Глава III

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ НЕРЫБНЫХ ОБЪЕКТОВ ПРОМЫСЛА

ОБОРУДОВАНИЕ

ДЛЯ ОБРАБОТКИ КРАБОВ

Основной вид продукции из крабов — консервы. Все тело краба покрыто твердым панци­рем, на головогруди находятся конечности — пара ног с клешнями и три пары ходильных ног. Части ног подразделяются на первый плечевой сустав — розочка, второй плечевой сустав — толстый членик, третий сустав — коленце, чет­вертый сустав — тонкий членик, клешня правая большая, клешня левая малая, коготь.

Съедобное мясо у краба расположено в панцире ходильных и клешненосных ног, а так­же в абдомене. Ноги краба состоят из пан­цирных трубок, соединенных кожистыми су­ставами. Для извлечения мяса панцирную трубку необходимо разрезать в области су­става.

Машина ИСПК предназначена для срыва головогрудного панциря с краба, зачистки крабо­вых конечностей от абдомена и внутренностей. Машина двухлинейная и может обрабатывать крабов различных видов (размер панциря 125— 260 мм в поперечнике) с производительностью 70 шт./мин.

Основные узлы (рис. 100): станина, несущий пластинчатый конвейер, кулачки для утапливания панциря, кулачки для утапливания абдоме­на, клиновое устройство для срыва панциря, опорные лотки, желоб для отходов, загрузоч­ный стол и привод.

Внутри станины размещен несущий конвей­ер, в состав которого входят ведущий и ведо­мый валы, натяжные устройства и транспорти­рующее пластинчатое полотно, собранное на трех ветвях втулочно-роликовой цепи с шагом 100 мм. Полотно собирается в определенном порядке из наборов специальных пластин. В наборе шесть пластин, каждая из которых име­ет определенную форму, в целом же они образуют окно в полотне конвейера для размеще­ния краба, называемое операционным.

Края пластин для жесткости имеют отбортовку, к третьей и шестой пластинам приваре­ны пальцы-захваты, забирающие крабов со стола загрузки.

Стол загрузки принимает крабов из бунке­ра-накопителя. Рабочая площадка стола изго­товлена из листовой стали. В ней имеются два фигурных загрузочных гнезда, в нижней части которых сделаны продольные прорези для про­хода пальцев-захватов рабочего полотна кон­вейера.

Фигурные гнезда предназначены для за­кладки крабов, поступающих на разделку. При передаче краба со стола загрузки в операцион­ное окно туловище краба поддерживается опор­ными лотками прямоугольной формы.

Верхняя рабочая сторона лотка гладкая, нижняя снабжена ребрами жесткости и про­ушинами для крепления к станине. Опорные лотки подведены под операционные окна по­лотна конвейера в зоне от загрузочных гнезд до узла срыва панциря. Наличие пазов в про­ушинах позволяет регулировать высоту уста­новки опорных лотков с требуемым углом на­клона.

Крабы небольших размеров опускаются головогрудным панцирем до упора в лоток под действием собственной силы тяжести. Крупные крабы утапливаются до упора с помощью спе­циальных кулачков.

В машине имеются два кулачковых узла: для утапливания панциря и абдомена. Комп­лект каждого узла состоит из вала, двух радиально расположенных сегментообразных ку­лачков, приводной звездочки и фланцевых подшипников скольжения. Движение кулачков синхронизировано с движением пластинчатого полотна несущего конвейера.

Рис. 100. Машина ИСПК для срыва головогрудного панциря:

1—загрузочный стол; 2 — станина; 3 — несущий конвейер; 4 — привод; 5 — поддерживающий лоток; 6 — ку­лачки для утапливания панциря; 7 — направляющие; 8—кулачки для утапливания абдомена; 9—опорный лоток; 10— лоток для отходов; 11—клиновое устройство.

Основным рабочим узлом машины является клиновое устройство, отделяющее головогрудный панцирь вместе с внутренностями от конеч­ностей краба. Узел состоит из двух клиньев, вилки и кронштейнов. Клинья левого и правого исполнения имеют плоскую форму с округлен­ными кромками. В канавку между клиньями и кронштейном закладывается вилка, зубцы ко­торой имеют плавный незначительный загиб вниз. Вилка отделяет абдомен от конечностей краба.

Кронштейн представляет собой площад­ку, на концах которой приварены пластины с прорезями для крепления к станине. На поверх­ности площадки имеется паз для захода концов клиньев, между которыми расположена вилка. Клинья крепятся к кронштейну винтами с по­тайными головками. Точность изготовления и установки клинового устройства определяет ка­чество разделки крабов.

Под клиновым устройством между ветвями полотна конвейера устанавливается желоб из тонколистовой нержавеющей стали для сбора и выноса из машины всех отходов: головогрудно­го панциря, абдомена и внутренностей. Желоб крепится к станине под углом 13°. Для лучшего выноса отходов из машины к желобу подводит­ся вода.

При укладке вручную в загрузочные гнезда подаваемые из приемного бункера крабы на столе загрузки ориентируются абдоменом впе­ред, головогрудным панцирем вниз. Из гнезд, крабы забираются пальцами-захватами и сдви­гаются в соответствующие окна рабочего по­лотна.

Под действием собственной силы тяжести краб опускается до упора в опорный лоток, ко­нечности его остаются на рабочем полотне, рас­полагаясь по обе стороны окна. В таком положении краб рабочим полотном перемещается под кулачки для утапливания панциря, которые прижимают всех крабов до упора в опорные лотки, этим обеспечивается 100%-ный заход крабов головогрудным панцирем в зев клиньев клинового устройства для срыва панциря. Да­лее рабочее полотно проносит конечности над клиньями и головогрудным панцирь затягива­ется в просвет между ними. Внутренние кромки клиньев скользят по поверхности ножек, вдав­ливаются между ними и панцирем головогруди и разделяют их. Вместе с панцирем удаляются плотные и жидкие внутренности.

При дальнейшем движении рабочего полот­на краб подается под кулачки для утапливания абдомена, которые вдавливают абдомен с ос­татками внутренностей между клиньями. Вил­ки, находящиеся между клиньями, удаляют внутренности.

Головогрудный панцирь, абдомен и все внут­ренности падают в желоб и выносятся в потоке воды из машины. Крабовые конечности подают­ся рабочим полотном на скребковый конвейер, передающий их на варку.

Мощность электропривода машины 2,2 кВт, ее габариты 2455Х1400Х1240 мм, масса 1350 кг.

Крабоварка ИКВ предназначена для варки и охлаждения крабовых конечностей, поступаю­щих с машины ИСПК.

Основные узлы (рис. 101): цепной ковшовый конвейер, загрузочная площадка с охладителем, варочный аппарат, водяной и паровой теплооб­менники, приводная станция и гидросистема.

Цепной ковшовый конвейер состоит из двух цепных ветвей, между которыми с шагом 400 мм укреплены 32 ковша. Ковши имеют глу­хие боковые стенки, трапециевидное основание, к которому с шагом 65 мм приварены дугооб­разные прутки из нержавеющей стали, образую­щие стенки продольных сторон ковша. Каждый ковш вмещает до 130 крабовых конеч­ностей.

Для направления движения цепей в вароч­ном аппарате и охладителе установлены на­правляющие шины с ребордами, по которым перемещаются ролики цепей.

Рис. 101. Крабоварка ИКВ:

1 — ковшовый конвейер; 2 — поддон; 3 — паровой теплообменник; 4 — паровой нагреватель, 5 — дополнитель­ный паровой нагреватель: 6 — варочный аппарат; 7 — водяной теплообменник; 8 — затвор отстойника; 9 — от­стойник; 10 — фильтр; 11 —конденсационный горшок; 12 — механизм спуска воды из охладителя; 13 — охла­дитель; 14— разгрузочная гребенка; 15 — спускной трубопровод; 16 — конденсационный горшок; 17 — механизм спуска воды из охладителя; 18 — трубопровод отвода воды из охладителя; 19 —охладитель; 20 — трубопро­вод, подачи воды на охлаждение; 21 — разгрузочная гребенка; 22 — трубопровод подачи воды на подшипники.

По всей длине конвейера по направлению движения ковшей укреплена решетка из продольно расположен­ных прутков, которые заходят в просветы меж­ду прутками ковшей и образуют над ковша­ми как бы общую крышку, препятствующую выпаданию крабовых конечностей. В зонах загрузки и выгрузки ковшей направляющие прутки отсутствуют.

Для выгрузки из ковшей вареных крабовых ножек на выходе ковшей из охладителя преду­смотрена разгрузочная гребенка, которая свои­ми зубьями входит в просветы между прутками ковшей и принудительно выталкивает застряв­шие конечности на приемный стол.

Загрузочная площадка крабоварки размеще­на над охладителем в головной части машины, с трех сторон ограждена перилами и снабжена двумя откидными трапами, расположенными по обе стороны крабоварки.

На площадке в районе загрузки имеется за­грузочный стол, предназначенный для приема крабовых конечностей и загрузки их в ковши.

Охладитель представляет собой резервуар, через который проходит цепной ковшовый кон­вейер. В днище охладителя имеется механизм для спуска воды и люк для осмотра и санитар­ной обработки внутренней части. В месте раз­грузки ковшей предусмотрен лоток. В средней части корпуса охладителя между боковыми стенками укреплена глухая перегородка, на­правляющая движение воды навстречу движе­нию ковшей. Свежая холодная вода подается через коллекторы. Регулирование уровня воды в охладителе осуществляется с помощью пара­болического переливного патрубка.

В корпусе варочного аппарата проходит цепной ковшовый конвейер, смонтированы на­гревательные элементы, защитные козырьки и система направляющих устройств. Прямоуголь­ный корпус имеет срез по контуру движения ковшей в верхнем углу, в противоположной от охладителя стороне. В этой зоне предусмотрена ловушка для сбора пены, образующейся при варке, и сброса ее в водяной темплообменник. Днище корпуса варочного аппарата выполнено с незначительным уклоном в сторону водяного теплообменника для образования выступа-ло­вушки, которая закрывается специальным запи­рающим устройством. В ловушке собираются все отходы, образующиеся в варочном аппарате в процессе варки: скоагулированные белки, кровь, внутренности, выпавшие из ковшей ча­сти крабовых конечностей. Накопившиеся в ло­вушке отходы сбрасываются в отводящий же­лоб поворотом рычага запирающего устройст­ва. От верхней части ловушки отходит патру­бок, соединяющий корпус варочного аппарата с отстойником водяного теплообменника. В нижней части корпуса в боковых стенках на рамках люков укреплен основной паровой на­греватель с поверхностью нагрева 8,4 м².

Между ветвями конвейера установлен вспо­могательный подогреватель с поверхностью на­грева 1,3 м² предназначенный для подогрева воды в пусковой период, для случаев, когда температура окружающего воздуха падает ниже 0°С, и при обработке крабов, средняя масса которых превышает 2 кг.

К варочному аппарату крепится водяной теплообменник, предназначенный для использо­вания тепла отработавшей кипящей воды с целью подогрева поступающей на варку воды. Корпус водяного теплообменника состоит из двух смежных камер, разделенных глухой пере­городкой, имеющей в нижней части узкую щель для перехода воды из одной камеры в другую. В камерах установлены соединенные между со­бой змеевики из медных труб диаметром 25 мм. По змеевикам последовательно из одной камеры в другую и далее в варочный аппарат проходит свежая вода, подогреваясь до 50°С.

Для обеспечения крабоварки технологичес­кой морской водой предусмотрена система тру­бопроводов. Часовой расход воды на варку со­ставляет 2300 л, на охлаждение 18 400 л.

В пространстве между варочным аппаратом и охладителем установлены паровой теплооб­менник и приводная станция.

Паровой теплообменник обеспечивает нагрев воды, идущей от водяного теплообменника, за счет тепла отработанного пара, выходящего из паровых нагревателей.

Приводная станция включает электродвига­тель мощностью 1,1 кВт, червячный редуктор и вариатор скоростей. Привод обеспечивает дви­жение ковшового конвейера с четырьмя скорос­тями от 0,6 до 1,2 м/мин и, следовательно, про­должительность варки от 7 до 3,5 мин и охлаж­дения от 4,6 до 2,3 мин.

Крабовые конечности, поступающие на скребковом конвейере от машины ИСПК, сбра­сываются на загрузочный стол крабоварки. Ра­ботница, стоящая на загрузочной площадке, сдвигает со стола порцию до 130 шт. крабовых конечностей в непрерывно движущиеся ковши. Загруженные ковши перемещаются в варочный аппарат, на входе в который они орошаются из коллекторов горячей водой, поступающей после парового теплообменника. Затем ковши опуска­ются в кипящую морскую воду, в которой осу­ществляется варка крабового мяса. На выходе из варочного аппарата ковши вновь попадают в зону орошения. При этом происходит теплооб­мен между подаваемой из коллектора водой и более нагретым ковшовым элеватором с крабо­выми конечностями. Стекающая вода образует водяную завесу, препятствующую выходу пара из варочного аппарата. Из варочного аппарата ковши переносятся в охладитель, попадают в зону орошения холодной водой, затем погружа­ются в холодную постоянно сменяющуюся во­ду. На выходе из воды ковши попадают в зону орошения второго коллектора. Конечности окон­чательно охлаждаются, промываются и выгру­жаются в разгрузочный лоток. Освободившиеся ковши, подаваемые на загрузку, промываются струями воды. Крабовые конечности передают­ся на разделку.

Производительность крабоварки в зависимо­сти от режима работы составляет 2300— 4600 кг/ч, габариты 6000X2400X3250 мм, масса 7527 кг.

