
- •Міністерство освіти і науки україни
- •1.1. Поняття про технологію
- •1.2. Галузі промисловості та їх класифікація
- •1.3. Поняття про виробничий і технологічний процеси
- •1.4. Економічна оцінка технологічного процесу
- •1.5. Типи виробництв та їх основні технологічні ознаки
- •1.6.1. Визначення сировини та її класифікація
- •1.6.2. Збагачення сировини
- •Сепаратора
- •1.6.3. Якість сировини і сучасні технологічні процеси
- •1.6.4. Види і основні характеристики палива
- •1.6.5. Основні джерела і характеристики води
- •1.6.6. Класифікація вод
- •1.6.7. Очищення і знешкодження води
- •1.6.8. Повітря у технологічних процесах
- •2.1. Система технологій теплових електростанцій
- •2.2. Система технологій аес і проблеми радіаційного захисту
- •2.3. Біохімічні джерела енергії
- •2.4. Екологічно чисті нетрадиційні системи
- •2.5. Сонячні електростанції
- •2.6. Геотермальні електростанції
- •3.1. Визначення видобувної промисловості
- •3.2. Різновиди природних ресурсів і способи експлуатації
- •3.3. Видобувні підприємства та їхні відмінні риси
- •3.4. Технологічний і життєвий цикли
- •3.5. Гірничогеологічні умови розробки
- •3.6.1. Викопне вугілля, його марки і властивості
- •3.6.2. Засоби видобутку вугілля
- •3.6.3. Технологія очисних робіт
- •3.6.4. Комплексна механізація видобутку вугілля
- •3.7.1. Особливості нафти та її використання
- •3.7.2. Умови залягання нафти і буріння свердловин
- •3.7.3. Підняття нафти на поверхню
- •3.7.4. Технологія видобутку газу
- •4.1. Виробництво чавуну
- •4.1.1. Поняття про металургійний завод і комбінат
- •4.1.2. Вихідні матеріали для виплавки чавуну
- •4.1.3. Технологія виплавки чавуну
- •4.1.4. Продукція доменного виробництва
- •4.1.5.Основні напрямки удосконалення доменного виробництва
- •4.2. Виробництво сталі
- •Заліковий модуль 2. Технології ведучих галузей народного господарства
- •5.1. Технологія ливарного виробництва
- •5.2. Обробка металів тиском
- •5.3. Обробка металів різанням
- •5.4. Маловідхідні фізико-хімічні методи обробки металів
- •6.1. Коксохімічне виробництво
- •Вихід продуктів із 1 т шихти, %, на Авдіївському коксохімічному заводі
- •6.2. Переробка нафти
- •7.1. Властивості будівельних матеріалів
- •7.1.1. Виробництво цементу і його різновиди
- •7.1.2. Виробництво гіпсу і вапна
- •7.2. Технологія будівництва. Класифікація будинків і споруд та їхніх елементів
- •7.3. Загальні принципи організації будівництва
- •7.3.1. Сучасні методи виконання основних
- •8.1. Технологія виробництва цукру і муки
- •8.2. Виробництво кефіру і рослинних масел
- •8.3. Технологія виробництва рослинної олії
- •9.1. Поняття науки
- •9.2. Національна академія наук (нан) України
- •9.3. Наукові ступені, вчені й академічні звання
- •9.4. Типова структура науково-дослідного
- •9.5. Технологія наукових досліджень
- •Література
- •Література 88
5.2. Обробка металів тиском
Всі процеси з виготовлення й обробки заготовок, засновані на застосуванні тиску – кування і пресування, концентрують у ковальсько-пресовому цеху. Для полегшення такої обробки металу (особливо при виготовлені великих деталей) надають пластичність через нагрівання.
Ковальсько-пресовий цех обладнаний механічними молотами, що діють динамічно (ударом), і пресами, що розвивають статичне зусилля (безударний тиск). Зусилля механічного молота визначається вагою падаючого бійка, що досягає 3-5 т. Значно більші зусилля розвивають сучасні преси – до 10 000 т і більше. У різних випадках застосовують або метод вільного кування (одиночні поковки), або масове кування у визначених формах. При вільному куванні потрібний бік оброблюваної заготовки підставляють під удари механічного молота. Таке кування потребує високої майстерності, і його застосовують при виготовленні невеличкої кількості поковок.
При масовому виробництві поковок застосовують більш ефективний метод штампування, тобто кування деталей у формах. Такі форми називають штампами. При штампуванні деталі набувають дуже точних розмірів і при цьому економніше витрачається метал.
Для кування метал нагрівають до температури близько 1100ºС. Якщо ж у процесі кування метал ще і зварюють, то температуру його підвищують до 1300ºС. Для нагрівання застосовують горни (для дрібних деталей) і спеціальні печі (для великих поковок). Використовують також і особливі печі для термічної обробки (загартування, відпуск) деталей або поковок. Обробка металу куванням і штампуванням вигідніша, ніж обробка різанням (див. нижче). Поряд із різким збільшенням продуктивності праці застосування кування і штампування покращує якість виробів і дозволяє одержати велику економію металу.
