МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Донбасская государственная академия строительства

и архитектуры

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к практическим занятиям по курсу "Технологические основы машиностроения" по теме "Расчет приспособлений"

Утверждена на заседании кафедры "Автомобили и автомобильное хозяйство" протокол №_ от 2005

Макеевка 2005

УДК 621.923

Методические указания к практическим занятиям по курсу "Технологические основы машиностроения" по теме "Расчет приспособлений" (для студентов специальности 7.090258 Автомобили и автомобильное хозяйство) / Сост. Д.В. Попов, Э.С. Савенко. - Макеевка: ДонГАСА, 2002. -24с.

Изложены основные сведения о станочных приспособлениях, конструкция, основные элементы, представлена методика расчета приспособлений.

Составители: Д.В. Попов, ассистент,

Э.С. Савенко, ассистент.

Ответственный за выпуск С.А. Горожанкин, доцент

СОДЕРЖАНИЕ

Приспособления4

Элементы приспособлений5

1. Установочные элементы приспособлений6

2. Зажимные элементы приспособлений9

3. Расчет сил для закрепления заготовок12

4. Устройства для направления и определения положения 13 режущих инструментов

5. Корпуса и вспомогательные элементы приспособлений14

Общая методика расчета приспособлений15

Расчет кулачковых патронов на примере точения16

Литература19

Приложения20

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Все приспособления по технологическому признаку возможно разделить на следующие группы:

1. Станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок в зависимости от вида механической обработки подразделяют на приспособления для токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных, многоцелевых и других станков. Эти приспособления осуществляют связь заготовки со станком.

2. Станочные приспособления для установки и закрепления рабочего инструмента (их называют также вспомогательным инструментом) осуществляют связь между инструментом и станком. К ним относятся патроны для сверл, разверток, метчиков; многошпиндельные сверлильные, фрезерные, револьверные головки; инструментальные державки, блоки и т. п.

С помощью приспособлений указанных выше групп осуществляют наладку системы станок — заготовка — инструмент.

3. Сборочные приспособления используют для соединения сопрягаемых деталей изделия, применяют для крепления базовых деталей, обеспечения правильной установки соединяемых элементов изделия, предварительной сборки упругих элементов (пружин, разрезных колец) и др.;

4. Контрольные приспособления применяют для проверки отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, сопряжении сборочных единиц и изделий, а также для контроля конструктивных параметров, получающихся в процессе сборки.

5. Приспособления для захвата, перемещения и переворота тяжелых, а в автоматизированном производстве и ГПС и легких обрабатываемых заготовок и собираемых изделий. Приспособления являются рабочими органами промышленных роботов, встраиваемых в автоматизированных производствах и в ГПС.

К захватным приспособлениям предъявляют ряд требований:

надежность захвата и удержание заготовки; стабильность базирования; универсальность; высокая гибкость (легкая и быстрая переналадка); малые габаритные размеры и масса. В большинстве случаев применяют механические захватные устройства. Примеры схем схватов различных захватных устройств показаны на рис. 18.3. Широкое применение также находят захватные приспособления магнитные, вакуумные и с эластичными камерами.

Все описанные группы приспособлений в зависимости от типа производства могут быть ручными, механическими, полуавтоматическими и автоматическими, а в зависимости от степени специализации — универсальными, специализированными и специальными.

В зависимости от степени унификации и стандартизации в машиностроении и приборостроении в соответствии с требованиями Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) утверждено

семь стандартных систем станочных приспособлений.

В практике со временного производства сложились следующие системы приспособлений.

Универсально-сборные приспособления (УСП) компонуют из окончательно обработанных взаимозаменяемых стандартных универсальных элементов. Их используют в качестве специальных обратимых приспособлений кратковременного действия. Они обеспечивают установку и фиксацию различных деталей в пределахгабаритных возможностей комплекта УСП.