Крабоварка ИКВ-М представляет собой мо­дернизацию крабоварки ИКВ. При модерниза­ции внесен ряд конструктивных изменений, поз­воливших исключить резервуар охлаждения, уменьшить длину конвейера и соответственно металлоемкость, однако увеличился расход морской воды на охлаждение.

Основные узлы (рис. 102): цепной ковшовый конвейер, загрузочный стол с охладителем, ва­рочный аппарат, водяной и паровой теплооб­менники, приводная станция и гидросистема.

Цепной ковшовый конвейер состоит из двух цепей с шагом 200 мм, между которыми укреп­лены ковши для загрузки крабовых конечнос­тей. Для направления движения цепей в вароч­ном аппарате установлены специальные шины, по которым движутся ролики цепей. По всей длине конвейера по направлению движения ук­реплена решетка из продольно расположенных прутиков, образующих общую крышку над ков­шами, которая препятствует выпаданию крабо­вых конечностей. Выгрузка вареных ножек про­изводится в наклонный лоток после выхода ковшей из охладителя. Охладитель расположен под загрузочным столом, состоит из верхнего, нижнего и дополнительного оросителей, каж­дый из которых включает систему труб с отвер­стиями для орошения.

Загрузочный стол размещен в головной час­ти машины. С обеих сторон стола имеются за­грузочные площадки, снабженные откидными лестницами и огражденные перилами.

Рис. 102. Крабоварка ИКВ-М:

1—загрузочная площадка; 2 —. загрузочный стол с охладителем; 3 — ковшовый конвейер; 4 — варочный аппа­рат; 5 — водяной теплообменник; 6 — паровой теплообменник; 7 — приводная станция; 8 — гидросистема; 9 — разгрузочный конвейер.

Варочный аппарат представляет собой резервуар, внутри которого проходит ковшовый конвейер. Во время работы резервуар заполнен морской водой, температура кипения которой поддерживается паровыми нагревателями. Для подогрева подаваемой в варочный аппарат све­жей воды используется тепло отработавшей во­ды и конденсата из паровых нагревателей. С этой целью установлены водяной и паровой теплообменники. Водяной теплообменник состо­ит из двух смежных камер, в которых установ­лены последовательно соединенные змеевики из медных труб. В нижней части теплообменника имеется отстойник с запирающим устройством для быстрого спуска воды и промывки фильтра. Паровой теплообменник представляет собой кожухотрубный аппарат, выполненный из латун­ных трубок, развальцованных в трубных дос­ках. В трубках циркулирует подогреваемая во­да, между ними — конденсат.

К варочному аппарату крепится конвейер выдачи вареных крабовых ножек. Привод конвейера осуществляется от привода ковшового конвейера. Приводная станция крабоварки раз­мещается в нижней части на сварной раме, к которой крепятся электродвигатель мощностью 0,7 кВт, импульсный вариатор и редуктор. Продолжительность варки зависит от скоро­сти движения ковшового конвейера и регули­руется в пределах от 3,5 до 7 мин.

Загрузка крабовых конечностей в непрерыв­но движущиеся ковши производится двумя ра­ботницами с двух сторон загрузочного стола.

Рис. 103. Стол ручной разрывки крабовых ко­нечностей:

1— рама; 2—конвейер клешненосных ног; 3 — столешни­ца; 4 — конвейер ходильных ног.

Заполненные ковши вначале орошаются горячей водой, затем погружаются в кипящую воду. Из варочного аппарата ковши попадают в ох­ладитель, в котором в зоне орошения верхнего и нижнего оросителей крабовые конечности ох­лаждаются холодной морской водой. При выхо­де из охладителя ковши разгружаются в лоток, по которому попадают на конвейер выдачи кра­бовых ножек, где охлаждаются дополнитель­ным оросителем.

Расход морской воды на охлаждение состав­ляет 25000 л/ч, габариты 7500X2400X3958 мм, масса 6200 кг.

Стол для разделения куста крабовых конеч­ностей, соединенных между собой остатками панциря, представляет собой сварную кон­струкцию (рис. 103). В верхней части рамы на стойках закреплена столешница, на которой вручную разрывают куст крабовых конечнос­тей. Под столешницей смонтированы тремя яру­сами концевые звенья, ленточных конвейеров. Верхний из них предназначен для сбора и тран­спортировки ходильных ног, нижний — клешне­носных. Лента нижнего конвейера снабжена перегородкой для раздельной транспортировки правых и левых клешненосных ног. По обе сто­роны столешницы расположено по три лотка в ряд для раздельной выдачи ходильных, правых и левых клешненосных ног. За столом работа­ют четыре человека.

Машина ИРКХН (рис. 104) предназначена для разделки ходильных ног краба, в которых сосредоточена основная часть мяса краба. Ма­шина, линейно-конвейерного типа, производи­тельность ее 60 ножек в минуту.

Разделка ходильных ног заключается в от­резании розочки, когтя, вырезании двух сочле­нений с последующим извлечением мяса из пан­циря. Разрезание осуществляется дисковыми пилами, извлечение мяса — при помощи гидрав­лической струи. Мясо выдавливается водой из панциря, помещенного в специальные зажимы. Вода подводится к срезу членика в направлении расширения трубки панциря. Имеется узел рез­ки, предназначенный для вырезания сочленений, обрезания розочки и когтя, и настройки диско­вых пил на экономичный рез. Расстояние меж­ду ножами зависит от размеров ходильных ног, которые колеблются в значительных пределах. В основу конструкции узла положена пропор­циональная зависимость длин частей ходильной ноги краба: толстого, тонкого члеников и ко­ленца.

Цепи транспортировки тонкого членика и коленца выполнены из нержавеющих втулочно-роликовых цепей. Основу цепи составляют створки зажимов, которыми зажимается тонкий членик и коленце. Просвет между створками выполнен в форме, обеспечивающей надежную фиксацию панциря, но предотвращающей за­щемление мяса при гидравлической выбивке. Цепь транспортировки после расчленения ноги передает тонкий членик в зажим узла гидрав­лической выбивки мяса тонкого членика. Мясо коленца выбивается из его панциря, защемлен­ного между створками зажимов цепи.

Цепь транспортировки толстого членика кон­структивно отличается от цепи транспортировки тонкого членика и коленца. Ширина цепи по соединительному пальцу (47,5 мм) обеспечива­ет устойчивость цепи и надежную фиксацию толстого членика при отрезании розочки и вы­резании сочленения. При заправке ходильной ноги в створки зажимов цепей транспортировки тонкого членика и коленца нога ориентируется на планку изгибом коленца, толстый членик цепью не захватывается. В дальнейшем захва­том цепи транспортировки толстого членика ходильная нога поднимается, выравнивается и фиксируется в определенном положении. После расчленения толстый членик передается в за­жим узла гидравлической выбивки.

Основу узла гидравлической выбивки тонко­го членика (рис. 105) составляет зажим, обеспе­чивающий плотное обжатие тонкого членика по периметру, его фиксацию и подвод воды к сре­зу со стороны вырезанного сочленения.

Рис. 104. Машина ИРКХН для разделка ходильных ног:

1 — узел резки; 2 — узел гидравлической выбивки тонкого членика; 3 — узел выбивки коленца; 4 — гидро­желоб для мяса коленца; 5 — ведущий вал; 6 — гидросистема; 7 — узел выбивки толстого членика; 8 — гидро­желоб для мяса толстого членика; 9 — гидрожелоб для мяса тонкого членика; 10 —гидрожелоб для отходов; 11 — станина; 12 — пост управления; 13 — привод.

Зажим состоит из двух шарнирно соединенных поло­вин. Каждая половина имеет вкладыш из ме­талла с наклеенной пористой резиной. Такая конструкция обеспечивает при закрытии зажи­ма сжатие тонкого членика по периметру с об­разованием камеры для подвода воды к срезу. Нижняя половина зажима имеет сверление для сообщения с полой осью узла гидравлической выбивки, а верхняя — ролик на оси и направляющий штифт для принудительного закрытия зажима.

Узел гидравлической выбивки имеет три за­жима, которые крепятся к корпусу под углом 120° друг к другу. В корпусе выполнены три радиальных сверления так, что они совпадают со сверлениями зажимов. Корпус посажен на полую ось на капроновой втулке. Ось имеет радиальное отверстие, расположенное так, что при повороте корпуса с гидрозажимами свер­ления зажимов поочередно совмещаются с ра­диальным отверстием оси, что обеспечивает по­дачу воды с давлением до 294 кПа в зажим.

Ось корпуса крепится на кронштейнах к ста­нине, положение ее фиксируется стопорным винтом. Возможна установка определенного положения радиального отверстия оси относи­тельно цепных зажимов. Принудительное за­крытие зажима производится копирами для направляющего штифта и ролика верхней по­ловинки зажима. Копир для ролика подпружи­нен, ход пружин регулируется. Зажимы узла гидравлической выбивки вращаются синхронно с зажимами цепи тонкого членика.

Узел гидравлической выбивки толстого чле­ника принципиально не отличается от узла зыбивки тонкого членика. Узел гидравлической выбивки коленца представляет собой ступицу с закрепленными на ней четырьмя трубками, вра­щающуюся на полой оси, через которую пода­ется, вода. Ступица приводится во вращение от редуктора через шестерню. Трубки враща­ются синхронно с вращением зажимов цепи транспортировки коленца. Подача воды проис­ходит в момент совпадения радиального сверле­ния оси с отверстием трубки.

Рис. 105. Узел гидравлической выбивки тонкого членика:

1— зажим; 2 — звездочка; 3 — ось; 4 — кронштейн оси; 5 — копир; 6 — пружина; 7 — кронштейн копира;

8 — шестерня; 9—втулка.

Через трубку в срез коленца под давлением поступает вода, мясо выбирается из панциря коленца. Ось узла покоится в кронштейнах, положение ее регули­руется и фиксируется стопорными винтами.

Машину обслуживают два оператора: один закладывает ходильные ноги в раскрытые створки зажимов коленца и тонкого членика. При закладке ходильную ногу ориентируют по сочленению коленца и толстого членика на спе­циальную поддерживающую рейку. Толстый членик и. розочка свободно свисают. При даль­нейшем движении толстый членик клиновой планкой поднимается, ходильная нога выравни­вается и толстый членик захватывается створ­ками зажима; второй оператор настраивает дис­ковые пилы на экономичный рез с помощью специальной рукоятки. Мясо по видам (толстое, тонкое,, коленце) собирается в корзины.

Мощность электропривода машины 2,5 кВт, расход морской воды до 3 т/ч при давлении 245 кПа, габариты 2550x1345X1500 мм.

Полуавтомат ИПРК (рис. 106) предназначен для разделки ходильных ног краба с извлечени­ем мяса. Автоматическая настройка дисковых пил на правильный рез обеспечивает производительность 60 ножек в минуту при обслужива­нии одним оператором.

Полуавтомат выполняет следующие техно­логические операции: отделяет розочку от хо­дильной ноги, ориентирует ходильную ногу на сочленение между толстым члеником и колен­цем, выводит ходильную ногу в горизонтальное положение, настраивает дисковые пилы на правильный рез в зависимости от размера ноги, расчленяет ходильную ногу и извлекает мясо из панциря члеников, выдает мясо по видам на дальнейшую обработку.

В нижней части станины размещается при­вод технологических узлов с системой храпо­вых механизмов, обеспечивающих прерывистое движение конвейеров. Основные технологиче­ские узлы размещены на верхней части стани­ны. На переднюю стенку устанавливаются кон­вейеры заправки и перехвата ног. На боковой стенке станины размещается водяная система с запорной и измерительной арматурой.

Внутри станины смонтирован гидрожелоб для сбора и отвода отходов разделки. На задней стенке установлены площадки для размещения корзин, в которые собирается мясо по видам.

Конвейер заправки предназначен для загруз­ки полуавтомата. В зажимы конвейера уклады­вают ходильные ноги, ориентированные на спе­циальную рейку для правильного отрезания розочки.

Рис. 106. Полуавтомат ИПРК для разделки ходильных ног краба:

1—лоток вывода мяса толстого членика; 2— лоток вывода мяса тонкого членика; 3—подставки для против­ней; 4 — лоток вывода мяса коленца; 5 — гидрожелоб отходов; 6 — приводная станция; 7— станина; 8—при­вод дисковых пил; 9 — лоток вывода розочки; 10— привод конвейера перехвата; 11— конвейер перехвата; 12— гидроцилиндр; 13— узел расчленения; 14 — механизм подъема дисковых пил; 15 — цепь захвата тол­стого членика; 16 — цепь захвата коленца; 17 — механизм привода цепей захватов; 18 — коллектор; 19 — цепь захвата тонкого членика; 20—дисковая пила обрезания розочки; 21—конвейер заправки.

Конвейер состоит из двух звездочек и специальной втулочно-роликовой цепи с зажи­мами для толстого членика. Розочка обрезается дисковой пилой, . получающей вращение от электродвигателя узла вырезания сочленений мощностью 1 кВт.

Конвейер перехвата предназначен для пере­дачи ходильных ног из зажимов конвейера за­правки в зажимы цепей транспортировки, в ко­торых происходит извлечение мяса из панциря члеников. Конвейер состоит из ведомой и веду­щей звездочек и втулочно-роликовой цепи, имеющей специальные разделительные планки для перемещения ног по рейке при переориента­ции. На конвейере ноги ориентируются на соч­ленения между толстыми члениками и колен­цами. При этом толстый членик располагается вертикально, а коленце с тонким члеником — горизонтально.

