Составляющие

освещения

8|м . f -

si* gf 8

o^S| £ s ^п

О O-V

:сн

S⁸- =

5. If

11 ' Г Л

2,£

Зоны

наблюдения

Характеристика работы

324

144

144

30

30

30

270

120

120

Зона лимбов Зона таб- лтщи режи­мов реза­ния

Зопа

обработки

Чтение мелких дсленнй (0,1 — 0,15 мм) иа шкалах измерительных инструментов и того же размера «де­тали различия» при контроле каче­ства обработки

Чтопие па попнусах делений н

цифр размером 0,3—0,6 мм

Чтение цифровых данных на таб­лицах с размерами цифр 0,5—0,7 мм

7. Предусматривать хороший отвод и сбор стружки и ох- лажда ющей жидкости.

8. Исключить возможность случайного включении иусковых кнопок и рукояток.

Рпс. 21. Способы подвески станков при транспортировке крапом

7. Обеспечить надежное заземление станка.

8. Обеспечить удобную подвеску и устойчивое положение тяжелых деталей, узлов и станка в целом при переносе их краном во время сборки и установки. Если станок или другая тяжелая деталь имеет форму, удобную для захватывания канатом (рис. 21, а),

го не требуется предусматривать специальные устройства, облег­чающие подъем и транспортировку. В противном случае необхо­димо иметь на станке грузовые винты, отверстия для лома или каната и т. п. Один грузовой винт или одно отверстие допускается применять у станков и деталей, имеющих но сравнению с высотой небольшую длину (рис. 21, б). Место подвеса должно быть значи-

Рис. 22. Схема внешних условии, определяющих стспепь комфорта

тельно выше центра тяжести и лежать с иим па одной вертикали. У станков и деталей удлиненной формы и в том случае, когда точку подвеса но конструктивным соображениям нельзя распо­ложить в требуемом месте, предусматривают два грузовых винта или два отверстия (рис. 21, в).

7. Обеспечить простоту и легкость обслуживания и ремонта станка.

Только отвечающий перечисленным требованиям станок можно считать технически совершенным.

Нормальный высокопроизводительный труд станочника в зна­чительной степени зависит также от условии его работы, от воз­

действия на него окружающей среды. Различают четыре типа условий: певыпосимыс условия, некомфортные условия, комфорт, высший комфорт. На рис. 22 показана схема внешних условий, определяющих степень комфорта.

S 8. ТЕХПОЛОГИЧИОСТЬ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

МЕТАЛ ЛОРЕЖ У ЩИ X СТАН КОВ

Технологичность конструкции — свойство конструкции ма­шины (станка) и ее деталей, обеспечивающее возможность приме­нения экономичных технологических процессов для ее изгото- влепия при заданных масштабах и определенных производствен­ных условиях. Технологичность конструкций станков оцени­вается в основном двумя критериями:

а) степенью соответствия станка своему назначению, т. е. его эксплуатационными возможностями, производительностью, стабильным обеспечением точностных характеристик, потребляе­мой мощностью, надежностью в работе и удобством ремонта;

б) себестоимость станка, которая характеризуется металло­емкостью (материалоемкостью), трудоемкостью и длительностью производственного цикла изготовления станка.

Кроме этого, учитываются и вспомогательные показатели, а именно: степень унификации и нормализации деталей и узлов, степень унификации элементов деталей (диаметров, резьб, поса­док и т. д.) и марок материалов, вид заготовок, необходимость кооперированных поставок.

Начиная от технического задания и до выпуска рабочих чер­тежей, в процессе изготовления и при испытании опытных об­разцов нужно уделять серьезное внимание технологичности конструкции, т. е. обращать внимание на следующие вопро­сы:

а) выбор современных конструктивных решений, оптималь­ного варианта кинематики и компоновки станка;

б) использование стандартных, нормализованных агрегатов, узлов и деталей;

в) рациональное разделение станка на самостоятельные узлы— составные сборочные единицы, — обесиечипающее возможность параллельной независимой сборки, удобство монтажа и регули­рования;

г) рациональный выбор номенклатуры основных марок ма­териалов и заготовок для основных деталей станка;

д) обоснованный выбор баз, а также системы простановки размеров и допусков на сборочные рае меры, обеспечивающий точ­ность сборки, экономически целесообразный уровень взаимоза­меняемости и удовлетворительную работу станка;

е) удобство транспортирования крупных и особо точных де­талей, а также станка.

При разработке рабочего проекта следует предусмотреть:

а) выбор простых геометрических форм деталей, а также рациональный выбор рода и формы их заготовок, обеспечивающих экономичное изготовление деталей по типовым технологическим процессам наиболее совершенными методами с применением пе- репалажнваемых оснастки и оборудования;

б) рациональный выбор баз, правильную простановку разме­ров и рациональное установление точности изготовления и шеро­ховатости поверхностей, которые обеспечат экономичное изго­товление деталей и сборку узлов, а также удовлетворение всем требованиям технических условий (ТУ) и эксплуатации;

в) возможность применения производительных и экономич­ных методов сборки отдельных узлов и станка в целом;

г) рациональная унификация узлов, деталей, элементов де­талей, заготовок, материалов, видов покрытий, термической об­работки и т. д.

