2. Испытательно-наладочные работы

Испытательно-наладочные работы выполняют на заводах-изготовителях оборудования (типо­вые и контрольные испытания), в производ­ственных условиях после монтажа (приемосда­точные испытания и наладка), в процессе эксплуатации и после ремонтов (эксплуата­ционные испытания), для исследовательских и других целей по разработанным программам (специальные). Остановимся на приемосдаточ­ных испытаниях и наладке после монтажа, так как они более полно включают в себя все операции, выполняемые в условиях произ­водства. Объем и нормы приемосдаточных ис­пытаний определены правилами устройства электроустановок (ПУЭ) [11], требованиями ведомственных и заводских инструкций, а также указаниями соответствующих разделов паспор­тов.

Наладка всегда завершает цикл работ по подготовке оборудования к работе и вклю­чает в себя ряд проверок, поиски дефек­тов и их устранение, приемосдаточные ис­пытания.

При наладочных работах устанавливают оп­ределенную последовательность их выполнения в четыре этапа: без подачи напряжения в схе­му; подача напряжения только в оперативные цепи управления, защиты и сигнализации; по­дача напряжения по постоянной схеме в опе­ративные и сварочные цепи⁴, прокрутка и ис­пытание механизмов; комплексное испытание установки и наладка в режиме технологичес­ких процессов.

Первый этап охватывает работы по внешне­му осмотру оборудования, проверке вторичных цепей в пределах щитов, пультов и шкафов управления, распределительных устройств. Вы­полняют замеры, испытание отдельных эле­ментов оборудования со сборкой временных электрических схем. На этом этапе проводят ис­пытания заземляющих устройств, измеряют со­противление изоляции. Проверяют ручные включения и отключения автоматов, рубильни­ков и других коммутационных устройств. Про­водят внешний осмотр электрических машин, проверяя правильность их включения. Контро­лируют показания щитовых электрических при­боров, проверяют и настраивают тепловую и максимальную защиты пускателей, автоматов и других аппаратов в системах электроприводов.

В результате работ на первом этапе выяв­ляют и устраняют ошибки монтажа.

На втором этапе наладочные работы за­ключаются в следующем: измеряют сопротив­ление изоляции вторичных цепей; проверяют пу­тем «прозванивания» правильность смонтированных схем управления, защиты и сигнали­зации. Затем по постоянной схеме подают напряжение во вторичные цепи и осуществляют комплексную проверку ее элементов во всех ре­жимах работы; проверяют действие коммута­ционной аппаратуры и испытывают вторичные цепи повышенным напряжением. В процессе проверки под напряжением возможны отказы в работе отдельных ее элементов и узлов по при­чинам обрывов цепи, коротких замыканий на землю, наличия обходных путей из-за ошибок н монтаже и неисправности отдельных аппа­ратов. Для нахождения неисправностей в схеме необходимы знания ее работы, продуманные проверки, тщательный анализ и высокая про­фессиональная подготовка обслуживающего персонала. Существует определенный подход к нахождению неисправностей, называемый тех­нологией поиска дефектов, рассматриваемый в следующей главе.

В результате работ на втором этапе выяв­ляют все недоделки, дефекты и ошибки во вто­ричных цепях, обеспечивают четкость действия схемы в целом и соответствие монтажа проекту.

Третий этап наладки включает такие рабо­ты, как «прозвонку» первичных цепей, фазировку линии питания; проверку правильности под­ключения цепей к сварочным аппаратам и источникам питания; испытание электрообору­дования повышенным напряжением; проверку первичным током схем защиты; пробное вклю­чение генераторов, электродвигателей и опро­бование их совместно с механизмами на раз­ных режимах. Если наладку проводят после монтажа, на третьем этапе начинают переда­чу установки и необходимой технической доку­ментации эксплуатационному персоналу.

Четвертый этап является завершающим и охватывает два периода: «холодное» опробова­ние (работа механизмов вхолостую) и «горя­чее» опробование (работа механизмов под на­грузкой) в рабочих технологических режимах. Работы на этом этапе проводят по програм­ме, согласованной с наладочным, технологи­ческим и эксплуатационным персоналами.

Приемосдаточные испытания, входящие в четвертый этап, должны подтвердить соответ­ствие изделия после ремонта или монтажа требованиям основных показателей качества электросварочного оборудования (ГОСТ 4.140—85). Согласно [17] во время комплекс­ных испытаний обслуживание сварочных уста­новок должно полностью находиться в ведении эксплуатационного персонала.

Для сварочных автоматов и полуавтома­тов проверяют следующие показатели качества: номинальную силу сварочного тока; диаметры электродных проволок, применение которых ре­комендует паспорт; номинальный режим работы (ПВ); частоту тока питающей сети; номиналь­ное напряжение сети; диапазоны регулирования скоростей подачи электродной проволоки и сварки. Показатели качества должны соответ­ствовать основным параметрам, приведенным в табл. 1 (для сварочных автоматов) и в табл. 2 (для сварочных полуавтоматов).

Изменение скорости подачи электродной проволоки для автомата с независимой от на­пряжения на дуге и скорости сварки в диа­пазонах скоростей, указанных в табл. 1, не должны превышать ±8% (для автоматов с за­висимой от напряжения на дуге скорости подачи электродных проволок ±5%) как при изме­нении напряжения питающей сети от +5% до —1.0%, так и при изменении нагрузки механизма сварочной головки и механизма перемещения автомата до значений, не превы­шающих номинальных. При этом сила тока электродвигателя не может быть выше номи­нального значения.

Отклонения от средних значений скорости подачи электродной проволоки у полуавтома­тов, указанных в табл. 2, не должны превышать 10% при номинальном напряжении сети и его изменениях от +5% до —10%. Сила тока электродвигателя подачи электродной проволо­ки не должна превышать номинальное значе­ние.

При приемосдаточных испытаниях работо­способность сварочного автомата проверяют пу­тем наплавки валиков на пластины из низкоуглеродистой стали длиной не менее 350 мм (наплавляют не менее 10 валиков). Режимы на­плавки указаны в табл. 3. Наплавку под флюсом (по ГОСТ 9087—81) проводят электродной проволокой марки Св-08А (по ГОСТ 2246—70), и при наплавке в С0₂ (по ГОСТ 8050—85) — электродными проволоками Св—08Г2С или Св- ОНГС (по ГОСТ 2246—70). Длину вылета элек­тродной проволоки устанавливают равной 8—10 ее диаметра. На постоянном токе наплавку ведут при обратной полярности.

Признаками правильной наладки оборудо­вания являются устойчивое горение дуги, хо­рошее формирование наплавленного валика, нормальное количество расходов флюса или га­за и достижение паспортных технических пока­зателей.