Особенности производства искусственных камней

К искусственным камням относятся стеновые, бортовые и до­рожные камни, тротуарная плитка, кровельная бетонная черепица и различные доборные элементы дымоходов, отмостки, лестничные ступени и т.д. На большинство из перечисленных видов искусствен­ных камней как в нашей стране, так и за рубежом разработаны стан­дарты, регламентирующие требования к исходным материалам, форме и размерам поперечного сечения, физико-механическим по­казателям и технологии производства. Требования к искусствен­ным камням определяются условиями их эксплуатации, строитель­ства и наличием местного сырья. Стеновые блоки и дорожные кам­ни, работающие в разных условиях эксплуатации, должны обла­дать и разными физико-механическими показателями. Стеновые камни, которые в соответствии с ГОСТ 6133-84 могут применяться для несущих и ограждающих конструкций различных малоэтажных зданий, а также для крепления горных выработок, траншей и кол­лекторов, подразделяются по прочности на сжатие на марки от 25 до 200 (классы В1.5...В20), а по морозостойкости - от Мрз 15 до Мрз 50. Камни, изготовленные из тяжелого или легкого бетона, могут быть полнотелыми и пустотелыми. Средняя объемная плот­ность не превышает 1650 кг/м - для пустотелых камней и 2200 кг/м- для полнотелых. Стеновые камни подразделяются по средней плот­ности и теплопроводности на эффективные с плотностью до 1400 кг/м^З, условно-эффективные с плотностью свыше 1400 до 1650 кг/м^Зи тяжелые с плотностью более 1650 кг/м. Наибольшее количество стеновых камней в настоящее время изготавливается из легкого бетона с плотностью до 1800 кг/м и коэффициентом теплопроводности не более 0,83 Вт/м*С.

Бортовые и дорожные камни, тротуарные плиты, работающие в более жестких условиях, чем стеновые камни, в соответствии с ГОСТ 6665-82 и ГОСТ 17608-81 должны изготавливаться только из тяжелого бетона (в том числе песчаного) марок МЗОО, М400 и М450; иметь истираемость не менее 75 Па и водопоглощение не более 6%. Для цементно-песчаной черепицы в соответствии с ТУ 289-87 или ГОСТ 7487-55 основные технические требования предъявляются к ее форме, геометрическим размерам, пределу прочности при из­гибе (не менее 4,3 МПа после тепловлажностной обработки), водо­непроницаемости и морозостойкости (не менее F 25).

Форма и геометрические размеры искусственных камней могут быть самыми разнообразными, ограничения существуют только на массу изделия. Масса стеновых камней не должна превышать 31 кг; геометрическая форма камней должна обеспечивать удобство сты­ковки камней друг с другом. Зарубежные фирмы, как правило, изготавливают несколько десятков видов и более сотни типораз­меров искусственных камней. В нашей стране количество типораз­меров стеновых камней меньше, за основу взяты камень размером 390x190x188 мм, продольная половина размером 390x90x188 мм и перегородочный камень размером 590x90x188 мм.

Для изготовления дорожных и тротуарных плит, бортовых бе­тонных камней в качестве вяжущего необходимо применять без­добавочные клинкерные цементы или портландцементы с содер­жанием минеральных добавок не более 5%. Для стеновых камней таких жестких ограничений по применению вяжущих не сущест­вует, поэтому для них, помимо портландцемента, можно исполь­зовать различные бесклинкерные гидравлические вяжущие типа известковых, шлаковых или гипсовых (ГОСТ 6133-84).

При производстве тротуарных плит, дорожных и бортовых бе­тонных камней в качестве мелкого заполнителя рекомендуется использовать кварцевый песок, в качестве крупного заполнителя -осадочные карбонатные или изверженные горные породы с проч­ностью на сжатие не менее 80 и 120 МПа соответственно. Для сте­новых камней номенклатура применяемых заполнителей (особен­но для легкого бетона) разнообразная - керамзит, шунгизит, аглопорит, различные виды природных легких камней, шлаков, отходы древесины, вспененные пластмассы типа пенополистирола и т.п. Широко используются топливные золы, золы гидроудаления, золошлаковые смеси. Эффективность легких бетонов возрастает не только в связи с возможностью утилизации промышленных отходов, но и с нарастанием экологической проблемы, так как сырье­вая база таких заполнителей практически неисчерпаема.

Большие преимущества перед глиняным обожженным силикат­ным кирпичом, а в некоторых случаях и перед стеновыми камнями из обычных тяжелого и легкого бетонов имеют блоки из ячеистого бетона автоклавного и неавтоклавного твердения. Масса стены из таких блоков в 4...5 раз меньше массы такой же стены из силикат­ного кирпича, а трудозатраты на ее возведение в 2 раза ниже. Про­изводство ячеистых блоков имеет преимущества по капиталовло­жениям, фондоемкости, производительности и энергозатратам. Блоки хорошо обрабатываются ручным и механическим инструмен­тами, легко пилятся, сверлятся, в них хорошо вбиваются гвозди.

Требования к бетоноформовочным машинам и технологиче­скому оборудованию для производства искусственных камней, а также требования к самим камням определяются рядом факторов: видом и типоразмерами изготавливаемой продукции, т.е. ее мас­сой, габаритами, возможностью быстрой замены отдельных узлов и деталей и т.д.

На степень уплотнения бетонных изделий, и в частности сте­новых блоков,определенное влияние оказывает вид заполнителя и связанная с ним плотность бетона; например, у бетона, приготов­ленного из гранита и кварцевого песка, коэффициент уплотнения и плотность бетона будут по своему абсолютному значению больше, чем у бетона, приготовленного на шлаках, керамзите или других легких заполнителях. Для получения одинакового коэффициента уплотнения у бетонов с различной плотностью следует назначать свои определенные динамические параметры (амплитуду и часто­ту колебаний) рабочих органов. Выбор бетоноформовочных машин, точнее их динамических параметров, должен зависеть от вида при­меняемого заполнителя.

Вторым важным требованием, предъявляемым к бетоноформо­вочным машинам, является возможность быстрой переналадки или замены формы-матрицы и пуансона для производства искус­ственных камней разных видов и типоразмеров. В настоящее время такая замена осуществляется за 15...120 мин. Общими требованиями, касающимися всего технологического оборудования, включая бетоноформовочные машины, являются простота обслуживания, компактность, наличие в составе технологических линий транс­портных устройств и пакетировщиков изделий, требования по технике безопасности и санитарно-гигиеническим условиям труда.

Специфическими требованиями для подобного оборудования являются условия их эксплуатации: в закрытых или открытых по­мещениях, полигонах, на асфальтированных, бетонных или грун­товых площадках, в условиях города или сельской местности.