В процессе изготовлении и испытания опытного образца, а также в случае изготовления опытной партии станков выяв­ляется, насколько правильно и удачно решены требования тех­нологичности и па основании этого разрабатываются мероприя­тия по улучшению технологичности станка для серийпого про­изводства. В процессе серийного производства проводится даль­нейшая отработка технологичности. Это делается с той целью, чтобы при модернизации внести изменения, улучшающие техно­логичность станка. Кроме того, накопленные материалы исполь­зуются при проектировании новых станков. Отрабатывая кон­струкцию станка па технологичность, нужно учитывать масштаб выпуска, тин производства (единичный, серийный, крупносерий­ный) и специфику намечаемого завода-нзготовителя с тем, чтобы конструкции отдельных деталей, узлов и стапка позволили рацио­нально организовать производство с учетом указанных факто­ров.

Следует отмотпть необходимость совместной работы конструк­торов и технологов на всех этапах проектирования станка. Прак­тика работы показывает, что анализ технической документа­ции после окончапия проектирования и разработки рабочих чер­тежей не дает требуемого эффекта, в этом случае вносятся лишь изменения, незначительно улучшающие технологичность кон­струкции. По многих конструкторских бюро технологи прини­мают непосредственное участие в процессе проектирования. При выполнении отдельных этапов проекта технологи и конструкторы проводят отработку конструкции на технологичность и к копцу разработки рабочих чертежей технологи выдают задание на про­ектирование технологической оснастки. В результате такой ра­боты повышается уровень технологичности конструкций и намного сокращаются сроки подготовки производства.

Для повышения техпологпчностп деталей, обрабатываемых на металлорежущих станках, необходимо:

п) применять заготовки, близкие по форме и размерам к го- то пои детали;

б) сокращать количество и размеры обрабатываемых поверх­ностей;

в) обеспечивать достаточную жесткость заготовок и удобные базы для установки и закрепления их при обработке и транспор­тировке;

г) предусматривать легкий доступ ко всем поверхностям при обработке, контроле и измерениях;

д) обеспечивать обработку па проход и удобство входа и вы­хода инструмента;

е) четко разграничивать места обработки на различных опе­рациях;

ж) предусматривать обработку стандартным инструментом (лучше если одновременно нескольких деталей);

з) унифицировать детали и их элементы;

и) располагать плоские поверхности на одном уровпо или перпендикулярно друг к другу так, чтобы с одной установки обрабатывались поверхности, связанные условиями параллель­ности, перпендикулярности и т. п.;

к) упрощать формы поверхностей; для этого сложные детали расчленять па ряд простых с последующим соединением их;

л) совмещать конструктивные и технологические базы;

м) создавать условия для безударного съема материала при обработке в результате устранения окон и отверстий, прерываю­щих обрабатываемые поверхности;

н) рационально назначать допуски и требуемую шероховатость поверхности;

о) правильно проставлять размеры на чертежах.

К литым деталям дополнительно предъявляются следующие требования.

0. Возможность машинного изготовления литейных форм (с учетом имеющихся типов формовочных машин) но моделям С ПЛОСКИМ разъемом. Таблица 7

Рекомендуемая толщина стенок отлшюк деталей станком

Приведенный габаритный размер ;V U М	Толщина наружной стенки S п мм	Толщина онутренней стенки Я' в мм	Приведенный габаритный рпамор N II м	Толщина наружной стенки S и мм	Толщнпа onутренней стснкн S' в мм
0.5	6	5	5,0	22	18
1,0	8	G	6,0	25	20
1.4	10	8	7,0	28	22
2,0	12	10	8,0	30	25
2,4	14	12	8,5	32	25
2,0	10	12	9,0	35	28
3,4	18	14	9.6	40	32
4,0	20	16

0. При крупносерийном и массовом производствах преду­смотреть литье в кокиль или под давлением.

1. Детали должны иметь простую форму. Внутренние поверх­ности детали должны получаться применением минимального

Таблица 8

Наименьшая то.чщиыа стенок отливок в мм

	Габаритный размер отлипни в мм
Материал отливки	До ЬОО	500—1500	Св. 1500
Чугун:
серый . . .	6	10	15
ковкий . . .	5	8	—
	8	12	20
Цветимо спла­
вы	3	6	—

числа стержней при надежном их закреплении.

0. Толщина стенок должна быть наименьшей. Перегородки внутри отливок рекомендуется брать тоньше внешних стенок примерно на 20%; минимальная толщина стенки опре­деляется (см. табл. 7 и 8) в зависи­мости от приведенного габаритного размера отливки и материала:

Л7 _ 2L+B+H 4

где L, В и // — соответственно дли­на, ширина и высо­та отливки в м.

