- •1. Заготовительные операции и оборудование для механизации процессов заготовки.
- •2. Процессы преобразования энергии в приэлектродных областях и столбе дуги.
- •1. Технология изготовления цилиндрических негабаритных емкостей индустриальным и листовым методами.
- •2. Инверторные источники питания для сварки.
- •1. Технология сварки высолегированных ферритных и аустенитных сталей.
- •2. Контроль сварных соединений на герметичность.
- •2. Методы радиационного контроля качества сварных соединений.
- •1. Сварочная проволока сплошного сечения, маркировка, область применения.
- •2. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений.
- •1. Газопламенные способы упрочнения деталей.
- •2. Разработка принципиальной схемы сборочно-сварочного приспособления.
- •1. Дефекты сварных соединений.
- •2. Способы защиты сварочной ванны при дуговой сварке.
- •1. Классификация способов сварки плавлением. Область применения, достоинства и недостатки.
- •2. Способы пайки
- •1. Материал, применяемый для сварных конструкций.
- •2.Технология сварки чугунов.
- •1. Сварка в защитных газах. Особенности сварки в со2 и в аргоне.
- •2. Классификация и область применения магнитных методов контроля.
- •1. Последовательность и особенности разработки технологического процесса заготовки деталей, сборки и сварки узлов.
- •2. Особенности расчета сварных швов, работающих при переменных нагрузках.
- •1. Собственные напряжения при сварке, механизм их образования.
- •2. Электрошлаковая сварка
- •1. Сущность и способы термической резки.
- •2. Схемы процессов контактной стыковой сварки. Область применения.
- •1. Электроды для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
- •2. Разновидности прижимных устройств, порядок их расчета.
- •1. Особенности роботизации сварочного производства и состав робототехнических комплексов
- •2. Базирование деталей в сборочно-сварочном приспособлении.
- •1. Термическая обработка сварных соединений теплоустойчивых сталей.
- •2. Особенности формирования соединений при сварке давлением.
- •1. Процессы в зоне термического влияния, образование холодных трещин и их предотвращение.
- •2.Порядок проектирования сварочных цехов
- •1. Механизм образования горячих трещин и способы повышения технологической прочности в процессе кристаллизации.
- •2.Информационное обеспечение сапр, основные компоненты.
- •1. Механизм образования пор и способы подавления пористости.
- •1. Взаимодействие газов с металлами и их влияние на свойства металлов.
- •2. Технологические требования, предъявляемые к источникам питания для различныхспособов сварки.
1. Классификация способов сварки плавлением. Область применения, достоинства и недостатки.
К сварке плавлением относятся способы, обеспечивающие получение неразъемного соединения путем нагрева кромок соединяемых деталей выше температуры плавления металла. При этом кромки расплавляются, образуется общая сварочная ванна жидкого металла, которая после снижения температуры затвердевает, образуя сварной шов.
Все способы сварки плавлением классифицируются по 3-м признакам:
по источнику нагрева металла – различают дуговую сварку (свободно горящая между электродом и изделием электрическая дуга; недостаток – большие затраты на разделку кромок и последующее ее заполнение многослойными швами; недостаток – качество соединения зависит от квалификации сварщика, разбрызгивание. Достоинство - маневренность),
плазменную сварку (инм – сжатая электрическая дуга, через которую со сверхзвуковой скоростью продувается газ, приобретающий свойства плазмы; достоинства – высокая мощность дуги, ограниченная площадь нагрева, во многих случаях позволяет уменьшить затраты, связанные с разделкой кромок, повысить производительность сварки, улучшить качество швов. Область применения – сварка низкоуглеродистых и легированных сталей, меди, алюминиевых сплавов, титана и других материалов. Недостатки – требует высокой культуры производства, соблюдения технологии заготовки и сборки, тщательного обеспечения условий охлаждения плазмотронов и правил их эксплуатации. Даже небольшие нарушения режима охлаждения плазмотрона вследствие высоких tи малого диаметра сопла приводят к его разрушению.),
электрошлаковую сварку (инм – расплавленный шлак, по которому протекает электрический ток; достоинство – возможность сварки за 1 проход деталей любой толщины. Сварка производится без разделки кромок, поэтому ее экономичность повышается с постом толщины свариваемого металла. Чаще всего используется для толщин 100-500мм; толстостенный котлы и барабаны, валы мощных турбин; недостатки – повышенная ЗТВ вызванная медленным нагревом и охлаждением металла. Это приводит к образованию крупнозернистых структур и требует термообработки для получения необходимых свойств сварного соединения),
электронно-лучевую сварку (инм – кинетическая энергия электронов, движущихся в вакууме под действием мощного электрического поля; достоинство – возможность за 1 проход получать швы с глубоким проплавление при малой ширине шва; небольшой объем расплавленного металла и малая ЗТВ уменьшают сварочные деформации и затраты на их исправление; возможность плавного регулирования мощности луча. Область применения – узлы самолетов, сварка тугоплавких металлов, химически активных и разнородных материалов, изготовление микродеталей. Недостатки – сложность и высокая стоимость оборудования),
лазерную сварку (инм – лазер в световом или инфракрасном диапазоне; достоинства – возможность очень точной дозировки энергии, получение большой глубины проплавления при малой ширине шва. Это позволяет уменьшить ЗТВ, сократить сварочные деформации и напряжения, лазер может быть расположен на большом удалении от места сварки. Область применения – очень мелкие детали, ремонт трубопроводов, проложенных по дну водоема, одновременная сварка нескольких деталей от 1 лазера расщепленным с помощью призм лучом. Недостатки – высокая сложность и стоимость оборудования, низкий КПД лазеров.),
газовую сварку (инм – высокотемпературное пламя, образующееся при сгорании газа в смеси с кислородом; достоинства – независимость от электрических источников питания. Область применения – в строительных и монтажных условиях, где не всегда имеется силовая электрическая сеть, сварка водопроводных труб малого диаметра. Недостаток – низкая производительность, большая ЗТВ, высокие требования к квалификации сварщика);
2) по способу зашиты расплавленного металла – сварка покрытыми электродами (роль защиты выполняет покрытие электрода, разлагающееся при нагреве), сварка под флюсом (защита осуществляется с помощью флюса, который подается в зону сварки из бункера), сварка в защитных газах (защита осуществляется с помощью газа, который подается через сопло сварочной горелки), сварка порошковой проволокой (функцию защиты выполняет предварительно засыпанный в трубчатую сварочную проволоку порошок, который при нагреве разлагается с образованием газа и шлака), сварка в вакууме (расплавленный металл изолирован от окружающей атмосферы вакуумом, который создается в камере, где осуществляется сварка).
3) по степени механизации – ручная, полуавтоматическая (механизированная), автоматическая.
В процессе сварки основными операциями являются подача электрода или проволоки в зону сварки и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок. Если обе операции выполняются сварщиком вручную, сварка называется ручной. Если механизирована подача проволоки, сварку называют механизированной. Если механизированы обе операции — подача проволоки и перемещение дуги, сварку называют автоматической.