Существующие в настоящее время бетоноформовочные машины для производства искусственных камней в зависимости от мето­дов формования подразделяются на прессующие, трамбующие, вибрационные, прокатные и комбинированные.

Каждый из перечисленных методов имеет свои преимущества и недостатки. Метод должен выбираться в зависимости от конфи­гурации и размеров искусственных камней, консистенции бетон­ной смеси, точнее от гранулометрического состава применяемого материала. Последний показатель наиболее важен. Для формова­ния искусственных камней из обычных бетонов, в том числе с лег­ким заполнителем, используют различные способы вибровоэдействия. При переходе на мелкозернистые, песчаные бетоны вибрация обычно применяемыми динамическими параметрами (частота коле­баний 50 Гц, амплитуда колебаний 0,5...0,8 мм) уже плохо «рабо­тает», поэтому к ней добавляют силовые методы воздействия, на­пример, применяют вибропрессование, В случае использования бе­тонов с еще более тонкодисперсными частицами, например связ­ных грунтов (суглинков, глин), необходимо переходить на другие более мощные методы формования, такие, как трамбование, прес­сование или прокат, работающие по принципу сдвига уплотняемых частиц.

Прессование как метод формования стеновых камней, за исклю­чением камней из грунта, применяется редко. Из отходов камнепиления и известняка-ракушечника безобжиговым способом воз­можно получить искусственные камни марок 35...200. Камни фор­мовали на отечественном прессе 2ПГ-10, предназначенном для по­лусухого прессования сырца силикатного и глиняного кирпича. Оптимальное прессующее давление составляет 20 МПа при прочно­сти заполнителя не менее 10 МПа и содержании цемента 200 кг/м3. Повышенное содержание воды в бетонной смеси в интервале 180...300 л/м³увеличивает прочность прессованного бетона, что объясняется качественной укладкой каменного скелета в высоко­подвижной смеси при свободном отжатии воды из нее. Следует под­черкнуть, что прессование - самый простой способ обезвоживания бетонной смеси. Прочность прессованного бетона на мелкозерни­стом известковом заполнителе (при содержании в нем частиц раз­мером менее 0,14 мм до 50% от объема заполнителя) наиболее ин­тенсивно возрастает в период от 28 до 90 суток. Это можно объяс­нить постепенным «включением в работу» вяжущих свойств у тонкодисперсных известковых частиц.

Применение метода прессования в данном случае можно объяс­нить большим насыщением объема бетона тонкодисперсными ча­стицами (размером менее 0,14 мм), занимающими до 50% объема за­полнителя, и содержанием в нем частиц с наибольшей крупностью 5...8 мм, т.е. в данном случае в качестве формовочной смеси при­меняется обычный мелкозернистый песчаный бетон.

В Англии запатентован штамп для прессования бетонных бло­ков. Штамп выполнен из двух плит, к которым с лицевой стороны прикрепляется фильтрующий элемент. В плитах предусмотрены каналы, по которым при формовании бетонной смеси отводится выдавливаемая штампом влага. Замена фильтрующей ткани про­изводится через 2...3 ч работы пресса и занимает мало времени, поэтому простои пресса незначительны.

Создание на основе метола прессования специализированных бетоноформовочных машин и оснастки для изготовления стеновых камней из бетонных смесей, за исключением грунтобетонных, представляется нерациональным из-за высокой металле- и энерго­емкости оборудования, более низкой, по сравнению с другими ме­тодами формования, производительности формовочного оборудо­вания и ограниченной высоты проработки изделия. Метод прес­сования может быть использован для изделий типа стеновых бло­ков лишь как составная часть комбинированного метода формова­ния. Статическое прессование применяется для формования грун­та и грунтоцемента.

Рис. 12. Автоматический пресс К-1007 фирмы Longinotti(Италия)

За рубежом применяется метод прессования с использованием дополнительной вибрации для производства плиток мощения и стеновых камней. ФирмаLonginotti(Италия) предложила новый автоматический пресс К-1007 (рис. 12) для формования плиток мо­щения различных размеров: 12 плиток размером 200x200x120 мм или девяти плиток размером 250x250x90 мм, или шести плиток размером 300x300x60 мм, или четырех плиток размером 400х400х х40 мм, или двух плиток размером 500x500x20 мм, или одной плит­ки размером 700x700x10 мм.

Для разравнивания бетонной смеси в форме применяется виб­рация. Пресс развивает усилие до 10000 кН. Максимальная поверх­ность прессования 800x800 мм, т.е. давление, оказываемое прес­сом К-1007 на бетонные плиты, составляет 16 МПа. Установленная мощность пресса 74 кВт (90 л.с.), масса 60 т, продолжительность рабочего цикла 12 с.

Трамбование - старый метод формования различных изделий, его можно охарактеризовать как динамический метод возбужде­ния в бетонной смеси сдвиговыхдеформаций, приводящий к уплот­нению смеси.

Действие удара кратковременно, оно сопровождается освобож­дением аккумулированной в материале энергии и давлением, ко­торое, как и при вибрировании, способствует перемещению запол­нителей, что является необходимым условием их уплотнения. По сравнению с прессованием,трамбование имеет некоторые преиму­щества: в момент удара трамбовка развивает более высокое дав­ление под штампом, чем пресс; удары вызывают вертикально направленные колебания смеси, которые, как и при вибрировании, усиливают эффект ее уплотнения.

Новая автоматическая бетоноформовочная машина фирмы Rosacomettaработает на микропроцессорах. В этой машине в каче­стве вибросистемы используются высокочастотные трамбовки, ко­торые передают на бетонную смесь нагрузку, равную 50 кН.

Фирма Knauerпредложила специальные трамбовки с нагрева­тельными устройствами. Использует трамбовки и фирма №та (Германия). В США применяется трамбовка с возвратно-поступа­тельным движением для формовочного пресса.

Трамбовки, тем более высокочастотные, сложны в изготов­лении, потребляют по сравнению с вибрационным оборудованием, больше электроэнергии, для их изготовления требуется высокока­чественный металл.

Вибрирование - известный метод формования. Для формова­ния легких бетонных искусственных камней или блоков из мелко­зернистой смеси применение синусоидальной вибрации промышлен­ной частоты не давало достаточного эффекта по увеличению произ­водительности труда, в связи с чем от подобных бетоиоформовочных машин отказались. Для уплотнения искусственных камней необходимо применять вибрацию с более высокой интенсивностью колебаний. Достичь этого можно как за счет увеличения амплиту­ды колебаний, так и за счет увеличения частоты колебаний, что более рационально. Больший эффект воздействия на смесь дости­гается при использовании поличастотных или виброударных коле­баний.