Цепи транспортировки выполнены по анало­гии с цепями машины ИРКХН. Перед узлом расчленения ног установлен датчик следящей системы. Датчик выполнен в виде шарнирной планки. Ходильная нога срезом розочки откло­няет планку на определенный угол в зависимос­ти от длины толстого членика. Планка связана тягой с золотником следящей системы. Пере­мещение золотника вызывает соответствующий ход гидроцилиндра, который системой рычагов связан с коромыслом и тягами раздвигания ножей узла расчленения ходильных ног. Узлы расчленения и гидровыбивки конструктивно подобны соответствующим узлам машины ИРКХН.

Мощность электропривода машины 2,5 кВт, ее габариты 2950X650X1500 мм, масса 820 кг.

Машина ИРКН для извлечения мяса из хо­дильных ног краба (рис. 107, а) состоит из транспортеров обрезания розочки и когтя и уз­ла гидравлической выбивки. В основу работы машины положен принцип выдавливания водой мяса из ходильных ног, у которых предвари­тельно отрезаны розочки и коготь. Производи­тельность машины 60 ног в минуту.

Транспортер обрезания розочки представля­ет собой втулочно-роликовую цепь с зажимами, которые служат для жесткой фиксации ходиль­ных ног за толстый членик.

Для правильной ориентации ходильных ног на обрезание розочки имеется ориентирующая планка. Пульсирующее движение транспортера обеспечивается кулисным механизмом. Число ходов кулисного механизма в минуту — 60 — определяет производительность машины. Розочка обрезается дисковой пилой. Отрезанная ро­зочка выводится из машины по лотку.

Транспортер обрезания когтя предназначен для фиксации ходильной ноги за тонкий членик и подачи ее под дисковую пилу обрезания ког­тя. Транспортер представляет собой втулочно-роликовую цепь с зажимами, створки которых образуют просвет для обеспечения надежной фиксации тонкого членика. Транспортер имеет ориентирующую планку для правильной загруз­ки и направляющую цепи для предотвращения провисания и фиксации ее при действии усилия от дисковой пилы в момент отрезания когтя.

Основным операционным узлом машины яв­ляется узел гидравлической выбивки (см. рис. 107,б), служащий для выдавливания мяса струей воды, подаваемой через срез когтя. Узел состоит из двух колес: верхнего и нижнего, между которыми происходят защемление пан­циря тонкого членика и подача воды через специальную камеру для выдавливания мяса. По конструкции колесо представляет собой трехрогую звезду. Колеса соединены между со­бой зубчатой парой так, что впадины их при вращении совпадают. Пространство, образован­ное впадинами звезд, является гнездом для панциря тонкого членика. Для надежной фик­сации панциря и создания направленной струи воды впадины заполняются вкладышем из по­ристой резины, обжимающей панцирь по пери­метру и образующей камеру для подвода воды точно в срез когтя.

Нижнее колесо насажено на полую ось, че­рез которую в момент совмещения радиальных отверстий колеса и оси под давлением 294 кПа подается вода. Попадающая в камеру, образо­ванную впадинами колес, вода выбивает мясо из целой ноги через срез когтя. Привод колес осуществляется через цепную передачу от транспортера обрезания когтя, что обеспечивает синхронность работы узлов. Мясо, пустые пан­цири и когти отводятся по гидрожелобам. Мясо по гидрожелобу подается в корзину, установ­ленную на специальной подставке, а отходы отводятся на утилизацию.

Обслуживают машину двое рабочих: один закладывает ходильные ноги краба в зажимы транспортера обрезания розочки с ориентацией их на правильный срез, второй закладывает освободившиеся из зажимов ходильные ноги в транспортер обрезания когтя, ориентируя их по линии реза.

Разделка ходильных ног краба на машинах ИРКН позволяет увеличить выход мяса на 25—30% из-за отсутствия потерь, вызываемых расчленением ходильных ног на машинах ИРКХН.

Мощность электропривода машины 1,7 кВт, ее габариты 1790X705X1370 м, масса 270 кг.

Устройство для сортировки отходов от краборазделочных машин предназначено для от­деления члеников с неизвлеченным мясом от остальных отходов. В отходы от разделки крабовых конечностей попадает до 6% члеников с неизвлеченным мясом к общему количеству обработанных крабовых конечностей. Основные узлы (рис. 108): загрузочный конвейер, сорти­ровочная камера, воздуховод.

Рис. 107. Машина ИРКН для извлечения мяса из ходильных ног краба:

а — общий вид: 1—транспортер обрезания розочки; 2— кулисный механизм; 3 — водяной коллектор; 4 — ориенти­рующая планка; 5 — транспортер обрезания когтя; 6—дис­ковая пила; 7 — узел гидравлической выбивки; 8 — кожух; 9 - ограждение; 10—гидрожелоб; 11 — лоток для отвода мяса; 12 —подставка для корзин; 13 — привод транспорте­ров; 14 — натяжная звездочка; 15 — натяжной ролик; 16 — привод дисковых ножей; 17 — станина; 18 - лоток для от­вода розочки;

б —узел гидравлической выбивки: 1— шестерня; 2 — верх­нее колесо; 3 —вкладыши; 4 —звездочка; 5 —ось; 6 — нижнее колесо.

Рис. 108. Устройство для сортировки отходов:

1 — вентилятор; 2 — воздуховод; 3 — загрузочный конвейер; 4 — приводная станция; 5 — камера; 6 — течки.

Разделение отходов на три фракции в зави­симости от массы осуществляется в потоке воз­духа. Сортировочная камера прямоугольной формы сварная, выполнена из труб и листовой стали. Крышка камеры и передняя стенка вы­полнены съемными из металлической сетки с ячеей 10X10 мм. Внутри камера перегорожена на три отсека для приема разных фракций рас­сортированных отходов. В первый отсек попа­дают членики с неизвлеченным мясом, в тре­тий — только легкие пустые панцирные трубки, во второй — членики с неизвлеченным мясом и пустые панцирные трубки. В верхней части ка­меры установлена поворотная течка, имеющая регулирующий сегмент для установки распределительной течки с наклоном около 13°. На плоскости течки предусмотрены веерообразно расходящиеся ручьи для равномерного распре­деления подаваемых на сортировку отходов от краборазделочных машин.

В верхней части каждого отсека на шарни­рах закреплены поворотные шторки, предназна­ченные для регулирования проходного сечения. В нижней части каждый отсек имеет отводящие рукава. Рукав первого отсека передает членики с извлеченным мясом на конвейер, подающий членики на последующую доработку по извле­чению мяса. Рукав второго отсека возвращает смесь члеников с мясом и пустых панцирных трубок на скребковый конвейер подачи отходов к сортировочному устройству на повторную об­работку. Рукав третьей секции передает пустые панцири на общий конвейер отходов. Передача отходов с подающего скребкового конвейера на распределительную течку осуществляется загрузочным ленточным конвейером.

Подача воздуха в сортировочную камеру осуществляется воздуховодом от центробежно­го вентилятора. Воздуховод выполнен из тонко­листовой стали с вмонтированным в него мяг­ким звеном из прорезиненного шланга, обеспечи­вающим изменение угла наклона струи нагне­таемого в камеру воздуха. Производительность устройства 10 м³/ч, габариты 3000Х800Х Х1500 мм.

Рис. 109. Машина ИДОК для доработки отходов от разделки ходильных ног краба:

1 — станина; 2 — цепь транспортировки тонкого членика; 3 — гидросистема; 4 — цепь транспортировки толстого членика; 5 — привод дисковых пил; 6 — подставка для корзин.

Машина ИДОК (рис. 109) для доработки отходов от краборазделочных машин предназ­начена для разделки члеников и коленец, остаю­щихся в отходах после краборазделочных ма­шин.

Две работницы укладывают членики и коленца в раскрытые зажимы соответствующих цепных конвейеров, смонтированных в верхней части станины. Цепь для тонкого членика имеет 56 зажимов, цепь для коленца — 34 зажима. Скорость движения конвейеров составляет 75 зажимов в минуту. При выходе конвейерных цепей на прямой участок зажимы закрываются и фиксируют членики и коленца, которые тран­спортируются к двум дисковым пилам. После обрезания членики и коленца перемещаются к узлу гидровыбивки мяса струей воды под дав­лением 196 кПа. Выбитое мясо по течкам по­ступает в противни. Панцирь из зажимов, рас­крывающихся при повороте цепи, выпадает в гидрожелоб, по которому выносится на кон­вейер отходов.

Габариты машины 2410Х800Х1520 мм, масса 524 кг.

Машина ИРКЛ для разделки левых клешненосных ножек вырезает шейки и гидравли­ческим способом извлекает мясо из шеек, про­изводительность ее 60 шт./мин.

Левая и правая клешненосные ножки краба значительно различаются; левая меньше пра­вой. На консервы используется только мясо шейки. Остальные части левой клешненосной ножки не обрабатываются из-за малого содер­жания мяса и трудности механизации его из­влечения. У правой клешненосной ножки ис­пользуется мясо шейки и клешни.

Основные узлы (рис.110): станина, цепи транспортировки клешненосных ножек, узел резки с приводом, узлы гидравлической выбивки, привод технологических узлов, транспортер отвода мяса, гидросистема, система кожухов и ограждений.

Для транспортировки клешненосных ножек имеются две цепи со створками для зажима шеек. Створки служат звеньями цепи. Зазор между створками выполнен так, чтобы обеспе­чить надежную фиксацию шеек без нарушения панциря и заклинивания мяса. Концевые звез­дочки цепей разнесены по длине для обеспече­ния гидровыбивки мяса из двух шеек в разных точках. Начальные звездочки размещаются на одном валу, где осуществляется заправка клеш­неносных ножек в створки зажимов. В районе заправки ножек в створки зажимов имеется на­правляющий и ориентирующий пруток. -Для фиксации цепей при резке под цепями имеются коробчатые направляющие.

Узел резки предназначен для расчленения клешненосной ножки. Шейки вырезаются пила­ми. Набор дисковых пил обеспечивает выреза­ние сочленения между первой и второй шейка­ми, обрезание клешни и безымянного членика с розочкой. Расстояние между дисковыми пи­лами остается постоянным. Привод осуществля­ется от индивидуального электродвигателя мощностью 1,5 кВт. Для улучшения условий ре­зания к дисковым пилам подводится вода.

Машина имеет два узла гидравлической вы­бивки. Выбивка мяса из панциря производится водой под давлением 147— 196 кПа. По конст­рукции узлы не отличаются друг от друга. Узел выбивки представляет собой полую ось, на ко­торую насажена ступица с крестовиной из тру­бок. Под крестовиной ось имеет радиальное отверстие, расположенное так, что при вращении ступицы отверстия трубок поочередно совпада­ют с радиальным отверстием полой оси.

Рис. 110. Машина ИРКЛ для разделки левых клешненосных ножек:

1 — приводная станция; 2 — станина; 3—цепи транспортировки; 4 — звездочка; 5 — узел резки; 6—первый узел гидравлической выбивки; 7 — приводной вал первой цепи; 8 — второй узел гидравлической выбивки; 9 — приводной вал второй цепи; 10 — гидросистема.

Верхние концы трубок выполнены в виде сопел и совпа­дают при вращении с центром створок зажимов. Вода подается в полую ось, откуда при враще­нии ступицы поступает в трубки, через которые осуществляется гидровыбивка мяса. Ступица получает вращение от электродвигателя через редуктор и цепную передачу, синхронное с дви­жением цепей транспортировки.

Гидросистема включает систему трубопрово­дов для подвода воды к узлам выбивки, арма­туру для регулирования, воздушный компрес­сор, манометр.

Мясо, выбитое из панциря, по лоткам пода­ется на ленточный транспортер и выносится из машины. Установленная мощность 2,5 кВт, га­бариты 2020X970X1370 мм. Обслуживает ма­шину один оператор.

Машина ИРКП для разделки правых клеш­неносных ножек выполняет следующие опера­ции: вырезает шейку, выдает правую клешню на стол разбивки, гидравлическим способом извле­кает мясо из шеек.

По конструктивному решению машина ИРКП сходна с машиной ИРКЛ, но имеет отличия, связанные с особенностями строения и разделки правой клешненосной нож­ки.

Станина машины имеет окно и лоток для вы­вода правой клешни на специальный стол раз­делки. Створки зажимов выполнены с конфигу­рацией профиля, зависящей от размеров и формы правой клешненосной ножки. Технические и эксплуатационные характеристики машин ИРКЛ и ИРКП совпадают.

Машину обслуживает один оператор. Слева от машины расположен специальный столик. Оператор берет клешненосную ножку со стола и укладывает в раскрытые на повороте створки зажимов цепей транспортировки, сочленением между шейками на ориентирующий пруток. На прямом участке створки зажимов закрываются и зафиксированная клешненосная ножка пода­ется к узлу резки. Вырезанные шейки, зажатые створками зажимов, подаются к двум узлам гидравлической выбивки. Цепи транспортировки имеют разную длину, и выбивка мяса шеек ве­дется поочередно. Мясо струей воды по лотку подается на ленточный транспортер и падает в корзину.

Производительность машины составляет 60 ножек в минуту, установленная мощность 2,5 кВт, габариты 2020x970X1370 мм.

Машина для доварки розочек производительностью 2,5 т/ч необходима, поскольку раз­личные части ходильной ноги краба имеют нео­динаковые размеры и массу и при первой варке провариваются по-разному. Мясо розочки при самых оптимальных режимах варки получается несколько недоваренным, что отрицательно ска­зывается на их последующей механической раз­делке: количество отходов возрастает.

