4. Вибір технологічних баз при обробленні станин.

Чистовою базою при обробленні станин є площина її основи. Цю поверхню виходячи із СП станин взагалі не потрібно було б обробляти, але вона використовується у комплекті технологічних баз.

При виборі баз розрізняють їх призначення при обробленні по розмітці та обробленні настроєним на розмір інструментом (при виготовленні у спеціальних пристроях). В обох випадках при виборі баз необхідно розрахувати операційні розміри, що отримуються після оброблення. //Для пояснення цього вирисовується ескіз в поперечному перетині станини, на якому наносяться розмірні ланцюги за якими вирішуються поставлені задач (рис. 2.6)//.

При оброблені по розмітці можливі два варіанти: розмічаються товщини основи та напрямних або товщини основи і загальна висота станини.

А1 = 300,5 А2 = 5 А3 = 5903,0 А4 = 5 А5 = 6000,8 А6 = 251,0 z1=z2=61,0

Рис. 2.6. Розмітка станин під оброблення.

На робочому кресленні станини можуть бути нанесені розміри однієї з двох груп: А₁, А₂, А₄, А₅ або А₁, А₂, А₃, А₄.

При розмітці можливі два варіанти

1. Розмічені розміри А₁, А₄ (розмір А₁ отриманий на першій операції від бази М, розмір А₄ отриманий на другій операції). Розмір А₅, який необхідно досягнути, визначиться з рівняння розмірного ланцюга (див. рис. 2.6):

А₅ = А₁ - А₆ + А₃ + А₄

Похибка базування у цьому випадку:

А₅ = А₁ + А₆ + А₃ + А₄ = 1,0 + 2,0 + 6,0 + 1,0 = 10 мм

2. Розмічені розміри А₁ (отриманий на першій операції від бази М) і розмір А₅. Розмір А₄, який необхідно досягнути:

А₄ = А₅ – А₁ + А₆ – А₃

А₄ = А₅ + А₁ + А₆ + А₃ = 1,6 + 1,0 + 2,0 + 6,0 = 10,6 мм

Висновок: при призначенні баз за одним з двох вище наведених варіантів допуск на ланку (розмір) А₄ буде рівний 10,0 (10,6) мм. //Порівняти з номіналом А₄ = 5 і А₅ = 6000,8 мм. (допуск на А₄ = 5 більший за номінал, допуск на А₅ можна збільшити//. У випадку, якщо вказаний допуск не перевищуватиме допуску, заданим конструктором (див. робоче креслення), задачу призначення баз можна вважати вирішеною. При наявності кількох варіантів робочим приймається той, який передбачає зручніше базування заготовки в ході виконання технологічного процесу.

При оброблені настроєним на розмір інструментом також розглядають можливі способи базування на першій операції. Для цих способів розраховуються коливання розмірів одержаних в результаті оброблення основи та напрямних. //Ці розрахунки супроводяться поопераційними ескізами з технологічними розмірними ланцюгами. В кінці проводиться аналіз отриманих результатів, переваги та недоліки варіантів базування з точки зору точності окремих розмірів, складності конструкції пристроїв//

7. Чистове оброблення заготовок станин.

Основна мета чистового оброблення – забезпечення необхідної розмірної точності станини (точність віддалей, поворотів, форми і шорсткість поверхонь), видалення дефектного шару після чорнового оброблення. Чистове оброблення основи і напрямних за методами є аналогічним чорновому обробленню.

Оброблення основи та інших базових поверхонь.

Тонке стругання і фрезерування забезпечує параметр шорсткості до 1,25 мкм, відхилення від площинності – не більше за 0,02 мм на 1000 мм довжини. Допускається лише увігнутість обробленої поверхні. Використовується також фрезерування ельборовими фрезами, шліфування (аналогічно обробленню напрямних та баз станини).

Фрезерування здійснюють торцевими фрезами, оснащеними пластинами з твердого сплаву чи надтвердого матеріалу за один робочий хід. Діаметр фрези – не менше 1,25 ширини фрезерування. При торцевому фрезеруванні оброблена поверхня має риски, які перетинаються – сліди зубців фрези (рис. 14). Внаслідок цього погіршується точність форми і шорсткість обробленої поверхні, зменшується стійкість фрези. Для усунення цього недоліку застосовують такі способи:

Рис. 14. Торцеве фрезерування: а) – звичайне; б) – з нахилом шпинделя.

1. Зубці фрези встановлюють ступінчасто, щоб тільки один зачисний зубець контактував з обробленою поверхнею. Ширина леза виступаючого зубця – не менша за подвоєну подачу на оберт фрези. Цей спосіб не дає збільшення не площинності – годиться для оброблення основи і напрямних. 2. Застосовують однозубцеву фрезу з різальною пластиною з надтвердого матеріалу. Використовується для чистового оброблення загартованих напрямних замість шліфування. 3. Нахиляють шпиндель на кут близько 20”, що відповідає відхиленню 0,1/1000 мм по нормалі до оброблюваної поверхні в напрямі поздовжньої подачі; при цьому утворюється увігнутість поверхні.

Кінцеве стругання здійснюється з поздовжньою подачею не менше, ніж за два робочі ходи широкими різцями, оснащеними твердосплавними пластинами. Останній робочий хід: глибина різання – до 0,05 мм; швидкість – до 15 м/хв.; поздовжня подача – до 0,6 ширини різання. МОР – емульсія.

Чистове оброблення напрямних та інших високоточних поверхонь станини здійснюється фрезеруванням, струганням, шліфуванням. Для компенсації похибок, викликаних термічним обробленням у ряді випадків необхідно забезпечити випуклість напрямних після фрезерування. Задану випуклість забезпечують на верстатах, оснащених копірами чи системами ЧПК. Також використовується метод штучних похибок – попередня пружна деформація заготовки станини (рис. 2.15).

Рис. 15. Схема забезпечення необхідної випуклості шляхом пружної деформації заготовки.

На цьому ж етапі проводиться оброблення різного роду канавок, уступів, фасок, пазів. Залежно від вимог точності – оброблення може проводитися на поздовжньо-фрезерних чи поздовжньо-стругальних верстатах підвищеної точності, залишаючи припуск 0,1 ... 0,2 мм на сторону під шабрування чи шліфування. Положення заготовки вивіряють у поздовжньому напрямі з похибкою , яка не перевищує 0,2 припуску на оброблення.