Экспериментальные работы по перечисленным вибрационным методам формования широко проводились как в нашей стране, так и за рубежом. Для формования силикатобетонных стеновых кам­ней применяли поличастотную вибрацию. Наилучшее уплотнение жестких мелкозернистых силикатобетонных смесей (жесткостью 60...80 с) достигается при применении горизонтальной поличастот­ной вибрации (25...75 Гц). Еще больший эффект достигается, если одновременно с горизонтальной вибрацией использовать верти­кальную вибрацию пуансона. Этот метод формования пока не вы­шел за пределы опытного произвсдства.

Прокат как метод формования искусственных камней приме­няется главным образом для производства цементно-песчаной черепицы. При использовании этого метода бетонная смесь подвер­гается действию валков, которые вдавливаются в ее поверхность и вызывают продольные и поперечные сдвиги частиц относительно друг друга, вызывая уплотнение смеси.

Комбинированный метод формования искусственных камней оказался наиболее эффективным из всех перечисленных методов. Этот метод включает в себя литьевую технологию, вибрацию, прес­сование, трамбование. В некоторых случаях при вибропрессовании используют вакуумирование с целью повышения прочности и дол­говечности получаемых изделий. Для этого применяют вакуум-колокол, вакуум-щиты и другие приспособления.

Стремление увеличить выпуск искусственных камней привело к созданию в Германии бетоноформовочных машин с объемным не­прерывным обжатием бетонной массы с помощью бесконечных лент, движущихся в одну сторону. Устройство для непрерывного формо­вания и термообработки (рис. 13) состоит из ленточных конвейе­ров, ленты которых образуют прямоугольный канал и огибают ба­рабаны, приводы которых синхронизированы. Ленточный конвейер загружается бетонной смесью через воронку, находящуюся на одном конце конвейера. На другом конце конвейера установлены натяж­ной ролик и механизм для резки бруса. Между конвейерными лентами находятся пластины конденсатора, подключенные проводни­ками к высокочастотному генератору, который обеспечивает на­грев бетонной смеси в канале до температуры 50°С. Ленты конвей­ера очищаются скребками и смазываются из форсунок. Дальнейшая термообработка отформованных изделий может происходить в ка­нале, являющемся продолжением конвейерной ленты.

Рис. 13. Схема непрерывного формования бетонных камней с помощьючетырех бесконечных лент с последующей термообработкой: I, 6, 7, 13 — ленточные конвейеры; 2 - брус; 3 - механизм для резки бруса; 4 — барабан; 5 - скребок; 6 - воронка; 9 - форсунка; 10 - конденсатор; II - проводники; 12 - высокочастотный гене­ратор; 14 - натяжной ролик.

Фирма Pronet(США) выпускает формовочное оборудование для изготовления бетонных блоков. Блоки формуются на непрерывно движущейся ленте пластинчатого металлического конвейера. На раме бетоноформовочной машины смонтированы пластинчатый кон­вейер, бункер для бетонной смеси и вибрационное устройство. Конвейерная лента состоит из последовательных, шарнирно соеди­ненных друг с другом металлических пластин, на которых с наруж­ной стороны жестко закреплены конические выступы для образо­вания пустот в блоках. Поперек конвейерной ленты на определен­ном расстоянии друг от друга прикреплены металлические пла­стины, являющиеся поперечными бортами-стенками бетонных бло­ков. Ширина пластин конвейера и расположение вибраторов позво­ляют одновременно формовать несколько бетонных блоков. При этом вибрационные колебания передаются только поддону, не воз­действуя на пластины конвейера (рис. 14).

Рис. 14. Изготовление пустотных бетонных камней на непрерывно движущейся ленте пластинчатого типа с коническими выступами: 1 - пластин»; 2 — шарнир; 3 - конические выступы; 4 — попе­речный борт-стенка; 5 - бункер для бетона; 6 - бетонная смесь; 7 – вибратор.

Несмотря на разнообразие комбинированных методов формо­вания наиболее распространенным из них является метод вибропрессования, который удачно сочетает в себе эффект тексотропного разжижения и уплотнения смеси от вибрации с оптимально приложенным давлением. Фирмы Besser,Bosacometta,Slosserи дру­гие незначительно улучшают принятые ранее конструкции бетоноформовочных машин. ФирмаBesserпредлагает улучшенную кон­струкцию форм-матриц, геометрические размеры которых можно изменять, с разделителями отсеков вместо стандартных перегоро­док. Формы-матрицы в сочетании с затирочными устройствами улучшают качество продукции. Фирмой используются пустотообразователи различной конфигурации, разделительные решетки и пластины для деления искусственных камней на нужные размеры и формы, разделительные машины с гидроприводом, загрузочный бункер новой конструкции с износостойкими бортами и различ­ными насадками для выходного отверстия, новый поддон с амор­тизаторами и нейлоновыми щетками, стрипперный (пуансонный) башмак с подогревом для использования более пластичных бетон­ных смесей и получения бетона с повышенными плотностью и проч­ностью.

Вибрационные колебания могут передаваться на бетонную смесь двумя способами: от вибраторов, закрепленных на форме-матрице, и от вибростола. Каждый из этих способов имеет свои особенности. При передаче колебаний от вибраторов, закрепленных на бортах формы-матрицы, можно интенсифицировать процесс вибродозиро­вания и сократить время укладки бетонной смеси. Однако при этом не обеспечивается качественное уплотнение жестких смесей, сни­жаются физико-механические качества искусственных камней, ухудшается их внешний вид.

При таком виде вибровоздействия, как показали исследования на вибропрессах НИЛ ФХММ и ТП, амплитуда колебаний снижа­ется на 30...43% (с 0,7...0,8 мм на форме до 0,4...0,5 мм на упругой опорной траверсе), что является недостаточным для уплотнения бетонных смесей с жесткостью более 80...90 с при частоте колеба­ний 50 Гц. За счет отсутствия плотного контакта между формой-матрицей и поддоном происходят вытекание смеси, появление облоя, нарушение геометрии нижних кромок изделий. Такой способ передачи колебаний ведет к повышению шума, износу поддонов и форм, однако при нем упрощается дозировка смеси, особенно в изделиях сложной конфигурации или с пустотами.