Рис. 111. Машина для доварки розочек:

1 — ковшовый конвейер; 2— загрузочный бункер; 3 — приводная станция; 4 — направляющие пластины; 5 — водяной теплообменник; 6 — сливная труба; 7 — ловушка; 8 — паронагреватель; 9 — варочная камера; 10 — спускное устройство; 11—камера охлаждения; 12 — сливная труба; 13—-скребковый конвейер.

Основные узлы (рис. 111): варочная камера, охладитель, цепной ковшовый конвейер, вынос­ной скребковый конвейер, водяной теплообмен­ник и приводная станция.

Варочная камера размещена в сварном кор­пусе из листовой нержавеющей стали с наклон­ным днищем. Через нее проходит наклонный цепной ковшовый конвейер. Варочная камера заполнена морской водой, уровень которой ре­гулируется переливной трубой. Вода в камере нагревается паронагревательным элементом, ус­тановленным под конвейером. На продольных стенках корпуса изнутри закреплены направля­ющие пластины для удержания крышек ковшей в закрытом положении при прохождении их че­рез кипящую воду.

На уровне днища под теплообменником рас­положена ловушка отходов, соединенная с ва­рочной камерой и теплообменником. Отработан­ная вода отводится через ловушку.

В верхней части корпуса установлены загру­зочный бункер и направляющие планки.

Приводная станция смонтирована на пло­щадке в верхней части корпуса. Привод маши­ны включает электродвигатель мощностью 1,5 кВт и редуктор. Цепной ковшовый конвейер состоит из двух замкнутых втулочно-роликовых цепей с закрепленными на них ковшами, веду­щего и ведомого валов. Цепи и крепления к це­пям ковшей выполнены таким же образом, как в крабоварке ИКВ. Ковши эллипсовидной фор­мы изготовлены из тонколистовой стали с час­той перфорацией. Ковши снабжены перфориро­ванными двустворчатыми крышками. Крышка закреплена на поперечной стенке ковша на шар­нирах, может открываться и закрываться. Сна­ружи крышки снабжены роликами, скользящи­ми по направляющей пластине, которая закан­чивается в зоне выхода ковшей из воды. Крыш­ки раскрываются под действием собственной силы тяжести и удерживаются в этом положе­нии до подхода ковшей под загрузочный бункер направляющими планками. После загрузки ро­зочками ковши закрываются фигурными план­ками.

Камера охлаждения сварной конструкции выполнена из листовой стали. Внутри камеры охлаждения смонтирован скребковый ленточ­ный конвейер, которым розочки выносятся из машины. В днище камеры имеется спускное ус­тройство для сброса отработанной воды. В стенке верхней части установлена сливная тру­ба. Подача холодной воды на охлаждение розо­чек производится через коллектор, установлен­ный над конвейером.

Продолжительность варки 1,5 — 2 мин, ох­лаждения — 2,0— 2,5 мин.

Машина ИКРР для разделки розочек про­изводительностью до 60 шт./мин механизирует один из наиболее трудоемких процессов раздел­ки крабов. В машине используется принцип гидровыбивки мяса из панциря.

Основные узлы (рис. 112, а): станина, опера­ционный барабан, ленточный конвейер, гидро­система и привод.

В верхней части станины установлен опера­ционный барабан (рис. 112, б), представляю­щий собой литую чугунную конструкцию с уд­линенной в одну сторону ступицей, восьмигран­ным ободом и восемью полыми спицами. Каж­дая спица выходит на середину грани обода. На каждой грани обода имеются отверстия с резьбой для крепления площадок с зажимами. Площадка выполнена из плиты с рабочей труб­кой, на которую насаживаются розочки. На площадке на пальце установлены подпружинные створки зажима. Каждая створка снабже­на роликом, внутренняя полость створки по­крыта пористой резиной. На площадке укрепле­ны ограничители раскрытия створок. Для за­крытия створок имеются планки, служащие на­правляющими для роликов. Барабан вращается с частотой 15 об/мин на полой оси, на одном конце которой предусмотрена резьба для подключения к гидросистеме. Второй конец оси глухой, на нем закреплен сектор поворота.

Подача воды (для выдавливания мяса) к рабочим трубкам при вращении барабана осу­ществляется полыми спицами, в которые вода поступает через сквозной паз втулки, насажен­ной на ось. На оси под втулкой выполнено ра­диальное сверление.

Вода под давлением до 294 кПа подается от гидросистемы, состоящей из трубопроводов, компенсатора, запорных вентилей и измеритель­ных приборов. Питание гидросистемы произво­дится от общей системы технологической воды.

Лента конвейера разделена продольной планкой на две части. По одной части из маши­ны выносится мясо и сбрасывается в корзину, по второй — пустой панцирь, снимаемый съем­ником с трубки в нижнем положении барабана при раскрытых створках. Пустой панцирь на выходе из машины проходит инспекцию, невыбитое мясо вручную отделяют от панциря.

Розочки из накопителя самотеком поступают на загрузочный стол. Работница вручную наде­вает розочку безымянными члениками на рабо­чую трубку движущегося операционного бара­бана. При дальнейшем перемещении барабана створки зажимов входят в направляющие планки, сходятся и обжимают панцирную труб­ку розочки.

При, дальнейшем движении операционного барабана отверстие пустотелой спицы совпа­дает с пазом втулки и вода подается в панцирную трубку, выдавливая мясо.

Извлеченное мясо падает по течке на ленту конвейера. Пан­цирь сбрасывается с трубок в нижнем положе­нии барабана на перегородку и конвейером вы­носится из машины.

Мощность электропривода машины 1 кВт, габариты 1400X485x1450 мм.

Моечная машина применяется для первич­ной мойки всех видов крабового мяса, посту­пающего от машинной и ручной разделки. Пер­вичная мойка необходима для предотвращения присыхания сгустков крови к поверхности мяса.

На общей раме (рис. 113) смонтированы вибрационный желоб, душевое устройство, при­вод и сборник отходов.

В верхней части сварной рамы крепятся ду­шевое устройство и пластинчатые подвески, сделанные из дерева твердой породы и выпол­няющие роль пружин. К подвескам крепится вибрационный желоб прямоугольной формы, выполненный из листовой нержавеющей стали. Внутри желоба по всей длине приварены ребра, на которые опираются противни с мясом, прохо­дящие через машину.

Над отверстием сливной трубы закреплена перфорированная подставка для пустых про­тивней. Поток воды от желоба подается в сбор­ник через ограждающий кожух.

Над желобом размещено душевое устройство, состоящее из коллектора с системой патрубков, на которых закреплены душевые коробки с запорными вентилями. Под желобом расположен сборник тех­нологической воды и отходов. Сборник пред­ставляет собой поддон с четырехсторонним на­клонным дном, в центре которого вмонтирована сливная труба.

Для сброса технологической воды в желобе имеется перфорация. Внизу на желобе укреплен хомут, связанный с кривошипно-шатунным ме­ханизмом, который получает движение от электродвигателя через кривошипный вал. При вращении кривошипного вала шатун совершает возвратно-поступательное движение, передаю­щееся желобу. Подвески желоба изгибаются, вызывая частые колебания, встряхивающие противни с мясом.

Противни подаются с контрольного стола на ребра вибрационного желоба. При движении желоба противни перемещаются под душевым устройством. Вода орошает вибрирующие ку­сочки мяса, смывая сгустки скоагулировавшейся крови. Вместе с водой уносятся частицы мя­са от раздробленных кусочков. В сборнике час­тицы улавливаются в противень и возвращают­ся в производство.

На выходе из машины противни с промытым мясом передаются на скребковый конвейер, ко­торым подаются в консервный цех.

Производительность машины 28 противней в минуту, расход воды 1,8 т/ч, мощность электро­привода 2,2 кВт, габариты 2130X890x1455мм.

Машина ИКФ предназначена для дробления обрезков мяса с целью получения крабово­го фарша.

Основные узлы (рис. 114): станина, камера, роторы и привод. Сварная станина четырех­угольной формы выполнена из нержавеющей стали. На станине установлена камера приго­товления крабового фарша. В корпусе камеры имеются два разгрузочных окна с заслонками.

Внутри камеры установлены три лопастных ротора. Ротор представляет собой вал с на­варенными по винтовой линии лопастями, который вращается в подшипниках скольжения, размещенных в боковых стенках камеры. Объем камеры 0,12 м³. Машину обслуживает один оператор, загружающий обрезки мяса в камеру. Масса загруженной порции 25 кг. Пос­ле заполнения камеры крышку закрывают, включают в работу роторы. Привод роторов осуществляется от электродвигателя мощно­стью 1,5 кВт через клиноременную передачу. Крабовое мясо перемешивается в течение 4 мин до получения однородной массы. Раз­грузка машины производится через загрузочные окна. Фарш по лотку поступает в оборотные корзины.

Габариты машины 910Х655Х1240 мм, масса 240 кг.

Рис. 112. Машина ИКРР для разделки розочек:

а — общий вид; б— операционный барабан: 1 — ось; 2 — втулка; 3 — ролик створок; 4 — рабочая трубка; 5 — створки; 6 — ступица; 7 — приводная звездочка; 8 — сектор поворота.

Рис. 113. Машина для первичной мойки крабового мяса:

1 — сборник отходов; 2— подвеска; 3 — душевое устройство; 4 — виброжелоб; 5 — привод; 6—рама.

Пресс предназначен для удаления излишков влаги из крабового мяса, помещенного в про­тивни.

В корпусе пресса (рис. 115) размещены две прессующие плиты — верхняя неподвижная и нижняя подвижная — и гидравлический привод. Сварной корпус пресса является одновременно резервуаром для масла — рабочей жидкости гидросистемы. В состав гидропривода входят электродвигатель мощностью 1 кВт, шестерен­чатый насос, предохранительный клапан с пере­ливным золотником, кран управления, гидрав­лический цилиндр и клиноременная передача между электродвигателем и насосом.

На задней стенке корпуса размещен патру­бок для отвода влаги, отжимаемой из крабово­го мяса. Патрубок телескопически соединен с трубой нижней прессующей плиты. На перед­ней стенке корпуса размещена горловина для заливки масла и кнопки управления масляного насоса.

Прессующие плиты выполнены сварными из листовой нержавеющей стали. На нижнюю подвижную плиту вручную устанавливают стоп­кой шесть противней с крабовым мясом. Управ­ление ходом подвижной плиты осуществляется рукояткой, связанной с краном системы гидро­привода. Усилие прессования регулируется.

Габариты пресса 810X680X1650 (2150) мм, масса 410 кг.

Машина А1-ИП2-Б для пергаментации кон­сервных банок применяется при подготовке консервных банок к укладке крабового мяса. Мясо краба при укладке в банки не должно соприкасаться со стенками банки, поэтому пор­ция мяса размещается в пергаментном стакане, который предварительно закладывается в бан­ку. Машина пергаментирует банки № 6, 22 с производительностью 60 банок в минуту.

Машина выполняет следующие операции: разматывает рулон пергамента, подает опреде­ленную порцию пергамента под режущие ножи, отрезает пергамент, формует цилиндрическую часть пергаментного стакана, надевает банку на пергаментный стакан, выдает пергаментированную банку.

Основные узлы: станина, привод, рулонодержатель, механизмы размотки, подачи и резки пергамента, механизм формования цилиндра и дна стакана, механизм подачи и надевания бан­ки, устройство выдачи банки.

Рис. 114. Машина ИКФ для приготовления крабового фарша:

1— станина; 2-— камера; 3 — привод; 4 — роторы.

Рис. 115. Пресс для отжатия влаги из крабово­го мяса:

1 — корпус; 2 — верхняя прессующая плита; 3 — нижняя прессующая плита; 4 — гидравлический привод; 5 — патру­бок для отвода отжимаемой влаги.

Рулонодержатель служит для установки ру­лона пергамента. Рулон помещается в кассету из нержавеющей стали для предотвращения по­падания влаги на пергамент. На одном конце вала закреплено устройство для установки оси рулона в нужном положении, перекос пергамен­та устраняется регулировочными винтами кронштейнов рулонодержателя.

Механизм размотки пергамента предназна­чен для непрерывной размотки рулона со скоростью, соответствующей производительности машины. Механизм состоит из ведущего и на­жимного обрезиненных валов. Нажимной вал выполнен на шарнирно закрепленных в стани­не рычагах.

Механизм подачи пергамента подает под ре­жущие ножи порции пергамента длиной 120— 150 мм. Он состоит из подающих валиков и ог­раничителя подачи.

Механизм резки, отрезающий бланки пергаментов заданной величины, состоит из двух но­жей: верхнего неподвижного и нижнего под­вижного.

Механизм формования цилиндра и дна ста­канчика предназначен для формирования ци­линдра из пергамента на патроне карусели. Ме­ханизм состоит из сварного каркаса, по направ­ляющим стойкам которого скользят ползуны. На каждом ползуне шарнирно укреплены по две тяги, из которых верхняя связана с крылья­ми, нижняя — с системой рычагов, передающих движение от кулачкового вала ползунам.

Заготовка пергамента переносится по опера­циям каруселью, представляющей собой вось­мигранный корпус, в каждую грань которого вмонтирован конический патрон. Внутри патро­на перемещается толкатель для снятия банки вместе с пергаментом после окончания пергаментации.

Механизм формования дна состоит из под­вижной и неподвижной направляющих. Непод­вижная направляющая включает центральную шарнирно закрепленную планку, две боковые винтовые поверхности и приглаживающую планку. Подвижная направляющая смонтиро­вана на валике и приводится в движение от ку­лачка парой шестерен и системой рычагов.