0. Сопряжения между стенками отливки должны быть плавными, без значительных местных утолщений.

1. Литейные уклоны (рис. 23) следует выполнять согласно ГОСТу 3212—57 (табл. 9); минимальные диаметры литых отвер­стий d надо брать в зависимости от толщины стенок S в следующих пределах:

6-10 20-30 40-50 Св. 50

d в лш . S А 50

Технологичность термически обрабатываемых деталей в ос­новном зависит от их материала, формы и заданного вида обра­ботки. С одной стороны, материал детали и выбранный вид терми­ческой обработки должны обеспечивать требуемые свойства де­тали (прочность, твердость и т. п.). С другой стороны, надо учи­тывать и проводить унификацию материалов и термической об­работки деталей. Это дает возможность механизировать процесс термической обработки. При проектировании деталей сложной конфигурации надо учитывать возможность применения того или иного вида термической обработки 1271.

К сварцым конструкциям и их деталям предъявляются сле­дующие основные требования.

1. Количество деталей в конструкции и объем металла швов должны быть минимальными. Для этого надо широко применять штампованные листовые детали, профильный прокат, литье, поковки и штамповки с последующим соединением их сваркой.

Исли чины литейных уклонов

Высота (длина) модели h и .«.и	Модели металли­ ческие	Модели деревян­ные
	Формовка ма­шинная		Формов­ка руч­ная
	Уклоны а не более
До 20	3^	3<?	3?
20-50	1°15'	1°30'	1°30'
50-100	0°45'	1°15'	1°15'
100-200	0°30'	0°45'	0°45'
200-300	0°30'	0°30'	0°30'
300—500	0С30'	0°30'	0°30'
500-800	—	—	0°30'
800—1000	—	—	0°30'
1000-1200	—	—	0°30'
Св. 1200	—	*—	0°30'

Мри проектировапип сварных конструкций не следует завышать расчетные размеры швов, что не только не дает, а наоборот, при­водит к понижению техноло-

Таблица 9

гичпости.

2. Сварные конструкции с большим количеством де­талей, большими габаритны­ми размерами и с большим объемом сварки надо расчле­нять па отдельные узлы. Это упрощает процесс сборки и сварки, снижает величину

Рис. 23. Схемы образования литеи- пых уклонов

конечной деформации и повышает точность изготовления из­делий.

3. Форма деталей и их взаимное расположение не должны затруднять процесс сварки; должны обеспечивать видимость сва-

А А

Ш7Г.--У. hjyA^A-7777\ CZ

ш.

ж

EZ

z53 EZZZZ

TZZZZZZZZZZZZZ

Vs/s/sl

CZu

A*0,8h

а)

0,6 ft, но не менее 100мм

Рис. 24. Приемы выполнения сварных швов

в)

к,Ж

1У)

рочной ванны, свободный подвод конца электрода к любой точке шва и угол наклона электрода по отношению к вертикальной плоскости детали не менее 30° (рис. 24, а).

4. Швы нужно располагать с учетом получения минимальных деформаций и напряжений, возникающих в сварных конструкциях.

Для этого необходимо стремиться к конструированию элементов с симметричным расположением детален п швов (рис. 2А,6). При сварке несимметричных элементов следует изменять длину или сеченио противолежащих швов (рис. 24, в). Нужно набегать гпвов пересекающихся и расположенных на небольшом расстоянии одип от другого. Расстояние между параллельными швами должно

быть не менее 4—5 тол­щин свариваемых де­талей, а для деталей толщиной до 2 мм — не менее 10 мм.

5. Следует правиль­но выбирать базовую деталь для сварных кон­струкций. Базовой, как правило, должна быть деталь простой формы с наибольшей поверхно­стью или. протяженно­стью кромок. Желатель­но, чтобы поверхность или кромки базовой де­тали совпадали с кон­структивными и тех­но л о г и чес к и ми база м и для механической обра­ботки. Если это невоз­можно обеспечить, то выбранная для сборки база должна быть свя­зана с другими базами легко контролируемыми размерами. Если в сва- *^3^ рочный узел входят

окончательно обрабо- Рнс. 25. Пример разделения коробкп передач танные детали или де- автомата мод. 1261 иа сборочпыо комплекты тали которые посте

сварки только доводят­ся, например шлифованием или развертыванием, то базами для сборки под сварку долиты являться конструктивные базы [27,611.

Для повышения технологичности сборки металлорежущих станков необходимо предусмотреть независимую и параллельную сборку их основных узлов (рис. 25). Объом сборочных работ сокращается в результате выбора наиболее простой и рациональ­ной схемы узла при минимальном количестве деталей, а также путем объединения (с соблюдением требования технологичности) нескольких деталей в одну.

Рис. 26. Приемы выполнения заходных фа­сок для упрощения сборки

Рис. 27. Прием монтажа нала и корпусе

			41
	....		г
	ш

	SP		&
	-•		—
	щ		ЙЕ

Рнс. 28. Прием установка подшипников на иал