При передаче колебаний от виброплощадки на поддон, форму-матрицу, бетонную смесь и другие части бетоноформовочной ма­шины энергопотери по сравнению с вышеописанным способом, сни­жаются. При полуразмахе колебаний виброплощадки 1...1.1 мм (частота 50 Гц) полуразмах колебаний на форме составляет 0,8...1,0 мм, что обеспечивает уплотнение бетонных смесей, в том числе с крупным заполнителем, жесткостью до 100 с. В данном слу­чае затруднена дозировка смеси при формовании изделий сложной конфигурации, однако уплотнение бетонной смеси протекает бо­лее интенсивно.

Многие бетоноформовочные машины европейских фирм осно­ваны именно на таком способе передачи колебаний.

В качестве вибромеханизмов, передающих колебания на бетон­ную смесь, применяются различные виды навесных вибраторов и вибростолов (виброплощадок).

Навесные вибраторы жестко крепятся к бортам формы и пере­дают им эллиптические или направленные колебания в горизон­тальной плоскости. За рубежом обычно используются вибраторы с повышенной частотой колебаний (100 Гц) и амплитудой 0,3...0,5 мм. Разновидностью навесных вибраторов могут быть вибровалы, закрепленные на противоположных бортах формы-матрицы, с при­водом от электродвигателя через клиноременную передачу.

По типу привода все вибромеханизмы, смонтированные на бе-тоноформовочных машинах, подразделяются на электромехани­ческие, гидравлические и пневматические. В отдельных случаях используются кривошипные возбудители, устроенные по типу кривошипно-шатунного механизма.

Вибростолы традиционной конструктивной схемы (металличе­ская плита с прикрепленным вибратором, опирающаяся через амор­тизаторы на основание) могут иметь различные направления коле­баний (вертикальные, горизонтальные, круговые и угловые) и различные динамические параметры вибрации, зависящие как от колеблющейся массы и статического (или динамического) пригруза, так и от жесткости уплотняемой бетонной смеси.

Вибростолы в рассматриваемых бетоноформовочных машинах работают обычно совместно с вертикальным давлением пуансона, действующим сверху вниз, хотя есть ряд машин с движением пу­ансона снизу вверх или одновременно сверху и снизу. При этом пресс оказывает на бетонную смесь давление 0,33 МПа и более. Нередко к воздействию пуансона добавляется воздействие вибра­ции. В таких бетоноформовочных машинах следует рассматривать не только отдельные вибромеханизмы, но и всю сложную систему вибропрессования.

Интересна система вибропрессования у формовочных машин фирмы Slosser, в частности их виброорганы. Вибростол, установ­ленный на резинометаллических опорах, имеет вибраторы с регу­лируемой возмущающей силой 14...40 кН. Эти вибраторы создают вертикально направленные колебания с частотой 50 Гц. Привод вибраторов осуществляется от электродвигателя через карданный вал (рис. 15).

Колебания вибростола ограничены снизу резинометаллическими опорами (при этом колебания формы ограничивает снизу при­жимная плита), а сверху - пружинами. Помимо этого, плита с пу­ансонами, которая является частью общей вибросистемы, работает в резонансном режиме. Стабильность режима обеспечивается ре­гулируемой гидравлической нагрузкой через плиту с пуансоном.

Такая вибросистема, называемая резонансной с вертикально на­правленными колебаниями, положена в основу бетоноформовочных машин некоторых европейских фирм.

Рис. 15. Стационарная бетоноформовочная машина фирмы Slosser(Германия)

За рубежом появились бетоноформовочные машины с изменя­емой в процессе работы интенсивностью колебаний виброоргана. Для изменения частоты колебаний используют двигатели посто­янного тока, для автоматического изменения фаз колебаний - виб­раторы с различным диаметром приводных шкивов и клиноремен-ной передачей (Multimat). ФирмаHenkeв новой вибросистемеvibra-matikпредложила изменять амплитуду колебаний вибростола при помощи серводвигателя за счет раздвижки дебалансов. Амплитуды колебаний изменяются автоматически в зависимости от изменения колеблющейся массы, контролируемой специальным датчиком.

Фирма Knauerпредложила систему самонастраивающейся вибрацииTuning-vibration, т.е. автоматического изменения амплитуды и частоты колебаний при переходе машины с предварительного цик­ла формования к основному. Настройка системы производится с помощью специального датчика, который передает сигнал на испол­нительный орган, последний может изменять амплитуду и частоту колебаний в зависимости от степени износа поддона и материала, из которого поддон выполнен.

Автоматическое изменение динамических параметров вибраторов в зависимости от высоты и массы изделия используется в бетоноформовочных машинах германских фирм Masa,Slosser,Kuzel,Nevaи др. ФирмаNetter(Германия) предложила новую виб­росистему с компьютерным управлением возмущающей силой, самонастраивающейся в зависимости от изменения параметров систе­мы.

Увеличения интенсивности колебаний можно достигнуть также за счет применения ударного или виброударного воздействия на бетонную смесь. Этот старый способ уплотнения жестких смесей применялся еще в довоенный период. В устройстве для уплотне­ния бетонных изделий в частности искусственных камней, с по­мощью ударно-вибрационного воздействия предусматривается со­вместное действие вибрации в вертикальной плоскости и ударов в горизонтальном направлении. Вибростол этого устройства снабжен специальным молотком с ограничителем хода и смонтирован на молотке вибратора, связанного с приводным устройством. При ударном режиме колебаний возникают ускорения, значительно превышающие ускорения гармонических колебаний, при этом про­является поличастотный эффект вибрирования. В этом случае осо­бенно эффективна вибрация с основной частотой ударов 25 Гц, которая несмотря на значительное увеличение частоты колебаний, по сравнению с частотой ударного воздействия, способствует со­зданию более благоприятных условий работы подшипников. Однако при больших амплитудах колебаний, как и при гармонической вибрации, может происходить подсос воздуха в смесь.

В большинстве бетоноформовочных машин виброударные воз­действия осуществляются за счет жестких (или полужестких) уда­ров вибростола о резинометаллические опоры или другие ограни­чители. В отдельных конструкциях машин виброудары осуществ­ляются за счет металлических стержней, ударяющих о дно формы.

Метод ударно-вибрационного формования бетонных смесей широко распространен в нашей стране. Виброплощадки, работаю­щие по этому методу, отличаются пониженной энергоемкостью, долговечностью и в ряде случаев обеспечивают лучшее уплотне­ние бетона. За рубежом к этому методу формования относятся сдер­жанно, как, впрочем, и ко всем виброплощадкам, применяемым для формования железобетонных изделий.