Механизм подачи банок состоит из питателя роторного типа и подающей каретки. Питатель представляет собой ротор, насаженный на го­ризонтальный вал. Ротор с восемью гнездами для банок приводится в движение от вала ка­русели через пару конических шестерен, что обеспечивает синхронность подачи банок. На питателе установлен фотоэлемент, выключаю­щий машину при прекращении подачи банок к машине.

Каретка служит для перемещения банки из очередного гнезда ротора питателя и надевания ее на патрон карусели с отформованным перга­ментным стаканом. Привод каретки осущест­вляется кулачковым механизмом. Каретка име­ет микропереключатель, выключающий машину при неправильном надевании банки на патрон карусели.

Механизм выдачи пергаментированных ба­нок состоит из рычагов, приводимых в движе­ние от кулачка и служащих для выдвигания толкателей из патронов карусели, винтовой течки с встроенной в нее цепью с пальцами и ленточного конвейера, выдающего пергаментированные банки из машины.

Машина (рис. 116) работает следующим об­разом. Рулон пергамента надевают на конусы вала рулонодержателя и вкладывают в кассету. Конец ленты пергамента заправляют между ва­ликами размотки и подачи пергамента. При ра­боте машины подающие валики непрерывно вращаются, однако пергамент подается под ре­жущие ножи периодически. Это достигается работой резинового ролика — ограничителя пода­чи, который под действием кулачка и пружины опускается и прижимает пергамент к неподвиж­ной планке. В это время прижимной ролик не вращается, валики разматывают пергамент из рулона, образуя перед ограничителем петлю пергамента длиной 150 мм для банки № 6 или 120 мм для банки № 22. Далее резиновый ро­лик под действием кулачка поднимается, лента пергамента валиками подается между раздви­нутыми лезвиями ножей на формующие крылья. Поданный пергамент отрезается ножами. При подходе очередного патрона карусели формую­щие крылья поднимают и формуют цилиндр пергаментного стаканчика на патроне карусели. В это время прижим пергамента поднят над патроном.

Левое крыло формующих крыльев идет с опережением. Кромки пергамента, обра­зующие цилиндр, ложатся одна на другую.

По окончании формования цилиндра при­жим пергамента опускается, закрепляя перга­мент на патроне. Затем карусель поворачива­ется на 45°.

При следующем выстое карусели формуется первая сторона дна пергаментного цилиндра.

Подвижная планка формующего механизма, поворачиваясь вперед, загибает край перга­ментного цилиндра с одной стороны.

Дальнейшее формование дна производится при повороте карусели на следующие 45°. При этом вначале неподвижной планкой загибается сторона, противоположная загнутому краю, а затем при помощи винтовых планок подгибают­ся остальные две стороны пергаментного ци­линдра.

Образованное в виде конверта дно перга­ментного стакана при дальнейшем движении карусели приглаживается обрезиненным роли­ком. Далее карусель подает пергаментный ста­кан для надевания на него банки. К машине банки подаются по течке. Из течки очередная банка забирается ротором питателя и подается к каретке.

После того как патрон со сформированным на нем пергаментным стаканчиком встанет против каретки, последняя передвинет банку и наденет ее на пергаментный стакан. Двумя последую­щими поворотами ротор переносит банку в по­зицию, в которой производятся съем банки с пергаментным стаканом с патрона и передача ее на винтовую течку. Продвигаемая по винтовой течке банка поворачивается на 90°, стано­вится дном вниз и переходит на выходной лен­точный транспортер.

Мощность электропривода машины 1 кВт, габариты 2005X1035X1410 мм.

Рис. 116. Схемы работы машины А1-ИП2-Б:

1— схема подачи пергамента к формующему механизму: 1 — рулон пергамента; 2, 3 — подающие валики; 4 —резиновый ролик; 5—кулачок; 6 — пружина; 7 —неподвижная планка; 8 —- прижимной ролик; 9 — ножи;10— формующие крылья; 11—прижим пергамента; 12— патрон;

б — схема формования пергаментного стаканчика: 1—винтовая течка; 2—ленточный конвейер; 3 — карусель;4 — патрон; 5 — подвижная планка; 6 — неподвижная планка; 7 — обрезиненный ролик; 8 — каретка.

Машина ИКЩМ применяется для мойки оборотных корзин, в которые собирается кра­бовое мясо от разделочных машин, производительность ее 14 корзин в минуту. Габариты кор­зин 400X400X80 мм.

Все узлы машины (рис. 117) крепятся на сварной станине. Грязные корзины вручную ус­танавливают на лоток, выполненный с уклоном 15°, по которому они скользят до упора. Кор­зины подаются в моечную камеру конвейером, полотно которого выполнено из двух цепей с шагом 25 мм из нержавеющей стали. На цепях с шагом 500 мм укреплены захваты. Конвейер приводится в движение от натяжного блока элеватора, который отводит чистые корзины.

Захват забирает корзину и кладет на полот­но, которым она транспортируется через моеч­ную камеру, представляющую в сборе закры­тую коробку, состоящую из внутреннего кожу­ха, поддона и верхнего щита. В камере над по­лотном и под ним размещены коллекторы с от­верстиями диаметром 2 мм. Корзина моется сверху и снизу струями воды, подогреваемой пароподогревателем до температуры 70—80°С. Вода подается от судовой магистрали, расход ее 7 м³/ч. Вымытая корзина выталкивается тол­кателем по выходному лотку на элеватор.

Габариты машины 2190X880X1740 мм, мас­са 385 кг.

Рис. 117. Машина ИКЩ-М для мойки оборот­ных корзин:

1 — станина; 2 — крышка люка; 3—загрузочный лоток; 4 — система подачи воды; 5 — верхний щит; 6 — разгру­зочный лоток.

Линия производства натуральных консервов из крабов устанавливается на плавзаводах ти­па «Андрей Захаров».

Выловленные крабы доставляются мотобо­тами к борту плавзавода. Грузовыми лебедка­ми и стрелами, установленными на палубе над­стройки, стропы с крабами поднимаются на борт и устанавливаются по обе стороны прием­ного ленточного конвейера. В стропах крабы могут находиться не более 3 ч (с момента вы­лова).

Разделка краба осуществляется в краборазделочном цехе, размещенном на верхней палу­бе плавзавода (рис. 118). Краб-сырец прием­ным конвейером подается через люк в прием­ный бункер, из которого двумя потоками по лоткам поступает к двум машинам ИСПК для срыва головогрудного панциря. В дальнейшем деление поступающего на обработку краба на два потока сохраняется и ведётся по левому и| правому борту.

Отходы из машины ИСПК отводятся лен­точным конвейером. Крабы с сорванным панци­рем от каждой машины ИСПК скребковым конвейером подаются к двум машинам ИКВ для варки крабов. Сваренные и охлажденные крабы выдаются на стол ручной разрывки крабовых конечностей. Стол снабжен системой выносных лотков для ходильных ног, левой и правой клешненосных ножек. Части краба по лоткам выдаются на соответствующие конвей­еры и транспортируются к разделочным ма­шинам. Отходы со стола разрывки отводятся конвейером на общий конвейер отходов.

Ходильные ноги конвейером подаются к машинам ИРКХН для разделки. В линии установлено десять машин ИРКХН, по пять с каждого бор­та. У конвейера в местах установки машин имеются бункера-накопители, загружаемые плужковыми сбрасывателями. Бункеры пред­назначены для создания запаса ходильных ног перед их разделкой. Конвейер подачи ходиль­ных ног и плужковые сбрасыватели обслужи­ваются со специальной площадки, расположен­ной вдоль конвейера.

На машине ИРКХН производится выбивка мяса из ходильных ног. Мясо по видам со­бирается в противни, которые по мере наполне­ния подаются многоярусным конвейером к сто­лу учетного взвешивания. Конвейер обслужива­ет машины ИРКХН правого и левого бортов. Розочки, обрезанные на машине ИРКХН, теч­кой выдаются на конвейеры сбора и системой промежуточных конвейеров передаются в ма­шину для доварки. Отходы ходильных ног по гидрожелобу выводятся на транспортеры отхо­дов левого и правого бортов и скребковым кон­вейером подаются в устройство для сортиров­ки отходов.

Рис. 118. Расположение технологического оборудования в краборазделочном цехе:

1 — люк; 2 — приемный бункер; 3 — машина ИСПК для срыва головогрудного панциря; 4 — конвейер отходов; 5 — скребковый конвейер; 6 — крабоварка ИКВ; 7 — стол разрывки конечностей; 8 — конвейер ходильных ножек; 9 — конвейер левых клешненосных ножек; 10 — конвейер правых клешненосных ножек; 11 — машина ИРКХН для разделки ходильных ножек; 12 — устройство сортировки отходов от машин ИРКХН; 13 — кон­вейер ручной доработки; 14 — машина ИРКЛ для разделки левых клешненосных ножек; 15 — машина ИРКПдля разделки правых клешненосных ножек; 16 — стол разбивки правой клешни; 17— центральный многоярусный конвейер; 18 — машина для доварки розочек; 19 — машина ИКРР для разделки розочек; 20 — машина дляпервичной мойки мяса; 21 — конвейер подачи мяса в консервный цех.

Пустой панцирь в потоке возду­ха отделяется от члеников с мясом и системой конвейеров подается в шахту спуска в утиль­цех. Членики с невыбитым мясом подаются на столы для ручной обработки. Пустой панцирь от столов отводится в общую систему кон­вейеров сбора отходов, а мясо в противнях поступает в общий поток мяса.

Левые клешненосные ножки со стола разрывки по лотку и конвейеру подаются к двум машинам ИРКЛ для разделки. Мясо шеек клешненосных ножек собирается в противни и вручную подается на общий конвейер сбора и транспортировки мяса к столу учетного взвешивания. Отходы от разделки клешненосных ножек гидрожелобом удаляются из машин и поступают в общую систему конвейеров сбора отходов.

Правые клешненосные ножки обрабатыва­ются на двух машинах ИРКП. Правая клешня по лотку от машины ИРКП подается на стол для разбивки и извлечения мяса, которое в про­тивнях подается в общий поток мяса.

Обработка розочки ведется на машинах ИКРР. В линии устанавливается девять машин для извлечения мяса из розочки. Розочка пос­ле доварки системой конвейеров подается на ленту центрального трехъярусного конвейера, загружающего машины ИКРР. Мясо от машин ИКРР собирается в противни и подается на од­ну из лент центрального конвейера, несущего весь поток мяса, извлеченного на машинах ИРКХН, ИРКЛ, ИРКП. Панцирь розочки кон­вейером подается на одну из лент трехъярусно­го конвейера, вдоль которого расположены ра­бочие места по ручному извлечению остатков мяса розочки, собираемого в противни. Пустой панцирь отводится в общую систему конвейеров отходов.

Все мясо, извлеченное из ходильных и клеш­неносных ног, в противнях подается конвейе­ром к столу учетного взвешивания. На столе ведется весовой учет мяса по видам: толстое, тонкое, коленце, левой клешненосной ног, пра­вой клешненосной ног, правой клешни, розочки, а также учет выработки мяса по каждой маши­не линии.

Противни с мясом со стола учета поступают на машину для первичной мойки мяса душированием при встряхивании противней.

Рис. 119. Расположение технологического оборудования в консервном цехе:

1 — конвейер подачи мяса; 2 — стол; 3 — моечно-сортировочный конвейер; 4— пресс; 5 — стеллаж; 6 — столнабора порций; 7 — машина ИКФ для приготовления крабового фарша; 8— укладочный конвейер; 9— машинадля пергаментации банок; 10— стол контрольного взвешивания; 11 — машина предварительной закатки; 12—вакуум-закаточная машина; 13 — моечная машина; 14 — стол наборки решет; 15 — автоклавная тележка; 16—автоклав; 17— охладитель; 18 — конвейер протирки банок; 19 — этикетировочная машина; 20 — рольганг.

Рис. 120. Линия извлечения мяса из отходов от разделки краба:

1—устройство для отделения пустого панциря; 2—инспекционный конвейер; 3, 5 — элеваторы; 4 — вальцевая дробилка; 6—устройство для отделения мяса от панциря; 7 — шнековый подъемник; 8 — центрифуга; 9 — стечной конвейер; 10 — стол; 11 — пресс.

Противни скребковым конвейером подаются на палубу завода, расположенную ниже разделочного цеха (рис. 119). Этот же конвейер используется для возврата пустых противней в разделочный цех, в котором имеется система конвейеров для доставки противней к разделочным машинам.

Противни с мясом подаются на моечно-сортировочный конвейер. Мясо моется под душем в течение 3 мин, сортируется по видам и разме­рам. Особенно тщательно сортируют розочки.

Целые розочки, предназначенные для залицовки консервов, направляют на стечку. Розоч­ки, предназначенные для внутренней закладки, направляют на смешивание с другими видами мяса. Целое качественное толстое и тонкое мясо сортируют по размерам и складывают по раз­мерным группам в отдельные корзины. Битое толстое и тонкое мясо сортируют и обрезают по размерам для залицовки консервов первого сорта. Из несортового мяса приготавливается лапша, из которой прессованием удаляется сво­бодная влага.

Перед фасовкой мяса в банки предваритель­но набирают порцию в специальные пластмас­совые тарелочки на столе набора. Мясо на та­релочки набирают вручную в соответствии с требованиями стандарта и принятыми эскиза­ми залицовок на крабовые консервы. Тарелочки с набранными порциями передаются на укла­дочный конвейер, куда также поступают кон­сервные банки. Предварительно банка моется горячей водой и проходит пергаментацию вруч­ную или на машинах ИПБ.

