3. Схема запасів матеріалів на підприємстві

Інтервали поставок матеріалів на підприємство та інтервали їхнього використання, за рідкісними винятками, не збігаються: багато з них поступають у виробництво безперервно, тобто щоденно. Тому виникає потреба в запасах матеріалів. За призначенням запаси поділяються на поточні, підготовчі й страхові. Зберігаються вони на складах разом, але нормативні величини обчислюються окремо.

Запаси – це матеріальні активи, які утримуються для подальшого продажу, перебувають у процесі виробництва з метою подальшого продажу продукту виробництва, утримуються для споживання під час виробництва продукції.

Існують такі види запасів:

- виробничі (сировина; основні та допоміжні матеріали; комплектуючі вироби, куповані напівфабрикати та ін. матеріальні цінності),

- незакінчене виробництво,

- готова продукція.

При нормуванні виробничих запасів враховують призначення та фактори, які визначають їхню величину. У процесі регулювання запасів визначається:

- Страховий запас - нижче якого не може зменшуватись запас;

- Мінімальний запас - він складається з кількості матеріалів необхідних на період з моменту розміщення замовлення до моменту постачання матеріалів на склад + страховий запас.

- Максимальний запас - який створюється в момент надходження матеріалів на склад;

- Точка розміщення замовлення - розмір при якому необхідно видати замовлення на закупку нової партії матеріалів.

За призначенням запаси умовно поділяють на:

- Поточні ( забезпечує виробництво в інтервалах між поставками),

- Страхові (забезпечує виробництво у випадках відхилення від запланованих умов поставки; практично страховий запас планується в розмірі 25% максимального відхилення рівня запасу перед поставками від його середньої величини).

- Підготовчі (дозволяє здійснювати підготовку матеріалів до виробничого застосування).

Всі запаси зберігаються на складах разом. Але нормативні величини їх обчислюються окремо. Поточний запас забезпечує роботу підприємства в період між двома черговими надходженнями партій матеріалів. Він є величиною змінною: досягає максимуму в момент надходження партії матеріалів, поступово зменшується внаслідок їхнього використання і стає мінімальним безпосередньо перед черговою поставкою (рис. 1).

Рис. 1 Схема запасів матеріалів на підприємстві.

Поточні запаси - забезпечують роботу підприємства у період між двома поставками і визначають добутком денної потреби на половину інтервалу між двома поставками в днях. Максимальний поточний запас (М_з.пт.max) дорівнює партії поставки матеріалів, яка залежить від інтервалу між двома поставками та середньодобових витрат матеріалів, тобто.

М_з.пт.max = М_д ∙ t_н, (1)

де М_д — середньодобові витрати матеріалу в натуральному вимірі;

t_н — інтервал між надходженням чергових партій матеріалів у днях.

Різновидом поточного є сезонний запас, який утворюється за умов сезонного використання і заготівлі матеріалів.

Страховий запас потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів. Він визначається добутком середньодобової витрати на норму запасу в днях. Його обчислюють за формулою

М_з.стр. = М_д t_т , (2)

де t_т — час термінового поповнення запасу в днях або за стандартних інтервалів постачання — середнє відхилення від нього.

Підготовчий – це різновид поточного запасу. Підготовчий запас створюється тоді, коли перед використанням матеріали потребують спеціальної підготовки (сушіння, розкрою, правки тощо). Визначається добутком добової витрати на час підготовки в днях. Він визначається за формулою

М_з.пд = М_д t_п , (3)

де t_п — час на підготовку матеріалів у днях.

Таким чином, загальний запас матеріалів становить:

максимальний

М_з.max = М_д (t_н + t_п + t_т) , (4)

мінімальний

М_з.min = М_д (t_п + t_т) , (5)

середній

М_з.ср = М_д (+t_п + t_т) , (6)

Головне завдання методики нормування виробничих запасів полягає в безперервності виробництва та виконанні виробничих програм.

Важливе значення для підтримування поточних запасів на належному рівні має система регулювання запасів. На вибір системи регулювання впливає багато факторів і передовсім величина потреби в матеріалах, регулярність запуску у виробництво, форма постачання тощо. Регулювання запасів може здійснюватися за системами «максимум-мінімум», «стандартних партій», «стандартних інтервалів» тощо.

У нас найбільш відома система «максимум-мінімум», згідно з якою запаси поповнюються до рівня не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової партії не бувають більшими за встановлену максимальну кількість. Для забезпечення цих умов замовлення на чергову поставку матеріалів видається за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи аж поки замовлений матеріал надійде. Ця величина запасу називається «точкою замовлення» (М_з.з) та обчислюється за формулою

М_з.з = М_з.пд + М_з.стр + М_дt_з, (7)

де t_з — час в днях від моменту оформлення замовлення до надходження чергової партії матеріалів.

Інші системи регулювання запасів, як це видно з їхніх назв, жорстко регламентують величини партій поставок або інтервал між ними.

Величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства і вплив цей неоднозначний.

З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки. З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і, відповідно, транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а в більшій мірі обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз’їзди агентів, транспортування тощо).

Зменшення величини партії поставок спричиняє зворотний ефект: втрати й витрати, зв’язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають (рис. 2).

Рис. 2. Графік залежності річних витрат на придбання і зберігання матеріалів від величини партії поставки.

Після того як зроблений вибір системи поповнення запасів, необхідно кількісно визначити величину партії, яку потрібно замовити, а також інтервал часу, через який повторюється замовлення.

Оптимальний розмір партії товарів, які поставляються і, відповідно оптимальна частота завозу залежать від наступних факторів:

• обсяг попиту (обороту);

• витрати транспортно-заготівельні;

• витрати по зберіганню запасу.

В якості критерію оптимальності вибирають мінімум суми транспортно-заготівельних витрат і витрат по зберіганню. І транспортно-заготівельні витрати, і витрати по зберіганню залежать від розміру замовлення, але характер залежності кожної із цих статей витрат від обсягу заказу різний.

Транспортно-заготівельні витрати при збільшенні розміру заказу, очевидно, зменшуються, так як закупка і перевезення товарів здійснюються більш великими партіями, і, зрозуміло рідше. Витрати по зберіганню зростають прямо пропорційно розміру заказу.

Питання визначення оптимального розміру замовлення поряд з графічним методом може бути вирішена і аналітично. Для цього необхідно мінімізувати функцію, яка представляє суму транспортно-заготівельних витрат і витрат на зберігання від розміру замовлення, тобто визначити умови, при яких:

С_заг. = С_збер. + С_{трансп.} min.,

де С_заг. – загальні затрати на транспортування і зберігання запасу; С_збер. – затрати по зберіганню запасу; С_{трансп.} – транспортно-заготівельні витрати.

С_збер. = М х , де

М – розмір тарифу за зберігання запасу; S/2 – середня величина запасу;

С_{трансп.} = К х , де

К – транспортно-заготівельні витрати, пов'язані з розміщенням і доставкою одного замовлення, Q/S – кількість завозів за період часу; Q – величина обороту; S – розмір одної партії, яка замовляється і доставляється.

Виконавши ряд перетворень, отримаємо оптимальний розмір партії, яка одночасно доставляється (S_опт.), і при якому величина сумарних затрат по зберіганню і завезенню буде мінімальною. Ця формула відома як формула Уілсона: Sопт=