При формовании мелкозернистых песчаных смесей на вибро­прессах для первой стадии виброуплотнения, когда в бетонной смеси происходят перераспределение зерен заполнителя и удале­ние защемленного воздуха, рекомендуются оптимальные парамет­ры виброуплотнения: частота колебаний 25 Гц, ускорение колеба­ний 5§ (где 8 ~ ускорение силы тяжести) и продолжительность вибропроработки 3...12 с. Указанные режимы рекомендуется при­менять при расходе цемента 300...600 кг/м^З, т.е. при относительно жирных смесях.

На второй заключительной стадии вибропрессования для дости­жения наилучших физико-механических свойств изделий из песча- Г кого бетона оптимальными параметрами уплотнения являются: частота колебаний 50 Гц, ускорение колебаний 5в и давление прес­сования 0,07-0,08 МПа. Рациональным считается расход цемента 550 кг/м^З. Прочность при сжатии достигает 47,5 МПа, а плотность бетона 2300 кг/м. При этих динамических параметрах бетон марки М200 можно получить при расходе цемента 250 кг/м, МЗОО - при расходе 335 кг/м^З, М400 - при расходе 445 кг/м^Зи М500 - при рас­ходе 615 кг/м^З.

Заводское производство искусственных камней в нашей стране и за рубежом организовано по агрегатно-поточной, полуконвейер­ной и конвейерной, схемам. ЦНИИС совместно с СКВ ГКТУСИ Мин-трансстроя СССР проведено сравнение трех вариантов технологи­ческого процесса: агрегатно-поточного производства с естествен­ной выдержкой изделий в контейнерах (вариант 1); агрегатно-поточного производства с термообработкой изделий на поддонах в контейнерах (вариант 2); конвейерного производства (вариант 3).

Для расчета принят формовочный участок шириной 12 м, высо­той подкрановых путей 6 м и годовым объемом выпуска продук­ции 6736 м^Зизделий. Результаты предварительного технико-эко­номического сравнения показали, что при конвейерном производ­стве выход продукции на одного рабочего составляет 842 м/год, а при агрегатно-поточном производстве по варианту 2 - 673,6 м/год. По съему продукции с 1 м²площади и удельной металлоемкости более выгодным оказался вариант 2. Предварительный расчет по­казал, что стоимость производства 1 м³стеновых камней по ва­рианту 2 составляет 26,44 руб. или 0,4 руб. за один камень.

На основании проведенного анализа перечисленных техноло­гий разработан и принят в производство комбинированный ва­риант 2, в котором производственный участок по изготовлению искусственных камней состоит из двух линий. Первая линия вклю­чает подачу бетонной смеси и чистых технологических поддонов к бетоноформовочной машине, саму машину, приводной рольганг для перемещения поддонов со свежеотформованными изделиями, подъемник-снижатель для погрузки поддонов на ярусы контей­нера и сам контейнер, установленный в фиксированном положении. Вторая линия предназначена для разгрузки поддонов с отвердев­шими изделиями из контейнера с помощью подъемника-снижателя, транспортера для подачи поддонов с изделиями, пакетировщика-штабелера, предназначенного для съема изделий с поддонов и перегрузки их в штабель, специального приспособления для чист­ки, смазки и кантования поддонов. Каждую из двух линий можно разместить независимо друг от друга: по одной прямой, параллель­но друг другу или под углом. Оптимальным расположением линий является размещение их параллельно друг другу с замыканием их окончаний двумя дополнительными транспортерами. Один транс­портер предназначен для перемещения контейнеров с места выгруз­ки изделий на место загрузки, другой - для передачи очищенных технологических поддонов к бетоноформовочной машине. Весь про-изводственный участок занимает площадь не более 85 м²(11x7,5 м). Контейнеры рассчитаны на загрузку 12 поддонами со стеновыми камнями, что обеспечивает возможность их транспортирования краном или погрузчиком при продолжительности цикла формова­ния одного поддона 46 с.

В ЖБК ЦНИИС разработано техническое задание на комплект оборудования для технологического участка по производству сте­новых камней, а экспериментальным заводом ЦНИИС изготовле­ны экспериментальные образцы этого оборудования, в частности подъемника-снижателя, пакетировщика-штабелера и контейне­ров. Заводские испытания доказали работоспособность этих агре­гатов.

Технологическая агрегатно-поточная схема автоматизирован­ного участка по производству стеновых камней представлена на рис. 16. Камни, отформованные на бетоноформовочной машине ВПБС-1 и установленные на технологических поддонах, поступают на приводной рольганг, который группирует поддоны и перемещает по два поддона к месту подхвата их вилами подъемника-снижа­теля. Подъемник-снижатель поднимает оба поддона на требуемую высоту и загружает в контейнер, после чего возращается в исход­ное положение. После заполнения всех 6 (12) ярусов контейнер перемещается транспортером подачи к месту съема, а на его место с поста разгрузки поступает пустой контейнер. Заполненный под­донами контейнер при помощи погрузчика или мостового крана транспортируется к месту выдержки или в камеры тепловлажностной обработки изделий, где они набирают требуемую прочность. После тепловлажностной обработки контейнер с изделиями достав­ляется на пост разгрузки, где его устанавливают на конвейер по­дачи контейнеров. Второй подъемник-снижатель последователь­но снимает поддоны с каждого яруса контейнера и устанавливает их на транспортер подачи готовых изделий, затем подает к штабе-леру-пакетировщику. Последний при помощи захвата снимает го­товые изделия с поддонов и переносит их на транспортный под­дон. При укладке штабеля может осуществляться разворот каждо­го яруса на 90°. Транспортный поддон после загрузки, осуществля­емой краном или погрузчиком, переносится на площадку дополни­тельной выдержки или на склад готовой продукции.

Производительность комплекта оборудования определяется техническими показателями бетоноформовочной машины ВПБС-1, а производительность всего производственного участка - наличием транспортных средств, площадей для размещения складов матери­алов и готовой продукции, производительностью бетоносмесительной установки, видом тепловлажностной обработки и другими параметрами.

На рис. 17 представлена автоматизированная конвейерная ли­ния для производства стеновых блоков, разработанная НИЛ ФХММ и ТП. В состав формовочного поста входят вибропресс ВИП-13Н, механизмы подачи поддонов и бетона, манипуляторы-штабелеры с гидрозахватами, транспортный передаточный пост с подъемником-снижателем.