Наполненные банки по одной из лент укла­дочного конвейера подаются на контрольное взвешивание. Затем пергаментный пакет закрывается, и банка системой конвейеров подается последовательно на предварительную закаточ­ную и вакуум-закаточную машины. Закатанная консервная банка проходит струйную мойку и поступает на сборочный стол, предназначенный для механизированной укладки банок в авто­клавные решета. Автоклавные решета набира­ются на автоклавной тележке и образуют строп. Автоклавная тележка по продольному рельсовому пути подается на поперечный тра­версный путь, по которому направляется к ав­токлаву для стерилизации консервов.

После стерилизации готовые консервы про­ходят охлаждение. Далее банки протирают и этикетируют. Консервы укладывают в ящики, которые обвязываются лентой и направляются в трюм на хранение. Производительность линии составляет 120 банок в минуту, установленная мощность 92,5 кВт, расход морской воды 120 т/ч, обслуживают ее 75 человек.

Линия извлечения мяса из отходов от раз­делки краба перерабатывает отходы от краборазделочных машин: сочленения, вырезанные из ходильных и клешненосных ножек, левые клешни, розочки.

Для извлечения пищевого мяса из всех от­ходов от разделки крабов принята следующая технология. Первоначально отделяется пустой панцирь, затем отходы дробятся для последую­щего отделения измельченного панциря от мяса в солевом растворе. Полученное мясо промыва­ют в пресной воде, прессуют и направляют в консервное производство (рис. 120).

Все отходы от краборазделочных машин по­даются в бункер устройства для отделения пус­того панциря. Разделение пустых и заполнен­ных мясом панцирей происходит в потоке воз­духа, за счет разности удельных весов. Мясо с неотделившимся панцирем выводится по течке из устройства на инспекционный конвейер для удаления непищевых включений. С транспорте­ра отходы подаются в элеватор, загружающий вальцовую дробилку, в которой мясо и панцирь измельчаются двумя рабочими валками. Про­изводительность дробилки 1,5 т/ч. Измельчен­ные отходы элеватором передаются в устройст­во для отделения мяса от панциря. Мясо вымы­вается из панциря водой при интенсивном пе­ремешивании. Вода подается через лопасти шнека, транспортирующего отходы через уст­ройство. Пустой панцирь выводится шнеком к разгрузочному лотку, мясо с потоком воды про­ходит через перфорацию корпуса шнека в ло­ток, по которому направляется к шнековому подъемнику. При транспортировке мяса к цент­рифуге происходит полное отделение воды.

В линии устанавливается центрифуга перио­дического действия. В ней происходит оконча­тельное отделение остатков панциря от мяса в солевом растворе, который приготавливается в солеконцентраторе и подается насосом к цент­рифуге.

Далее мясо с солевым раствором направля­ется на сетчатый конвейер для стекания рас­твора и промывания водой от излишков соли. Осаждающийся в центрифуге панцирь снима­ется специальным ножом и направляется на транспортер отходов.

Мясо, промытое морской или пресной водой, выгружается в перфорированные корзины, в ко­торых помещается для стекания на стеллажах. Завершающей операцией является прессование мяса, осуществляемое на винтовом прессе. От­прессованное мясо направляется на приготовле­ние пресервов, консервов или сушеной продук­ции.

Производительность линии по готовому продукту 1—1,5 т/сут, расход морской воды до 50 т/сут, обслуживают ее пять человек, за­нимаемая площадь 35—40 м².

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КРЕВЕТОК

Пищевая продукция, производимая из кре­веток, очень разнообразна: сырые и вареные, разделанные и неразделанные креветки, заморо­женные в брикетах, консервы «Креветки нату­ральные» и др. Мука из отходов от разделки ис­пользуется как минеральная подкормка для жи­вотных.

Машина ИНВК предназначена для непре­рывной варки в заданном режиме предвари­тельно промытых и отсортированных креветок и устанавливается на судах промыслового фло­та. Варка производится в морской воде, за­грузка и выгрузка креветок автоматические. В зависимости от размеров креветок, темпера­туры окружающей среды и морской воды ус­танавливаются четыре режима варки, которым соответствует следующая часовая производи­тельность машины при максимальной загрузке ковша: 1800, 1000, 700 и 600 кг.

Основные узлы (рис. 121): варочный аппарат с роторным устройством, загрузочное и разгру­зочное устройство, водяной и паровой теплооб­менники, привод.

Варочный аппарат имеет прямоугольный корпус с наклонным двойным дном, воздушная прослойка гарантирует теплоизоляцию дна. На­ружная поверхность корпуса покрыта тепло­изоляцией. Внутри аппарата, заполняемого мор­ской водой, вращается ротор, состоящий из дис­ка и двух колец, связанных перегородками, об­разующими 16 ковшей. Насыпная максимальная емкость ковша составляет 3,3 кг. В каждом ков­ше имеются нижняя и верхняя двустворчатые крышки.

На одной из продольных стен корпуса при­креплена направляющая для нижних крышек ковша, на торцовых стенках — направляющие для верхних крышек. Ротор крепится на диск, приваренный к валу, опоры которого закрепле­ны на корпусе аппарата. Время полного оборо­та ротора составляет 4,4; 7,33; 10,89; 13,2 мин в соответствии с режимом работы. При вращении ротора нижние крышки ковшей скользят по направляющей, прерывающейся у разгрузочно­го устройства. Верхние крышки придерживают­ся направляющими, прерывающимися для от­крывания, выстоя и закрывания ковшей в без­водном пространстве. Открывание и закрывание верхних крышек осуществляется с помощью прутковых направляющих, смонтированных с внутренней стороны продольных стен крышки аппарата.

На крышке смонтирован бункер-дозатор с металлической шторкой, шарнирно укреплен­ной на регулируемой планке. Шторка опущена в ковш. Шторки при вращении ротора закры­ваются перегородкой между ковшами.

Варка креветок происходит при прохожде­нии ковшей через кипящую воду. Продолжи­тельность варки в зависимости от режима сос­тавляет 3,5; 5,5; 8 и 9 мин. Максимальный рас­ход морской воды на варку составляет 2 м ³/ч.

В зонах загрузки и разгрузки предусмотрено орошение ковшей горячей водой во избежание присыхания мяса креветки к панцирю. Ороше­ние осуществляется через барботеры, вставленные в верхнюю часть крышки корпуса.

Вареные креветки разгружаются в разгру­зочный лоток, прикрепленный к продольной стенке корпуса таким образом, что ковши рото­ра вращаются вокруг него. Когда очередной ковш находится над лотком, крышка открывается, так как в этом месте направляющая ниж­них крышек прерывается. Для ускорения раз­грузки на наклонное дно лотка подается под напором вода.

Рис. 121. Схема машины ИНВК:

1 — паровой теплообменник; 2 — спускной патрубок; 3 — патрубок для контрольных приборов; 4 — паровой водонагреватель; 5 — ротор; 6 — электронагревательные элементы; 7 — корпус; 8 — водяной теплообменник.

Нагревание воды осуществляется в паровом теплообменнике, представляющем собой систе­му V-образных медных труб, завальцованных в трубную решетку. К решетке крепится чугунная крышка, разделенная перегородкой на две час­ти. Площадь нагрева составляет 3,9 м ².

Для подогрева воды в пусковой период предусмотрены электронагревательные элемен­ты. На машине установлены два блока электро­нагревателей, на панели каждого блока смон­тировано по 12 трубчатых элементов мощно­стью 5 кВт каждый. Максимальный расход па­ра на варку 280 кг/ч, электроэнергии 20 кВт/ч.

Для подогрева свежепоступающей воды ис­пользуется тепло отработавших воды и пара. Водяной теплообменник, работающий по прин­ципу противотока, крепится к наружной торце­вой стене корпуса. Вода, проходящая по змее­викам двух сообщающихся камер теплообмен­ника, подогревается за счет тепла выбрасывае­мой в теплообменник вспененной воды.

Габариты машины 2235X990X2100 мм, масса 1400 кг.

Машина для разделки шеек креветок фирмы «Джонсон» (США) роторного типа устанавлива­ется в судовых линиях обработки креветок. На машине разделываются предварительно обезглавленные и отсортированные креветки всех видов массой от 7,5 до 28,2 г. Машина выполня­ет операции снятия панциря с шейки и удаления из нее внутренностей. Производительность ма­шины до 60 шеек в минуту.

На роторе машины (рис. 122) размещены рядами вспомогательные и основные захваты, которыми шейки креветок перемещаются к тех­нологическим узлам разделки, смонтированным на станине в последовательности, соответствующей последовательности разделки: фреза, раз­резающая панцирь, дисковая щетка, удаляющая внутренности, вилка для съема шейки, устрой­ство очистки захватов. В машине имеется так­же накопительный бункер, загрузочный и вы­носные конвейеры.

Обезглавленные шейки подаются в бункер-машины, откуда забираются работницей и вкладываются в кассеты загрузочного конвей­ера. С конвейера шейки снимаются очередным рядом вспомогательных захватов, которые ук­ладывают их в основные захваты.

Рис. 122. Схема работы машины для разделки шеек креветок:

1 — загрузочный лоток; 2 — основной захват; 3 — направ­ляющие пружины; 4—вспомогательный захват; 5 — направ­ляющие ролики; 6 — направляющая планка; 7 — фреза; 8 — дисковая щетка для удаления внутренностей; 9 — съем­ная вилка; 10 — устройство очистки захватов.

Положение каждой шейки фиксируется направляющими пружинами и роликами. При вращении ротора шейки подаются к блоку фрез, разрезающих панцирь и надрезающих мясо. Затем дисковыми щетками удаляются внутренности и частицы панциря.

В нижнем положении захватов шейки захва­тываются съемными вилками и направляются на выносной конвейер. Панцири продолжают движение в захватах и достигают щеточного устройства. Захваты раскрываются, панцири и остатки мяса снимаются щетками. Панцири па­дают на конвейер отходов и выносятся из ма­шины.

Машина имеет приспособление для отключе­ния механизма снятия панциря. В этом случае только вскрывается панцирь и удаляются внут­ренности. Предусмотрена подача воды к режу­щим фрезам.

Габариты машины 635X787X915 мм, масса 136 кг, установленная мощность 0,25 кВт, об­служивает ее один человек.

Линия производства варено-мороженых кре­веток устанавливается на судах типа СРТМ.

Механизированная линия (рис. 123) включа­ет Приемный бункер, инспекционный транспор­тер, моечный барабан, машину ИНВК для вар­ки креветок, ванну для мойки и охлаждения креветок после варки, стол расфасовки и моро­зильный аппарат.

Выловленные креветки подаются в деревян­ный разборный приемный бункер размером 3500X6000X800 мм для временного хранения улова. Днище бункера наклонено в сторону борта, устанавливается он в средней части трауле­ра. На одной из бортовых стенок бункера име­ется окно с шибером для подачи креветок на инспекционный транспортер.

На инспекционном транспортере отбираются посторонние включения: камни, ракушки, водо­росли, мелкая рыба и непригодные для после­дующей обработки экземпляры креветок. Длина транспортера 4500 мм, ширина ленты 500 мм.

Инспекционным транспортером креветка по­дается в моечную машину. При использовании моечного барабана его обтягивают в несколько слоев сетным капроновым полотном, предотвра­щающим выпадание креветок через отверстие в барабан.

После мойки креветки подаются элеватором типа «Гусиная шея» в машину ИНВК для вар­ки в горячей морской воде. Загрузка и выгруз­ка креветок производятся автоматически.

Отваренные креветки по течке поступают в ванну для охлаждения, заполненную морской водой. Вода подается через сопло, промытые креветки выносятся на прутковый водоохладитель. С водоотделителя креветки через горлови­ну передаются в морозильное отделение. Здесь их расфасовывают в противни с последую­щим замораживанием.

Блоки мороженой креветки упаковывают в картонные ящики и направляют на хранение в трюм.

Линия производства консервов «Креветка натуральная» устанавливается на плавзаводах. В состав линии входят четыре механизирован­ных участка разделки креветок, оборудованных машинами фирмы «Пеллер» (США) для обра­ботки мелких креветок. Помимо консервов из креветок на плавзаводе вырабатывается моро­женая разделанная креветка, сырая или варе­ная в брикетах.

Механизированные участки разделки креве­ток размещены на двух палубах (рис. 124). В состав каждого участка входят машины для разделки и удаления панциря с шейки, сепара­тор, сортировочная машина и транспортирую­щие средства.

Креветка-сырец, пересыпанная льдом в со­отношении 1:1, доставляется на плавзавод с добывающих судов в оборотных ящиках. При производстве сыромороженых креветок ящики подаются в аккумуляторное отделение для ох­лаждения до 0—2°С и выдержки в течение 6— 8 ч перед последующей обработкой. Емкость ак­кумуляторного отделения обеспечивает едино­временное хранение 70 т сырца.

Для производства варено-мороженых креве­ток и консервов сырец из ящиков разгружается в приемный бункер. В кормовой части бункера имеются два лотка для подачи креветок в два гидрожелоба, каждый из которых служит для подачи сырца на один участок разделки.

Рис. 123. Судовая линия производства варено-мороженых креветок:

1 — бункер; 2 — шибер; 3 — инспекционный конвейер; 4 — моечная машина; 5 — элеватор типа «Гусиная шея»; 6 — машина ИНВК для варки креветок; 7 — ванна охлаждения; 8 — водоотделитель.

Рис. 124. Расположение технологического оборудования участка разделки креветок на па­лубе надстройки плавзавода: 1 — бункер; 2 — приемный карман; 3 — гидрожелоб; 4 — разделочная машина; 5 — водоотделитель.

Рис. 125. Расположение технологического оборудования участка разделки креветки на верхней палубе плавзавода:

1 — гидрожелоб; 2 — машина для удаления панциря; 3 — скребковые конвейеры; 4 — сепаратор; 5 — скребко­вый конвейер; 6 — сортировочная машина.