Специальные сборно-разборные приспособления (СРП) компонуют из стандартных элементов в результате дополнительной их механической обработки и используют как специальные необратимые приспособления долгосрочного действия из обратимых элементов.

Неразборные специальные приспособления (НСП) компонуют с применением стандартных деталей и узлов общего назначения как необратимые приспособления долгосрочного действия из необратимых деталей и узлов. Они состоят из двух частей: унифицированной базовой части и сменной насадки. Приспособления этой системы используют при ручной обработке деталей.

Универсально-безналадочные приспособления (УБП)—наиболее распространенная система в условиях серийного производства. Эти приспособления обеспечивают установку и фиксацию обрабатываемых деталей любых изделий малых и средних габаритов. При этом установка детали связана с необходимостью контроля и ориентации в пространстве. Такие приспособления обеспечивают выполнение широкой номенклатуры операций обработки.

Универсально-наладочные приспособления (УНП) обеспечиваютустановку при помощи специальных наладок, фиксацию обрабатываемых деталей малых и средних габаритов и выполнение широкой номенклатуры операций обработки.

Специализированные наладочные приспособления (СНП) обеспечивают по определенной схеме базирования при помощи специальных наладок и фиксацию родственных по конструкциям деталей для осуществления типовой операции. Все перечисленные системы приспособлений относятся к категории унифицированных.

ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Основными элементами приспособлений являются установочные, зажимные, направляющие, делительные (поворотные), крепежные детали, корпуса и механизированные приводы. Их назначение следующее:

• установочные элементы — для определения положения обрабатываемой заготовки относительно приспособления и положения обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента;

• зажимные элементу — для закрепления обрабатываемой заготовки;

направляющие элементы — для осуществления требуемого направления движения инструмента;

• делительные или поворотные элементы — для точного изменения положения обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущего инструмента;

• крепежные элементы — для соединения отдельных элементов между собой;

• корпуса приспособлений (как базовых деталей) — для размещения на них всех элементов приспособлений;

• механизированные приводы — для автоматического закрепления обрабатываемой заготовки.

К элементам приспособлений относятся также захватные устройства различных устройств (роботов, транспортных устройств ГПС) для захвата, зажима (разжима) и перемещения обрабатываемых заготовок или собираемых сборочных единиц.

1 Установочные элементы приспособлений

Установка заготовок в приспособлениях или на станках, а также сборка деталей включает в себя их базирование и закрепление.

Необходимость закрепления (силового замыкания) при обработке заготовки в приспособлениях очевидна. Для точной обработки заготовок необходимо: осуществлять ее правильное расположение по отношению к устройствам оборудования, определяющим траектории движения инструмента или самой заготовки;

обеспечивать постоянство контакта баз с опорными точками и полную неподвижность заготовки относительно приспособления в процессе ее обработки.

Для полной ориентации во всех случаях при закреплении заготовка должна быть лишена всех шести степеней свободы (правило шести точек в теории базирования); в некоторых случаях возможно отступление от этого правила.

С этой целью применяют основные опоры, число которых должно быть равно числу степеней свободы, которых лишается заготовка. Для повышения жесткости и виброустойчивости обрабатываемых заготовок в приспособлениях применяют вспомогательные регулируемые и самоустанавливающиеся опоры.

Для установки заготовки в приспособлении плоской поверхностью применяют стандартизованные основные опоры в виде штырей со сферической, насеченной и плоской головками, шайб, опорных пластин. Если невозможно установить заготовку только на основные опоры, применяют вспомогательные опоры. В качестве последних могут быть использованы стандартизованные регулируемые опоры в виде винтов со сферической опорной поверхностью и самоустанавливающиеся опоры.

Рисунок 1 Стандартизованные опоры:

а—е — постоянные опоры (штыри): а — плоская поверхность; б — сферическая; в — насеченная; г — плоская с установкой в переходную втулку; д — опорная шайба; е — опорная пластина; ж — регулируемая опора з -самоустанавливающаяся опора

Сопряжения опор со сферической, насеченной и плоской головками скорпусом приспособления выполняют по посадкеили . Применяютустановку таких опор и через промежуточные втулки, которые сопрягаются сотверстиями корпуса по посадке.