Рис. 16. Технологическая схема автоматизированного участка ЦНИИС по производству стеновых камней:

1, 14 — подъемники-снижатели; 2 — штабелер-пакетировщик; 3 - тележка вывоза готовых изделий; 4 — транспортер подачи готовых изделий; 5 - кантователь под­донов; 6 — транспортер подачи пустых поддонов; 7 - смазочно-очистное устройство; 8 — дозаторы и расходные бункеры; 9 — ленточный транспортер материалов; 10 - под­дон технологический; 11 - бетоносмеситель; 12 - вибропресс ВПБС-1; 13 — электро­оборудование; 15 - приводной рольганг; 16 - контейнер; 17 - транспортер подачи контейнеров; 18 - дозатор воды; 19 – камеры тепловлажностной обработки; 20 —кран мостовой

Рис. 17. Автоматизированная конвейерная линия НИЛ ФХММ и ТП по производству стеновых блоков на базе вибропресса ВИП-13Н:1,3,4- манипуляторы-штабелеры с гидрозахватом; 2 - вибропресс ВИП-13Н; 5 - формовочный поддон; 6 - приемный рольганг; 7 - камера тепловлажностной обработки; 8 - гидротолкатель; 9 - подъемник-снижатель; 10 - рольганг контей­неризации.

После формования поддоны с готовыми изделиями устанавли­вают на приемный рольганг, откуда они переносятся на тележки в камеры тепловлажностной обработки - проходную или тупико­вую, где в качестве теплоносителя обычно используются пар, го­рячий воздух, продукты сгорания природного газа и т.п. Находя­щиеся в камерах тележки с бетонными изделиями передвигаются вдоль камеры с помощью гидротолкателя, а перемещение их с яру­са на ярус осуществляется подъемниками-снижателями. На отече­ственных заводах тепловлажностная обработка осуществляется в течение 12...15 ч при температуре 65...85Т и влажности 95...98%. Однако для разных бетонных камней режимы тепловлажностной обработки выбирают в соответствии с требованиями СНиП 3.09.01 — 85 в зависимости от вида бетона и применяемых заполнителей. Для стеновых камней на основе керамзита или шунгизита допускается прогрев при температуре изотермы 80...90 С в течение 8...10 ч.

По рекомендациям НПТО «Белстройнаука», стеновые камни после формования находятся в камере твердения 40...45 ч при температуре не более 40...45°С, что позволяет получать продукцию с гарантированной морозостойкостью и лучше использовать фмзико-химические свойства цемента.

Некоторые зарубежные фирмы применяют более длительные режимы термовлажностной обработки: не менее 24 ч при темпера­туре 35...40*C.

В США камеры тепловлажностной обработки изготавливают из алюминиевых конструкций с теплоизоляционным слоем из поли­стирола или других вспененных пластмасс. Двери камер открыва­ются и закрываются автоматически с помощью ЭВМ и системы дат­чиков.

После тепловлажностной обработки затвердевшие изделия по­падают в зону действия штабелера-манипулятора, который разгру­жает тележку и переносит поддоны с готовыми изделиями на ме­ханизм подачи, снимает изделия с поддонов и складывает их в кон­тейнер. Укомплектованные контейнеры поступают на склад гото­вой продукции. Техническая характеристика гибкой технологи­ческой линии НИЛ ФХММ и ТП в комплекте с вибропрессом ВИП-13Н представлена в табл. 3.

В технологические линии по изготовлению искусственных кам­ней можно встраивать автоматизированные устройства для пере­работки бракованной продукции. Во Франции разработаны уста­новки (рис. 18) для восстановления некачественных бетонных бло­ков. Толкатель сдвигает некачественные блоки с поддона в при­емный бункер конвейера, в конце которого расположен дезинте­гратор. Бетонная смесь от разрушенных блоков поступает в смеси­тель, откуда шнековыми конвейерами подается к приемному бун­керу формовочного пресса.

За рубежом используют различные технологические схемы, но в основном применяется полуконвейерная и агрегатно-поточная схема с высокой степенью механизации и автоматизации процессов. Большинство фирм изготавливает и использует автоматизи­рованные штабелеры поддонов, которые набирают вертикальные пакеты поддонов с отформованными изделиями в один или два ряда. Пакеты перегружают и транспортируют многовильчатыми погрузчиками на стеллажи камер тепловой обработки, причем все эти процессы осуществляются автоматически. В дальнейшем с по­мощью подобных погрузчиков и штабелеров поддоны с изделиями укладывают на транспортер, а затем изделия снимают с поддонов манипулятором и укладывают в штабель.

В нашей стране Днепропетровским филиалом НИИСП совмест­но с НИИЖБ разработана роторная конвейерная линия. Формовочная установка расположена на поворотной платформе, на которой строго по кругу установлено определенное число форм (например 36) для формования бетонных камней. Внутри ротора смонтирова­ны шаговые гидравлические приводы, пульт дистанционного упра­вления и механизм загрузки форм с распалубкой готовых изделий, на внешней стороне ротора - манипулятор-пакетировщик и транс­портные средства для вывоза готовой продукции.

В НИПТИ «Мосмаш» разработана роторная автоматическая ли­ния с микроклиматическими камерами твердения, предназначен­ная для изготовления тротуарных плит размером 500x500x70 мм из песчаного бетона, а также других плитных конструкций.

Рис.18. Автоматизированное устрой­ство для переработки бракованной

продукции:

1 - формовочный пресс; 2 - при­емный бункер; 3, 4 - шнековые конвейеры; 5 - смеситель; 6 -конвейер; 7 - дезинтегратор; 8 — приемный бункер; 9 - толкатель; 10 — некачественные блоки; 11 — поддон.

Преимуществами роторной линии являются 100%-ное исполь­зование рабочей площади за счет применения единого поста за­грузки и выгрузки изделий, сокращение численности работающих на 30...40% за счет исключения из технологического процесса мо­стовых кранов, снижение стоимости производственного корпуса в 1,5...2 раза за счет облегчения несущих строительных конструкций и уменьшения объема корпуса, а также отсутствие затрат энергии на термо­обработку изделий, так как процесс твердения изделий происходит в условиях микроклимата.

В настоящее время ни одна из действующих линий, работаю­щих по различным схемам производства, не вышла на проектную производительность в связи с плохой организацией труда, низким качеством элементной базы систем автоматического управления, отсутствием автоматики на бетоносмесительном узле, неукомплектованностью линий поддонами и контейнерами, плохим техниче­ским обслуживанием оборудования.

Остановимся еще на одном важном элементе в производстве камней - поддонах, на которых формуются и подвергаются тепло-влажностной обработке мелкоштучные бетонные изделия. Поддо­ны, используемые в бетоноформовочных машинах, изготавливают из различных материалов: алюминия, стали, пластмасс, компози­ционных материалов, но чаще всего из древесины (дуб, бук, лист­венница и др.), обладающей повышенной плотностью и долговеч­ностью. Фирма Garnerconcretebloc(США) использует фигурные поддоны размером 650x1140 мм из лиственницы. На каждом под­доне устанавливают девять-десять отформованных блоков. Смен­ная производительность завода рассчитывается по числу выпущен­ных поддонов и составляет не менее 1600 поддонов в смену. Для ускорения твердения стеновых блоков на заводе этой фирмы ис­пользуют пар. Качество деревянных поддонов после четырех лет эксплуатации остается хорошим.