По гидрожелобу креветки подаются в бун­кер загрузочного сетчатого конвейера разделочной машины (рис. 125). На гидрожелобе и кон­вейере креветки проходят инспекцию с отбором экземпляров, не пригодных для дальнейшей об­работки. Равномерный слой креветок на полот­не загрузочного конвейера (30—40 мм) обеспе­чивается скребком, установленным над полот­ном и совершающим колебательное движение.

На разделочной машине головогрудь отделя­ется от шейки и частично отделяется панцирь. Машина состоит из двух расположенных одна за другой наклонных секций. Каждая секция представляет собой решетку из параллельных великов, совершающих возвратно-вращательное движение. Над валиками размещена рама с подпружиненными толкателями, совершающая возвратно-поступательное движение. Креветка захватывается смежными валиками, голово­грудь отделяется от шейки с помощью толкате­лей, и частично разрушается панцирь. Отделен­ные части проваливаются между валиками в поддон для отходов. Креветки подаются на первую секцию и по наклонным валикам пере­даются на вторую, установленную ниже. Вали­ки непрерывно орошаются водой под давлени­ем, способствующим продавливанию голов и панциря между валиками.

Дальнейшая обработка шеек осуществляется на машине для удаления панциря. Шейки кре­веток в потоке воды подаются на приемный перфорированный лоток машины. На лотке, совершающем колебательное движение, проис­ходит частичное отделение воды с мелкой пан­цирной крошкой. С лотка шейки подаются на наклонное дно корпуса машины, над которым вращаются 38 резиновых роликов, укрепленных на одном валу. Ролики, прокатываясь по сег­ментам панциря, окончательно измельчают пан­цирь и отделяют его от шейки.

Шейки с панцирной крошкой скребковым транспортером подаются в сепаратор для окон­чательной очистки. Рабочий орган состоит из десяти пар приводных валиков, над смежными парами расположены свободно вращающиеся верхние валики. При вращении валиков части­цы панциря попадают в зазоры между верхни­ми и нижними валиками и сбрасываются в под­дон для отходов. Очищенные шейки попадают в выходной лоток.

При производстве консервов очищенные шейки креветок собираются в сетчатые носил­ки емкостью до 20 кг, в которых помещаются в ванну для варки в морской воде в течение 2— 3 мин.

После варки шейки охлаждаются в проточ­ной морской воде до температуры не выше 30°С. Охлажденные креветки передаются в консерв­ный цех.

В специальном устройстве, выполнен­ном в виде наклонного проволочного вращающегося барабана, от шеек отделяются частички панциря и остатки усов. Окончательно очищенные шейки подаются на фасовочный конвейер, где работницы взвешивают порции шеек и ук­ладывают их в банки. Заполненные банки пе­редаются на закатку, стерилизацию и последую­щее товарное оформление.

Рис. 126. Линия обработки креветки на судах типа БМРТ:

1 — моечная машина; 2 — патрубок вакуум-насоса; 3— тельфер; 4—сортировочная машина; 5, 8—конвейеры; 6 — наклонный конвейер; 7 — сортировочная машина; 9 — упаковочный стол; 10 — панциресъемная машина; 11, 12 — конвейеры отвода отходов; 13 — моечная машина; 14 — ло­ток; 15 — инспекционный конвейер; 16 — конвейер подачи охлажденных шеек.

Для производства мороженой продукции из креветок очищенные шейки подаются на сортировку. Сортировочная машина сортирует шейки на пять размерных фракций. Шейки в потоке воды попадают на наклонный стол машины. Над столом поперечно под углом к потоку шеек установлены вращающиеся валы со шнековой навивкой небольшой высоты. Зазоры между ва­лами и столом различны и уменьшаются по хо­ду потока. Самые крупные шейки отводятся первым валом в соответствующий лоток, менее крупные проходят в зазор между валом и столом и отсортировываются на следующем валу.

Рассортированные шейки подаются на фа­совочный конвейер для укладки в противни по 2,5—5 кг, в которых направляются на замора­живание.

При производстве варено-мороженой про­дукции шейки перед фасовкой отваривают, так же как при производстве консервов.

Производительность механизированного участка 484 кг/ч, производительность линии в смену 10 туб консервов, обслуживают ее 39 че­ловек, расход воды составляет 102 м³/ч, пот­ребляемая мощность 52 кВт.

Линия производства мороженых, сырых и вареных шеек креветок устанавливается на про­мысловых судах типа БМРТ. Линия обрабаты­вает крупную тепловодную креветку.

На борту добывающего судна креветок обез­главливают и пересыпают дробленым льдом. Далее смесь шеек со льдом с помощью вакуум-насоса подается на плавбазу в приемный бун­кер моечной машины (рис. 126).

Моечная машина состоит из приемного бун­кера, моечной ванны, пластинчатого конвейера и электропривода. Наклонный участок конвей­ера находится в бункере, а на горизонтальном участке шейки транспортируются через моеч­ную ванну. При мойке от шеек отделяются ку­сочки льда.

Затем шейки передаются на инспекционный конвейер, где отбираются некондиционные эк­земпляры, и по наклонному конвейеру поступа­ют на две сортировочные машины фирмы «Сорт Райт» (США). Первая машина сортирует мел­кие шейки на четыре размерные фракции, вто­рая — более крупные на пять размерных фрак­ций.

Сортировочные машины работают по прин­ципу расходящейся щели, которая образуется вращающимися валами, расположенными под углом один к другому. Регулируемый зазор между валами увеличивается в направлении движения креветки. Шейки в зависимости от размеров проваливаются между валами в со­ответствующие зазоры и попадают в лотки.

Мелкие креветочные шейки после сортиров­ки подаются на фасовку к упаковочным сто­лам, где их вручную фасуют по 2350 г в кар­тонные коробочки. В заполненную коробочку добавляют 150 г воды и направляют на замо­раживание в туннельные морозильные аппара­ты. После замораживания коробочки снова на­правляют к упаковочным столам, где их вскры­вают, глазируют, упаковывают и направляют на хранение.

Крупные креветочные шейки пересыпают льдом и направляют в трюм для охлаждения до 0—2°С и выдержки в течение 6—8 ч. Затем ох­лажденные шейки наклонным конвейером пода­ются в моечную машину. После мойки шейки распределительным транспортером подаются к 12 машинам для разделки шеек фирмы «Джон­сон» (США), расположенным по шесть с каж­дой стороны транспортера. Производительность машины до 60 шеек в минуту.

Очищенные шейки с выносных конвейеров машин поступают в сборник. Дальнейшие опе­рации фасовки, упаковки, замораживания и глазировки аналогичны тем, которые выполня­ются на участке производства неразделанной креветки.

Для производства варено-мороженых шеек используются два вертикальных двухкорзиночных автоклава, установленных на верхней па­лубе. Варка шеек предшествует их сортировке. Остальные операции аналогичны операциям производства сыромороженых шеек.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КАЛЬМАРОВ

Из кальмаров вырабатывают мороженое фи­ле, солено-сушеную соломку, консервы «Каль­мар натуральный», «Кальмар в ароматизиро­ванном масле», пресервы «Кальмар в марина­де», большой ассортимент кулинарной продук­ции. Съедобной частью кальмара являются мя­систая мантия и голова со щупальцами.

Основным промысловым видом является ти­хоокеанский кальмар, длина его тела 300— 600 мм, масса 300—700 г.

Машина ИРКТ-1 предназначена для раздел­ки кальмаров длиной 270—490 мм на тушку на береговых предприятиях и судах промыслового флота, производительность ее 75 шт./мин. Ма­шина выполняет следующие технологические операции: отделяет от туловища голову со щу­пальцами удаляет внутренности из мантии, рассортировывает части разделанного кальма­ра — тушки и головы со щупальцами.

Основные узлы (рис. 127): станина, привод, две пары операционных и поддерживающих ва­ликов, откидной и рабочий столы, водосистема.

В передней части сварной станины с двух сторон приварены щеки из нержавеющей стали с вертикальными направляющими пазами для установки в них верхних подвижных валиков. Откидной стол сварен из листовой нержавею­щей стали и крепится к станине шарнирами и болтами, позволяющими его откидывать, что уменьшает габариты машины при транспорти­ровке и обеспечивает свободный доступ к при­воду машины.

Рабочие органы машины — две пары опера­ционных валиков. Валики первой операции предназначены для выдавливания внутреннос­тей кальмара и представляют собой металли­ческие полые барабаны, на которые насажены рифленые резиновые или капроновые кольца. Валики с резиновыми кольцами применяются при работе с размороженным кальмаром, с кап­роновыми кольцами — при работе со свежим кальмаром.

Нижний валик вращается в неподвижных подшипниках скольжения, закрепленных болта­ми на станине. Верхний валик вращается в под­вижных качающихся капроновых подшипниках, на корпусах которых имеются пазы для уста­новки их в вертикальных направляющих в ла­пах станины. Для смягчения ударов подшипни­ков о выступы направляющих предусмотрены резиновые амортизаторы. Верхний валик прижимается к нижнему пружинами, сжатие кото­рых регулируется винтами. Во избежание изно­са от трения поверхностей валика во время ра­боты машины вхолостую валики монтируют­ся с относительным зазором 1,5—3 мм. Частота вращения валиков первой операции составляет 58 об/мин.

Валики второй операции отделяют от тушки кальмара голову со щупальцами. Они выполне­ны конструктивно аналогично валикам первой операции", но имеют меньший диаметр и боль­шую частоту вращения (134 об/мин).

Для направленной подачи кальмара к вали­кам на столе выштампованы четыре углубле­ния, продолжением которых является четырех ручьевой лоток, приваренный наклонно под уг­лом 30° к горизонтальной части стола.

Кальмар, ориентируемый хвостовым плавни­ком вперед, подается по направляющим к вали­кам первой операции, которые зажимают его и протаскивают между собой, выдавливая внут­ренности, отводимые с водой по специальному лотку. Поддерживающим валиком кальмар пе­редается к валикам второй операции, которые при увеличении скорости перемещения кальмара отрывают голову со щупальцами от тушки. Голова со щупальцами падает в приемный ло­ток и выводится из машины. Выходящая из ва­ликов тушка кальмара попадает в специальный лоток, который выводит ее на последующую обработку. В процессе разделки кальмара опе­рационные валики обильно омываются заборт­ной водой. Мощность электропривода машины 0,7 кВт, габариты 1322X700X1150 мм, масса 200 кг, обслуживает ее один рабочий.

Дефростер предназначен для быстрого раз­мораживания блоков мороженого кальмара, креветки. В нем обрабатываются блоки разме­рами 800X250X80 мм. Единовременная за­грузка дефростера составляет 1500 кг.

Корпус дефростера (рис. 128) сварной, в верхней части выгорожена ванна, имеющая дно с уклоном в сторону выгрузки. Ванна снабже­на ложным дном из трубок с шагом 40 мм, уло­женных в пазы гребенок. Ложное дно служит опорой для блоков мороженой продукции. В нижней части корпуса выгорожен бак для сбора воды, в котором установлены два фильт­ра грубой очистки воды.

Рис. 127. Машина ИРКТ-1 для разделки кальмара на тушку:

1 — валики второй операции; 2 — поддерживающий вал; 3— валики первой операции; 4—пружина; 5 — натяжное устройство; 6 — крышка; 7 — откидной стол; 8 — станина; 9 — водосистема; 10 — приводной вал; 11 — электродвигатель; 12 — редуктор; 13 — рабочий стол.

Рис. 128. Дефростер для блоков морепродуктов:

1 — барботерные трубки; 2 — ложное дно; 3 — корпус; 4 — бак для сбора воды; 5 — коллектор; 6 — фильтр;

7 — насосная станция.

Размораживание осуществляется орошением блоков водой. Система орошения состоит из коллектора, к которому с шагом 130 мм под­соединены барботерные трубки. Снизу к труб­кам приварены прутки, образующие гнезда для установки блоков. В барботерные трубки пода­ется вода под давлением 392 кПа.

Подача воды и ее рециркуляция осуществляются с по­мощью насосной станции, входящей в состав дефростера. Имеются две батареи фильтров тонкой очистки воды. Насосная станция уком­плектована насосом производительностью 180 м³/ч с приводом от электродвигателя мощ­ностью 20 кВт.

Блоки мороженого кальмара загружаются в промежутки между барботерными трубками. При орошении водой блоки размораживаются и разваливаются. Оттаявшие кальмары через ложное дно проваливаются на наклонное дно ванны и уносятся с водой, которая через водоотделительные лотки уходит в бак для даль­нейшей циркуляции. Готовый продукт удаляет­ся из дефростера по мере накопления.

Габариты аппарата 620X3460x2050 мм, мас­са 4242 кг, обслуживает его один человек.

Машина для отрезания хвостового плавника от тушки кальмара производительностью 500 кг/ч состоит из станины, кассетного транс­портера, ножевого вала, группы привода (рис. 129).

Все узлы машины и привод смонтированы на общей станине, с торцов которой закреплены загрузочный стол и разгрузочный лоток, разде­ленный перегородкой на две части. На станине смонтирован подающий конвейер, выполненный из двух ветвей втулочно-роликовой цепи, к ко­торым приварены кассеты шириной 310 мм. В средней части кассеты имеются углубления для прохождения дискового ножа. Над полотном конвейера смонтирован вал с дисковым ножом, вращающийся с частотой 1390 об/мин. Крепле­ние вала на станине обеспечивает возможность регулирования положения ножа по высоте от­носительно полотна конвейера.

