6. Розмітка заготовок.

Розмітка проводиться при виготовленні КП в одиничному та дрібносерійному виробництві, а також при обробленні великогабаритних і важких заготовок. Операція розмітки виконує такі технологічні задачі.

1. Правильне розташування контуру готової деталі в геометричному об’ємі фактичної заготовки. При цьому необхідно забезпечити необхідну точність оброблюваних відносно необроблюваних і забезпечити рівномірне розподілення припуску, у першу чергу на найбільш відповідальних поверхнях деталі.

2. Забезпечення необхідної точності встановлення заготовки на верстаті на перших операціях )підготовка баз), коли базування виконується по рисках розмітки.

3. Перевірка геометричної точності заготовок і оцінка їх придатності до початку оброблення.

4. Досягнення необхідної точності статичного настроювання системи ВПІД при розмірному настроюванні інструменту на перших операціях по рисках розмітки.

Розмітка виконується на спеціальній розміточній плиті з використанням регульованих гвинтових опор, на які встановлюється заготовка. Вивірку заготовки на плиті проводять за допомогою рейсмусів, кутників лінійок.

Базами при розмітці вибирають:

• необроблювані поверхні заготовки, відносно яких поверхні, які підлягають обробленню, повинні зайняти необхідне положення;

• площини симетрії головних отворів чи оброблювані найбільш відповідальні поверхні (наприклад, напрямні).

При повторній розмітці, яку проводять в окремих випадках після виконання перших операцій, базами є оброблені поверхні.

7. Методи оброблення зовнішніх плоских поверхонь - це фрезерування, стругання, точіння, шліфування, протягування (табл. 1.1).

//Для кожного методу продемонструвати різні структури операцій, привести економічно досяжні параметри точності: квалітети, шорсткості//

10. Контроль корпусних деталей проводять при виконанні найбільш відповідальних операцій ТП і після оброблення. Контролюють точність розмірів, відносного положення пласких поверхонь і головних отворів, точність геометричної форми, шорсткість базових поверхонь, правильність відносного положення різцевих та інших дрібних отворів.

В одиничному і дрібносерійному виробництвах контроль виконується універсальними інструментами: точність розмірів, відносних поворотів і геометричної форми пласких поверхонь – лінійки, кутники, рівні, кінцеві міри, індикатори та шаблони; точність розмірів, відносних поворотів і геометричної форми отворів – додатково: мікрометричні й індикаторні приладами (штихмаси (нутроміри), пасиметри, мікрометри, штангенінструменти (штангенциркулі, штангенрейсмуси, штангенглибиноміри)), контрольні оправки, граничні калібри-пробки.

У масовому і великосерійному виробництві контроль виконують на спеціальних приладах, які забезпечують автоматичне вимірювання одночасно декількох параметрів точності деталі. Вимірна система таких приладів побудована на застосуванні пневматичних, індуктивних і електроконтактних давачів.

Гранична похибка вимірного пристрою не повинна бути більшою 10 ... 20 % допуску на контрольований параметр. Точність:

• мікрометричні нутроміри – 0,01 мм (вимірювання отворів діаметром 50 ... 600 мм);

• індикаторні нутроміри підвищеної точності – до 0,001 мм (5 ... 300 мм);

• пневматичні вимірювальні головки – до 0,001 мм (можливість контролю отворів у декількох радіальних напрямах і важкодоступних місцях) (від 5 мм і більше).

Рис. 1.10. Схема контролю співвісності.

Рис. 1.11. Схема контролю точності повороту осі отвору відносно бази і точності віддалі від осі отвору до площини.

Рис. 1.12. Контроль положення осі отвору в заданій площині: а) – у горизонтальній; б) – у вертикальній; в) – в площині, розташованій під кутом.

Рис. 1.13. Контроль перпендикулярності торцевої площини до осі отвору.