Поддоны из металла более удобны и долговечны, отличаются простотой изготовления и эксплуатации. Однако при этом возра­стают металле- и энергоемкость всего оборудования, включая тран­спортные средства, подъемники-снижатели и т.д. При использова­нии таких поддонов шум возрастает на 15...20 дБ, что превышает допустимые санитарные нормы.

На долговечность поддонов в значительной степени влияют вибрационные воздействия вибростолов. Степень изношенности поддонов влияет на передачу колебаний от вибростола через под­дон на бетонную смесь. При значительной изношенности поддонов интенсивность колебаний бетонной смеси может резко падать. Учитывая это, фирма Knauerоснащает свои бетоноформовочные машины специальными датчиками, которые регистрируют в процес­се работы динамические параметры поддонов и в зависимости от степени их изношенности подают команду на увеличение момента дебалансов.

В 1986 г. ВНИИ транспортного строительства (ЦНИИС) разрабо­тан, изготовлен, испытан и передан в эксплуатацию вибропресс ВПБС-1, предназначенный для формования методом вибропрессования различных искусственных камней. Одновременно разрабо­тан и изготовлен комплект оборудования технологического уча­стка.

Вибропресс ВПБС-1 (рис. 19) обеспечивает формование одновременно пяти блоков в течение 40...50 с, позволяет быстро произ­водить замену матрицы и пуансона для производства других искус­ственных камней, может применяться для работы в автоматизиро­ванных линиях. Серийное производство вибропресса ВПБС-1 осво­ено на Золотоношском ремонтно-механическом заводе Минтранс-строя СССР с мая 1988 г. По данным на 1 июня 1990 г., Золотонош-ским заводом сдано в эксплуатацию 47 вибропрессов ВПБС-1.

Рис. 19. Общий вид вибропресса ВПБС-1:

1 — механизм перемещения Поддонов; 2 - механизм подпрессовки; 3, 5, 6 - цилиндры; 4 - механизм подъема формы-матрицы; 7 - бункер для бетонной смеси; 8 — магазин поддонов; 9 — вибростол; 10 — форма-матрица.

В 1989 г. в трестах «Средазтрансстрой» (г. Ташкент), «Днепро-трансстрой» (г. Днепропетровск) и «Уфатрансстрой» (г. Уфа) вве­дены в эксплуатацию три технологические линии с полным комп­лектом оборудования.

В 1989 г. были изготовлены и переданы в эксплуатацию две установки РУПИК-3. В настоящее время освоено их серийное про­изводство на заводах Минтрансстроя СССР. По предварительным расчетам ежегодный экономический эффект на одну технологическую линию в комплекте с вибропрессом ВПБС-1 составляет, 100...400 тыс.руб., на установку РУПИК-3 - 7...10 тыс.руб.

Разработаны составы бетонных смесей с использованием в ка­честве заполнителей кварцевого песка, керамзита, шунгизита, топливных и доменных шлаков, горелых и вскрышных пород, по­листирола, отходов обработки торфа, отсевов дробления извест­кового щебня и т.д.

Лучшим заполнителем стеновых камней из легкого бетона является керамзитовый гравий с насыпной плотностью 600...700 кг/м³. На его основе можно получать стеновые камни марок 50...100 плот­ностью 1300...1500 кг/м^З. Из этих камней можно строить здания вы­сотой до пяти этажей. Учитывая более высокую стоимость керам­зита по сравнению с золой, ВНИИжелезобетон рекомендует исполь­зовать для производства стеновых камней составы золобетона, содержащие минимальное количество керамзита.

Для получения бетонной смеси с заданной прочностью требу­ется большое количество цемента. По данным ЦНИИС, для стено­вых камней марок 50, 75 и 100 расход цемента соответственно со­ставляет 280...320, 340...360 и 380...420 кг/м³. Для отдельных видов легкого заполнителя, не удовлетворяющих требованиям стандар­тов, особенно по зерновому составу, расход цемента должен быть увеличен соответственно для каждой марки камней. При подборе состава бетона расход крупного легкого заполнителя должен быть по возможности максимальным и составлять на 1 м^Збетона 1,3...1,4 м^З(для гравиеподобного заполнителя типа керамзита, азерита) и 1,05...1,2 м^З(для щебнеобразного заполнителя типа шла­ковой пемзы или горелых пород). Максимального насыщения бе­тона крупным заполнителем придерживаются и в зарубежных стра­нах. Расход мелких заполнителей составляет 0,4...0,6 м^З, воды 190...260 л на 1 м^Збетона. Приготовление легкой бетонной смеси рекомендуется производить в бетоносмесителях принудительно­го действия или растворомешалке. Продолжительность перемеши­вания бетонной смеси должна быть не менее 3...4 мин. При произ­водстве стеновых камней к бетонной смеси предъявляются осо­бые требования по жесткости и связности (при небольшой влаж­ности). Поэтому смесь необходимо использовать не позднее чем через 5...20 мин после приготовления.

За рубежом для приготовления бетонной смеси часто приме­няют лотковые двухвальные смесители со спиральными лопастя­ми. Так, фирма Besserдля перемешивания бетонной смеси выпу­скает лотковые смесители нескольких типов. Емкость смесите­лей 1,4 и 7,6 м^З, мощность двигателей соответственно 22,3 и 74,6 кВт.

В последние годы наметилась тенденция замены портландце­мента бесклинкерными и малоцементными вяжущими (наиболь­шую перспективу из них имеют шлакощелочные вяжущие) на осно­ве двух компонентов: молотого гранулированного шлака и водно­го раствора щелочного активизатора (соды, поташа, жидкого стек­ле). Институт ВНИПКИ «Стройиндустрия» обосновал целесообраз-ность производства шлакощелочных вяжущих для выпуска мел­ких стеновых камней и других изделий промышленного и граж­данского строительства. Для этого была разработана проектно-конструкторская документация на опытную промышленную ли­нию с гибкой технологией.

