе транзистора УТ5 стабилизировано,то изменение напряжения на базе транзистора УТ4 вызывает перерас- 202

шн'деление токов коллекторов транзисторов VТ4 и УТ5. Изменение тока коллектора тран- чистора УТ5 вызывает изменение заряда кон­денсатора С5. Напряжение на базе транзистора УТ4 является входным напряжением схемы, с помощью которого осуществляется управление тристорами К55 и К56. Входное напряжение (алгебраическая сумма напряжений: задающе­го и обратной связи) слагается из задающего напряжения, снимаемого с выпрямителя (У 10— У13), поступающего через делитель К11, Н12, К13, К25 на резистор КЗ, и напряжения обрат­ной связи, снимаемого с якоря электродвига­теля М, пропорционального его ЭДС, сравни­ваемого с задающим, и через резисторы /?<? и N4 подаваемого на базу транзистора УТ4.

При увеличении нагрузки на валу электро­двигателя частота его вращения падает, что недет к уменьшению ЭДС электродвигателя. С уменьшением его ЭДС напряжение на ре­зисторах /?<?, Я4 падает, транзистор УТ4 при- »акрывается, а УТ5 — приоткрывается, что при­водит к уменьшению времени заряда конденса­тора С5 и к увеличению угла проводимости тиристоров 1Л55 и У56, в результате чего напряжение на якоре электродвигателя М увеличивается, восстанавливая частоту его вра­щения. Обратный процесс происходит с умень­шением нагрузки на валу электродвигателя. Этим обеспечивается стабилизация установлен­ной частоты вращения якоря электродвига­теля М.

Синхронизация управляющего сигнала с лнодным напряжением на тиристорах осущест­вляется путем импульсного питания схемы управ­ления, синфазного с питанием тиристоров.

9

Схема, преобразующая постоянное напряжение в импульсное, собрана на транзисторе УТ1 и работает следующим образом. Транзистор VII заперт положительным напряжением, сни­маемым со стабилитрона У15. Напряжение, выпрямленное мостом (У 10—У13), поступает на базу транзистора УТ1, и как только оно пре­высит запирающее напряжение, транзистор УТ1 откроется. Выпрямленное напряжение поступит на схему управления тиристорами. Когда вы­прямленное напряжение становится меньше запирающего, транзистор УТ1 закрывается. Так как переменные напряжения, поступающие на мост У10—У13 и на тиристоры 1/55, 1/56, синфазны, то и управляющее напряжение на тиристорах синфазно с анодным напряжением.

Ознакомившись с работой схемы, присту­пают к ее наладке. Сначала проверяют с помощью электронного осциллографа парамет­ры импульсных напряжений печатной платы в контрольных гнездах. Начинают проверку с контрольных гнезд ГН1—ГН2 для того, чтобы убедиться в нормальной работе выпрямитель­ного моста У10—У13 (рис. 52). Затем к конт­рольным гнездам ГН2—ГН4 подключают осцил­лограф, показывающий работу синхронизатора: на экране осциллографа должны быть прямо­угольные импульсы частотой 100 Гц (см. рис. 52). Напряжение на стабилитронах У19 и У20 проверяют в контрольных гнездах ГНЗ—ГЙ4. И, наконец, проверяют напряжение на конден­саторе С5 в контрольных гнездах ГИ4—/7/5: оно должно быть пилообразным с амплитудой около 8 В.

Отсутствие напряжения на конденсаторе С5 свидетельствует о неисправности гранзис-

10

ГН1-ГН2

ГН2-ГНЧ

О

и

гнз-гнь

Форма и амплитуда напряжений

ЫЧ

1\’		1	1\1
я				с
1 „				"1 Г
/ 7	1 /			\ /
	\ Г'1			\ /
'"1				: и
				*