
- •1.2. Деталь и заготовка. Припуски и напуски. Основные способы получения заготовок. Термины и определения
- •Заготовки получаемые литьем
- •Способы получения машиностроительных профилей и фасонных заготовок обработкой металлов давлением
- •Основные факторы, влияющие на выбор способа получения заготовки.
- •Выбор способа получения заготовки для различных групп деталей
- •Экономические показатели конкурентоспособности прогрессивных заготовок
Экономические показатели конкурентоспособности прогрессивных заготовок
1.9.1. Внедрение прогрессивных заготовок взамен получаемых традиционными способами, позволяет значительно снизить расход металла и трудоемкость на заготовительных операциях и при механической обработке, уменьшить массу готовых деталей, повысить качество изделий. Конкурентоспособность прогрессивных заготовок и новых технологий рассмотрим на трех примерах.
1.9.2. КОНКУРЕНЦИЯ ОТЛИВОК И ПОКОВОК. Если по условия производства для ответственных деталей можно получать заготовки и горячей объемной штамповкой и литьем, то следует учитывать, что в среднем трудоемкость обработки литых заготовок на 15-20% ниже штампованных.
Например, стоимость литых чугунных коленчатых валов в 3-4 раза ниже стоимости стальных за счет уменьшения расхода материалов и трудоемкости механической обработки. Недостатками чугунных валов являются сравнительная трудоемкость обеспечения единообразия механических свойств в различных заготовках валов и возможность образования
внутренних дефектов.
1.9.3. ТОЧНОЕ СТАЛЬНОЕ ЛИТЬЕ ВЗАМЕН ШТАМПОВКИ. Применение, в тех случаях, где это возможно по условиям прочности деталей, точного стального литья взамен штамповки позволяет существенно сократить отходы металла в стружку и снизить трудоемкость механической обработки. Такой опыт известен при изготовлении турбинных лопаток. Масса заготовки снизилась с 1,5 до 0,5, отходы в стружку с 1 до 0,05 кг. Количество операций механической обработки сократилось с 83 до 25.
1.9.4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО ПРОКАТА. При использовании нормального пруткового проката отходы металла в стружку особенно велики. В этом случае потери связаны с разрезкой прутков, и с тем, что форма готовой детали может значительно отличаться от формы цилиндра.
В условиях массового производства находит применение специальный прокат, форма которого максимально приближена к форме изделия и требует минимальной обработки резанием. Отходы металла в стружку снижаются при этом до 5-10%. Такой прокат изготовляют централизованно на прокатных станах металлургических заводов или непосредственно в машиностроении вальцовкой (профилированием) на ковочных вальцах.