Завдяки перевагам обробки металу і виготовлення деталей машин методом тиску у машинобудівному виробництві усе ширше застосовують кування й особливо штампування . Чимало складних машин збирають переважно зі штампованих деталей. Наприклад, у сучасному автомобілі штамповані деталі складають 80% від загальної ваги, у тракторі – 70%. Максимальна заміна обробки металу різанням на метод штампування дає значну економію металу.
5.3. Обробка металів різанням
Обробка металів різанням буває механічною, здійснюваною на різних металорізальних верстатах, і ручною, яку інакше називають слюсарною.
Зняття стружки відбувається в результаті відносного переміщення відповідного різця й оброблюваної деталі. Швидкість зняття стружки залежить від твердості й форми різця, твердості оброблюваного металу, конструкції і потужності металообробного верстата.
Для закріплення оброблюваних виробів і ріжучих інструментів, а також для їхнього відносного переміщення служать робочі органи металорізальних верстатів. Робочі органи верстатів виконують як основні рухи, так і допоміжні. Основними рухами називають ті, за допомогою яких відбувається процес різання, тобто зняття стружки. Рухи з підводу і відводу різців або оброблюваних виробів називають допоміжними, тому що приїх здійсненні різання безпосередньо не виконується.
Основні рухи робочих органів верстатів у свою чергу підрозділяють на головний рух і рух подачі. Кожний з них може здійснюватися залежно від характеру ріжучого інструмента і конструкції верстата як ріжучим інструментом, так і оброблюваним виробом. Різання, тобто зняття стружки, відбувається тільки при сполученні головного руху і руху подачі.
Класифікація металорізальних верстатів. У машинобудівній промисловості застосовують сотні різноманітних видів металорізальних верстатів. Окремі види об’єднують у групи на підставі деяких найважливіших, властивих верстатам, особливостей. При цьому враховують, по-перше, характер головного руху, що може бути обертальним (наприклад, токарський верстат) або поступальним (стругальний верстат); по-друге, розподіл головного руху і руху подачі між ріжучим інструментом і оброблюваним виробом. Наприклад, на звичайному токарському верстаті головний рух здійснюється оброблюваним виробом, а рух подачі – різцем; на свердлильному верстаті обидва основних рухи чинить ріжучий інструмент (свердло), у той час як оброблюваний виріб у процесі обробки залишається нерухомим.
При угрупованні металорізальних верстатів враховують і вид застосовуваних інструментів (різець, фреза, свердло, точильний або шліфувальний круг і т.д.). Виділяють декілька груп верстатів.
Токарські верстати. У звичайних типах токарських верстатів оброблюваний виріб набуває обертального руху, а стружку знімають різцем, закріпленим у супорті, що рухається разом із супортом паралельно або перпендикулярно осі обертання виробу. Зняття стружки на токарських верстатах можливе як із зовнішньої, так і з внутрішньої поверхні оброблюваного виробу.
Свердлильні й розточні верстати. Свердлильні верстати служать для свердління отворів, розточні – для їхнього розширення. Як ріжучі інструменти застосовують свердла і фрези, що виконують як головний рух, так і рух подачі.
Фрезерні верстати. На цих верстатах різноманітні операції з обробки виробів виконують спеціальними ріжучими інструментами – фрезами. Фреза – складний ріжучий інструмент, що має цілий ряд різців, розташованих за колом сталевого диска або циліндра. Кожний різець обертової фрези знімає з поверхні оброблюваного виробу коротку стружку. При високих швидкостях обертання фрези оброблювана поверхня стає рівною і достатньо гладкою.
Головний рух на фрезерних верстатах виконує фреза, рух подачі може здійснювати як фреза, так і оброблюваний виріб.
Стругальні верстати. Зняття стружки з оброблюваного на стругальних верстатах виробу здійснюється в результаті поступального руху різця або виробу (головний рух) і періодичної (після кожного головного руху) подачі виробу або різця.
Шліфувальні верстати. На цих верстатах виконують шліфовку поверхонь оброблюваних виробів. Як робочий інструмент на шліфувальних верстатах застосовують обертове коло з наждакового каменю, із шерсті й інших матеріалів. Головний рух виконують шліфувальні круги, а рух подачі може здійснюватися або шліфувальним кругом, або оброблюваним виробом.
Крім зазначених основних груп є багато інших, більш спеціалізованих.
Автоматизація процесів у дрібносерійному й індивідуальному машинобудівному виробництві здійснюється на основі впровадження верстатів із програмним управлінням. Такі верстати автоматично виконують необхідні операції за програмою, записаною на магнітній або перфорованій стрічці; за допомогою лічильно-вирішувальних пристроїв вони контролюють і регулюють процес. Продуктивність і точність роботи верстатів із програмним управлінням дуже високі.
Поточний метод виробництва. У машинобудуванні, особливо на підприємствах, що випускають масову продукцію, широко застосовують поточний метод виробництва. Головною особливістю поточного методу є безперервність процесу виготовлення деталей, вузлів, готових машин. Оброблювані деталі рівномірно переміщають від верстата до верстата, від одного робочого місця до іншого. При цьому верстати і робочі місця розташовані в порядку послідовності виконуваних операцій. Виробничих потоків на підприємстві може бути багато. Кожний із них діє як злагоджений механізм і потребує чіткості виконання кожної операції. Вінцем поточного методу виробництва є автоматичні лінії, автоматично діючі цехи й цілі підприємства, на яких весь виробничий процес здійснюється як єдиний потік.