Примеры стандартизованных основных и вспомогательных опор приведены на рисунке 1.

Для установки заготовки по двум цилиндрическим отверстиям и перпендикулярной к их осям плоской поверхности применяют

а)б)

Рисунок 2. Схема базирования по торцу и отверстию:

а – на высокий палец; б – на низкий палец

стандартизованные плоские опоры и установочные пальцы. Чтобы избежать заклинивания заготовок при установке их на пальцы по точным двум отверстиям (Д7) один из установочных пальцев должен быть срезанным, а другой — цилиндрическим.

Установка деталей на два пальца и плоскость нашла широкое применение при обработке заготовок на автоматических и поточных линиях, многоцелевых станках и в ГПС.

Схемы базирования по плоскости и отверстиям с применением установочных пальцев можно разделить на три группы: по торцу и отверстию (рис. 2); по плоскости, торцу и отверстию (рис. 3); по плоскости и двум отверстиям (рис. 4).

Рис. 19.4. Схема базирования по плоскости и двум отверстиям

Рекомендуется установка заготовки на один палец по посадке или , а на два пальца – по.

Из рис.2 следует, что установка заготовки по отверстию на длинный цилиндрический несрезаный палец лишает еечетырех степеней свободы (двойная направляющая база), а установка на торец—одной степени свободы (опорная база). Установка заготовки на короткий палец лишает ее двух степеней свободы (двойная опорная база), но торец в этом случае является установочной базой и лишает заготовку трех степеней свободы. Для полного базирования необходимо создать силовое замыкание, т. е. приложить силы зажима. Из рис.3 следует, что плоскость основания заготовки является установочной базой, длинное отверстие, в которое входит срезанный палец с параллельной относительно плоскости осью, - направляющей базой (заготовка лишается двух степеней) и торец заготовки — опорной базой.

Рисунок.3. Схема базирования по плоскости, Рисунок 4 Схема базирования по

торцу и отверстию плоскости и двум отверстиям

На рис. 4 показана заготовка, которую устанавливают по плоскости и двум отверстиям. Плоскость является установочной базой. Отверстия, центрируемые цилиндрическим пальцем, являются двойной опорной базой, а срезанным — опорной базой. Приложенные силы (показаны стрелкой на рис. 3 и 4) обеспечивают точность базирования.

Пальцем, являются двойной опорной базой, а срезанным – опорной базой. Приложенные силы (показаны стрелкой на рис. 3 и 4) обеспечивают точность базирования.

Для установки заготовок наружной поверхностью и перпендикулярной к ее оси торцовой поверхностью применяют опорные и установочные призмы (подвижные и неподвижные), а также втулки и патроны.

К элементам приспособлений относятся установи и щупы для настройки станка на необходимый размер. Так, стандартизованные установы для фрез на фрезерных станках могут быть:

высотные, высотные торцовые, угловые и угловые торцовые.

Плоские щупы изготовляют толщиной 3—5 мм, цилиндрические — диаметром 3—5 мм с точностью по 6-му квалитету (h6) и подвергают закалке 55—60 HRC₃, шлифуют (параметр шероховатости Ra = 0,63 мкм).

Исполнительные поверхности всех установочных элементов приспособлений должны обладать большой износостойкостью и высокой твердостью. Поэтому их изготовляют из конструкционных и легированных сталей 20, 45, 20Х, 12ХНЗА с последующей цементацией и закалкой до 55—60 HRC3 (опоры, призмы, установочные пальцы, центры) и инструментальных сталей У7 и У8А с закалкой до 50—55 HRG, (опоры с диаметром меньше 12 мм; установочные пальцы с диаметром менее 16 мм; установы и щупы).