На заводе в Англии производятся геклитовые стеновые блоки. После тепловлажностной обработки в течение 24 ч блоки устанав­ливаются на карусельную установку, где производится заполне­ние их пустот полиуретановой пеной. Блоки приобретают не толь­ко хорошие теплоизоляционные свойства, но и свойства материа­ла, который можно резать, пилить и обрабатывать различным ин­струментом. В качестве основного формовочного оборудования для производства таких блоков используется вибропресс КУМ 80/90, который за один рабочий цикл продолжительностью 12с формует 18 стеновых блоков размером 100x444x50.„300 мм. Блоки изготав­ливаются из легкого бетона, основным заполнителем которого является импортируемая из Исландии пемза. За счет ее введения в бетонную смесь уменьшается масса блоков, увеличивается проч­ность бетона на сжатие, блоки дают незначительную усадку при высыхании и приобретают хорошие теплоизоляционные свойства.

Ассортимент фирмы Litobeton(Бельгия) включает искусствен­ные камни 108 типов, различающихся по форме, цвету и геометри­ческим размерам. Формовочным агрегатом является вибропресс») НВУ 140/115/40 с рабочим органомVibro-matikс бесступенчатой регулировкой вибрационных параметров. Дозирование и перемешивание составляющих для бетонной смеси, а также пигментов осуще­ствляются непосредственно над загрузочным бункером вибропрес­са НВУ 140/115/40. В качестве управляющего программного устрой­ства используется ЭВМ фирмыSimens(Германия). В электронную память ЭВМ заложено до 50 вариантов технологических решений производства. Практически во всей зарубежной информации отме­чается обязательное обеспечение бетоноформовочных машин или всей технологической линии компьютерными системами.

При строительстве нового завода по производству искусствен­ных камней в Англии фирма Interfaicвыбрала бетоноформовочную машинуColumbia-50, остальное технологическое оборудование было закуплено у других фирм, в частности у известной фирмыBlockPlantEnginering. Бетоноформовочная машинаColumbia-50 производит за 1 мин до 60 блоков толщиной 100 мм. Технологиче­ская линия включает 16 пропарочных камер, каждая из которых принимает по семь тележек с расположенными на них 40 поддо­нами.

Фирма PeelBlock(Канада) поставила технологическое оборудование на завод по производству искусственных камней в штате Онтарио (Канада). Завод оснащен бетоноформовочными машинамиBesserVЗ-12 (2 шт.) и более мощной машинойBesserSuperpac. Производительность завода при двухсменной работе 15 млн блоков в год. Отличительной чертой бетоноформовочной машиныBesserV3-12 является повторное использование бетонной смеси, которая проваливается в узкие желоба, расположенные в полу цеха, и при помощи шнеков вновь подается в бетоноформовочную машину.

Борьба с шумом является актуальной проблемой, так как по­давляющее большинство бетоноформовочных машин по уровню тукового давления превышает допустимые санитарные нормы.

Шум возникает в подвижных частях бетоноформовочных машин из-за неплотного контакта между вибростолом, поддоном и нижней частью формы, а также из-за поперечного смещения самой формы при вибрации. Многочисленные попытки уменьшить шум приводят к незначительным результатам, однако работы в этом направле­нии не прекращаются.

Создаются бетоноформовочные машины с шумопоглощающими устройствами. К ним относятся различные звукопоглощающие кол­паки и кабины, системы звукоизолирующих пружин и амортиза­торов, резиновые демпфирующие устройства, пневмобаллоны с изменяющимся давлением газовоздушной смеси.

Отдельные мероприятия по борьбе с шумом направлены на изо­лирование вибро- и шумоизлучающей поверхностей в конструк­ции самой машины. Фирма Hessдля уменьшения шума предлагает все звукоизлучающие детали разделить специальными эластичны­ми элементами, преобразовав звуковую энергию вибростола, виб­ропресса и формы в тепловую. Эти элементы представляют собой систему шарнирных хомутов, которые, складываясь и размыкаясь при вибрации, демпфируют создаваемый шум. Этой же фирмой пред­лагается располагать вибростол бетоноформовочной машины на фундаменте, который связан с основанием системой многочислен­ных виброшумогасящих пружин. Вибропригруз машины смонтиро­ван из отдельных звукоизоляционных пластин и дополнительно изолирован, как и вибростол, от общей опоры станины. Сами пла­стины изготовлены из специального демпфирующего материала, при прохождении через который шум теряет свою интенсивность.

Фирма Besserпредлагает шумозащитные устройства, представ­ляющие собой баллон с газом, которым поддон плотно прижима­ется к форме-матрице. Боковые фланцы формы, скользящие по вертикальным стойкам машины, в своем верхнем положении так­же упираются в баллоны, наполненные газом.

В нашей стране, несмотря на начавшиеся разработки по изоли­рованию шумоизлучающей поверхности в конструкциях бетоно­формовочных машин, практикуется способ звукоизоляции вибро­прессов с помощью специальных шумозащитных кабин и колпа­ков.

ВЫВОДЫ

Ведущими странами в изготовлении бетоноформовочных машин

чвляются в настоящее время США, Германия, Франция и Италия.

Основными тенденциями развития оборудования для изготовления бетонных камней являются увеличение производительно­сти и надежности оборудования, обеспечение повышенной степени уплотнения и прочности бетонной смеси при высоком уровне ка­чества отформованной поверхности изделия, обеспечение возмож­ности формования жестких бетонных смесей.

Поддоны стационарных машин изготавливаются из различных материалов: алюминия, стали, пластмасс, древесины. Наиболее долговечными из них являются алюминиевые и стальные, однако при их применении возрастают металле- и энергоемкость всего оборудования, включая транспортные средства; на 15...20 дБ возра­стает шум, что превышает допустимые нормы. Вследствие этого зарубежные фирмы применяют более легкие и достаточно долго­вечные поддоны из дуба, бука, лиственницы, березы и других по­род древесины.

При производстве стеновых камней и других мелкоштучных бетонных изделий метод вибропрессования является наиболее эффективным и рациональным.

При использовании вибраторов, закрепленных на форме, уско­ряется вибродозирование и сокращается время укладки бетонной смеси, а при использовании вибростола интенсифицируется про­цесс уплотнения смесей, в том числе и жестких (порядка 100с).

Наиболее рациональным способом загрузки-дозировки бетон­ной смеси является способ «срезания излишка» смеси с предвари­тельным ее уплотнением при возвратно-поступательном движении загрузочно-мерного ящика.

Поличастотные и виброударные механизмы, применяемые для уплотнения искусственных камней, являются более эффективны­ми по сравнению с гармоническими и ударными. На сегодня в на­шей стране наиболее распространенными остаются виброударные возбудители колебаний, так как поличастотные устройства прак­тически не производятся.

Агрегатно-поточная технология производства искусственных камней обладает наиболее высокими технико-экономическими по­казателями по сравнению с другими.