20. Основные этапы шинного производства и характеристика методов переработки шин.

Автомобильная шина — один из наиболее важных элементов, представляющий собой упругую оболочку, расположенную на ободе колеса. Шина предназначена для поглощения незначительных колебаний, вызываемых несовершенством дорожного покрытия, реализации и восприятия сил, возникающих в пятне контакта и обеспечения высокого коэффициента сцепления.

Основными материалами для производства шин являются резина, которая обычно изготавливается из натурального или искусственного каучука и ткань — корд (может быть выполнен в виде металлических, либо нейлоновых нитей).

Изготовление шин включает в себя четыре различных этапа:

1. Приготовление резиновой смеси. Рецептура зависит от назначения деталей шины и может включать в себя до 10 химикатов;

2. Создание протекторной заготовки, каркаса и брекера для шины. В результате шприцевания на червячной машине получается прорезиненная лента, которая после охлаждения водой разрезается на заготовки по размеру шины.

3. На сборочных станках все детали шины соединяются в единое целое. На сборочный барабан последовательно накладываются слои каркаса, борт, по центру каркаса протектор с боковинами.

4. После сборки шину ожидает процесс вулканизации. Собранная шина помещается в пресс-форму вулканизатора. Внутрь шины под высоким давлением подается пар или подогретая вода. Обогревается и наружная поверхность пресс-формы. Под давлением по боковинам и протектору прорисовывается рельефный рисунок. Происходит химическая реакция, которая придает ей эластичность и прочность.

Переработка шин:

1. Физический способ:

• Низкотемпературная утилизация шин (дробление при температуре -60 — - 90 ⁰С);

• Бародеструкционная технология (псевдосжижение резины при высоком давлении и истечении ее через отверстие);

• Механическая переработка (измельчение);

Химический способ:

• Сжигание;

• Крекинг;

• Пиролиз;

Инновационный метод – возможность получения нефти.

21. Структура аммиачного комплекса. Основные стадии синтеза аммиака и области его применения.

Аммиак NH₃, бесцв. газ с резким запахом.

Современное производство аммиака состоит из двух стадий: приготовления азотоводородной смеси и превращение ее в аммиак.

Промышленный способ получения аммиака основан на прямом взаимодействии водорода и азота при следующих условиях: температура 500°C, давление 350 атмосфер, катализатор(пористое железо с примесями Al₂O₃ и K₂O). Реакция происходит с выделением тепла и понижением объёма, поэтому реакцию следует проводить при возможно низких температурах и при высоких давлениях. Выход аммиака при таких условиях составляет около 30%.

Проведение реакции при очень высоких давлениях требует создания специального, выдерживающего высокое давление оборудования, а значит и больших капиталовложений. В промышленных условиях использован принцип циркуляции - аммиак удаляют охлаждением, а непрореагировавшие азот и водород возвращают в колонну синтеза. Это оказывается более экономичным, чем достижение более высокого выхода реакции за счёт повышения давления.

Таким образом, структура аммиачного комплекса представляет собой единую энерготехнологическую схему, в которой сочетаются операции получения азотоводородного сырья, ее очистки и синтеза аммиака.

NH₃ в основном используется для производства азотных удобрений (нитрат и сульфат аммония, мочевина), взрывчатых веществ и полимеров, азотной кислоты, соды (по аммиачному методу) и других продуктов химической промышленности. Жидкий аммиак используют в качестве растворителя. В холодильной технике используется в качестве холодильного агента (R717)