В процессе отрезания хвостового плавника кальмар удерживается прижимной планкой, выполненной из нержавеющей стали. Рабочий забирает тушку с загрузочного стола и уклады­вает в кассету транспортера, ориентируя ее хвостовым плавником по линии реза. При дви­жении конвейера тушка попадает под прижим­ную планку и подается под дисковый нож, кото­рый отрезает хвостовой плавник. Плавник и тушка выводятся из машины раздельно.

Мощность электропривода машины состав­ляет 1 кВт, габариты 1550X510X940 мм.

Машина для обесшкуривания и бланширова­ния предназначена для удаления кожного пок­рова кальмаров с одновременным их бланширо­ванием. Производительность машины 1500 кг/ч, продолжительность обработки 5 мин.

На общей станине (рис. 130) смонтированы два приводных вала с операционными бараба­нами, загрузочный и разгрузочный лотки и при­вод.

Кальмары обрабатываются последовательно в двух операционных барабанах: в первом они обесшкуриваются, во втором бланшируются. Барабаны смонтированы на роликах приводных и ведомых валов. Частота вращения первого барабана 60 об/мин, второго — 2 об/мин. Оба барабана снабжены системой подачи горячей воды со смесителями. К внутренней полости первого барабана приварены, наклонные ребра, к внутренней полости второго — винтообразная направляющая, обеспечивающая порционную подачу кальмаров из первого барабана во вто­рой. Для отделения от кальмаров воды и снятой кожи при переходе из первого во второй барабан на уровне первого и второго витков предусмотрена перфорированная пластина. Между отверстиями пластины имеются ребра, предотвращающие засорение перфорации. От­работанная вода и кожа отводятся через патру­бок, размещенный под пластиной. Выходной ко­нец второго барабана выполнен из обечайки большого диаметра, по периметру которой при­варены восемь лопаток. Лопатки принимают обработанных кальмаров и поднимают их до уровня разгрузочного лотка, в который они сбрасываются.

Кальмары подаются по загрузочному лотку в первый операционный барабан, в котором они орошаются горячей водой температурой 50— 55°С. При этом происходят размягчение и раз­рывание кожного покрова, который снимается при перемещении тушек и трении их о ребра.

Рис. 129. Машина для отрезания хвостового плавника от тушки кальмара:

1 — разгрузочный лоток; 2 — приводной вал; 3—прижим­ная планка; 4—-станина; 5 — загрузочный лоток; 6 — на­тяжной вал; 7 — подающий конвейер; 8 — поддон; 9 — электродвигатель; 10—редуктор; 11 — ножевой вал.

Обесшкуренные таким образом кальмары пере­ходят во второй барабан. В момент, когда заход винтовой направляющей находится в край­нем нижнем положении, порция обесшкуренных кальмаров с водой и кожей попадает в пространство между витками.

По мере вращения барабана винтовая нап­равляющая отделяет эту порцию от основной массы. Отделенная порция попадает на перфо­рированную пластину для удаления кожи и отработанной воды. При дальнейшем переме­щении в барабане и орошении горячей водой температурой 75—80°С кальмары бланшируют­ся в течение 2 мин. Обработанные кальмары переходят в разгрузочную часть барабана и ло­патками выносятся к разгрузочному лотку, ко­торый выводит их из машины.

Для рециркуляции воды используется ше­стеренчатый насос производительностью 3,9 м³/ч. Вода из второго барабана через фильтр подается в первый. Горячая вода по­дается от судовой магистрали.

Габариты машины 2000X1050X1500 мм, обслуживает ее один рабочий.

Машина для обесшкуривания кальмаров применяется на судах и береговых предприя­тиях.

В зависимости от режима работы машина может обесшкуривать тушки или щупальца. При обработке тушек производительность сос­тавляет 1500 кг/ч, продолжительность обработ­ки 3,5 мин, при обработке щупалец — 750 кг/ч и 7 мин соответственно.

На общей станине машины (рис. 131) смон­тированы привод и основные узлы: приводные валы, щетки, загрузочный и разгрузочный лот­ки и операционный барабан, в котором осу­ществляется обработка кальмара.

Сварной операционный барабан состоит из двух цилиндрических частей разного диаметра. В обечайке меньшего диаметра по всей длине вварена винтообразная ленточная спираль с 10 витками, по которой кальмары перемещают­ся в барабане.

Между витками приварены пластины-лопатки высотой 15 мм, интенсивно перемешивающие кальмаров.

Рис. 130. Машина для обесшкуривания и бланширования:

1 — разгрузочный лоток; 2 — лопатки; 3 — направляющая; 4 — второй операционный барабан; 5 — первый операционный барабан; 6 — ребра; 7 — загрузочный лоток; 8 — система подачи воды; 9 — приводной вал; 10 — станина; 11 — привод.

Внутри барабана находится щетка, состоя­щая из семи одинаковых пучков лески диамет­ром 1 мм. Щетка вращается вместе с барабаном и, кроме того, вокруг своей оси с частотой 27 об/мин с помощью шестерни, которая за­креплена на валу и обкатывается по зубчатому колесу, неподвижно укрепленному на станине машины.

Параллельно оси барабана установлен барботер для подачи морской воды, температура которой регулируется по термометру в пределах 70—75°С. Расход воды до 2 м ³/ч.

Кальмары, поступающие по загрузочному лотку в барабан, попадают между витками спи­рали. За один оборот барабана они продвига­ются на расстояние, равное шагу спирали. При обработке тушек частота вращения барабана составляет 3 об/мин.

При орошении горячей водой кожный пок­ров тушки или щупалец размягчается и раз­рывается. В процессе продвижения кальмаров через барабан под воздействием лопаток и щетки кожный покров полностью удаляется. Обесшкуренные кальмары в потоке воды пере­ходят в обечайку большего диаметра с перфо­рацией 3 мм для удаления воды. По периметру обечайки имеются восемь лопаток для приема кальмаров, поднятия их вверх и сброса в раз­грузочный лоток. По концевым частям опера­ционного барабана предусмотрены фланцы-ограничители, на наружной поверхности — кольца-бандажи. Барабан установлен на ро­ликах, закрепленных попарно на приводных валах. Валы установлены на станине в под­шипниках скольжения.

Привод машины состоит из электродвигате­ля мощностью 1 кВт, вариатора скоростей и червячного редуктора. Габариты машины 2250Х X 1160Х1580 мм, масса 640 кг, обслуживает ее один рабочий.

Машина для вырезания хитиновой пластины производительностью 300 кг/ч состоит из пода­ющего и прижимающего конвейеров, ножевого вала и привода, смонтированных на общей ста­нине (рис. 132).

В верхней части станины наклонно смонти­рованы два конвейера, полотна которых выпол­нены из четырех клиновых ремней. Нижний кон­вейер приводится в движение от электродвига­теля через клнноременную передачу и шкив. Скорость движения конвейеров 0,7 м/с. Ниж­ний конвейер подающий, на него укладывается тушка кальмара, верхний — прижимающий, он удерживает тушки в процессе резания.

Тушка разрезается дисковым ножом, входя­щим между ремнями полотна конвейера. Но­жевой вал расположен перпендикулярно конвей­ерам. Рабочий, обслуживающий машину, укла­дывает тушку кальмара продольно на подаю­щий конвейер. Тушка разрезается вдоль диско­вым ножом на две части, при этом крепление хитиновой пластины к мантии ослабляется. При последующей мойке хитиновые пластины вымы­ваются.

Мощность электропривода машины 0,7 кВт, габариты 800x505x540 мм, масса 60 кг.

Моечная машина предназначена для мойки тушек и хвостовых плавников кальмаров перед подачей на посол, производительность ее 1500 кг/ч.

Машина (рис. 133) состоит из моечного ба­рабана, выносного конвейера, привода и систе­мы подачи воды. Все узлы машины размещены на станине, представляющей собой сварной каркас, обшитый стальными листами, которые образуют ванну для сбора отработанной воды. Над ванной в приводных валах расположен моечный барабан, выполненный из тонколисто­вой нержавеющей стали с перфорацией. С внут­ренней стороны барабана имеется винтообраз­ная направляющая, обеспечивающая кантовку кальмара при мойке. По всей длине барабана установлен трубопровод с отверстиями для по­дачи воды. Снаружи барабана приварены два направляющих кольца для обеспечения его вра­щения и предотвращения осевого смещения. Ба­рабан приводится во вращение обрезиненными роликами, которые попарно закреплены на при­водных валах, смонтированных на станине, в подшипниках скольжения. Валы приводятся во вращение от червячного редуктора. Частота вращения барабана 10 об/мин.

С торца станины крепится ферма выносного конвейера, полотно которого выполнено из стальной перфорированной ленты со скребками. Ширина ленты 500 мм. Конвейер имеет привод­ной и натяжной барабаны. Привод конвейера осуществляется от червячного редуктора через цепную передачу. Скорость движения- ленты 0,13 м/с.

Поступающие в машину кальмары моются в барабане при орошении водой, перемещаются в процессе мойки к разгрузочному концу и выг­ружаются на выносной конвейер. Далее кальма­ры подаются конвейером в машину для вкусового посола, в процессе транспортировки с них удаляются излишки воды.

Мощность электропривода машины 1,5 кВт, габариты 6900X1510X1915 мм.

Машина для вкусового посола предназначе­на для обработки предварительно разделанных и обесшкуренных кальмаров, производитель­ность ее 1000 кг/ч.

Посол происходит во вращающемся посольном барабане установленном на роликах при­водных валов (рис. 134). Барабан выполнен из нержавеющей стали, на внутренней поверхнос­ти приварена спиральная направляющая высо­той 120 мм с шагом 200 мм. На разгрузочном конце барабана обечайка имеет больший диа­метр и перфорацию, изнутри наварены лопатки, обеспечивающие разгрузку. Предусмотрены па­трубки для подачи и отвода тузлука. Тузлук по­дается в посольный барабан от насосной стан­ции, туда же возвращается на регенерацию от­работанный тузлук.

Кальмары подаются в барабан через загру­зочный лоток. При транспортировке через по­лость барабана они перемешиваются с тузлуком и просаливаются. Из барабана кальмары вы­гружаются в разгрузочный лоток.

Мощность электропривода машины 1,0 кВт, габариты 1610Х1100Х1515 мм.

Туннельная сушилка периодического дейст­вия (рис. 135) представляет собой туннель дли­ной 22,5 м, каркас которого собран из отдель­ных секций, имеющих по внешнему контуру теплоизоляцию из асбестового картона. Край­ние секции меньшего размера снабжены дверь­ми в боковых стенках для обслуживания су­шилки. В сушилку подаются тележки с каль­марами, разложенными на спаренных решет­ках, установленных в 15 рядов по высоте тележки. Единовременная загрузка сушилки составляет 20 тележек. Сушка производится горячим воздухом температурой 40—50°С. Воздух подается вентилятором, смонтирован­ным на разгрузочном конце сушилки. Венти­лятор соединен с каркасом сушилки патруб­ком, в котором установлена заслонка для ре­гулирования подачи потока воздуха. Воздух подогревается двумя паровыми калориферами, схема подсоединения которых предусматрива­ет одновременную работу одного или двух калориферов. Температура воздуха в сушилке регулируется отключением одного из калори­феров, изменением подачи воздуха и греющего пара в калориферы.

В крайних и средних секциях установлены термометры для контроля температуры воз­духа.

На загрузочном конце сушилки смонтирован вытяжной вентилятор, соединенный раструбом с вытяжной трубой, которая закрыта сверху зонтом. Расход воздуха в среднем составляет 4100 м³/ч, расход пара 300 кг/ч.

Машина для обжарки кальмаров предназ­начена для обработки предварительно подсу­шенного кальмара, производительность ее по готовому продукту 120 кг/ч.

В машине непрерывного действия использо­ван контактный способ воздействия нагретой поверхности на обрабатываемый продукт. В состав машины (рис. 136) входят два обжарочных барабана с обогревателями, смазывающи­ми и зачистными устройствами, подающие кон­вейеры и привод. Станина сварена из профиль­ной и листовой стали, имеет площадки для крепления подшипников и поддерживающих ро­ликов обжарочных барабанов. В нижней части станины приварены направляющие для поддо­нов сбора отходов и крошки, образующейся при обжарке. По внешнему контуру к станине крепятся теплоизолирующие щиты.

Обжарочные барабаны выполнены литыми чугунными. Каждый барабан установлен на станине в трех парах поддерживающих роли­ков. Нагрев рабочей поверхности барабанов осуществляется обогревателями, помещенными во внутренние полости. Обогреватель выполнен из цилиндрического каркаса с крышками с обеих сторон. Цилиндрическая поверхность об­разована отражателями, в которых зажимами крепятся нагревательные элементы. В каждом обогревателе размещено по девять элементов. В качестве нагревательных элементов использу­ются кварцевые лампы мощностью 1 кВт. Контроль за работой нагревательных элементов осуществляется визуально. Для этого в одной крышке обогревателя имеются девять отвер­стий, закрытых при работе. Открытие отверстий для наблюдения производится поворотом спе­циального кольца с отверстиями до совмещения отверстий кольца и крышки. Температура при обжарке поддерживается в диапазоне 150— 170°С.

Для подвода к рабочей поверхности обжа­рочных барабанов смазки — растительного мас­ла — и для устранения возможного прилипания кальмаров имеется смазывающее устройство. Оно выполнено в виде трубы, имеющей по об­разующей паз, в котором устанавливается за­жим для фитиля. Один конец трубы заглушен, второй снабжен наконечником с масленкой.

Пригоревшие кальмары снимаются с поверх­ности барабана с помощью зачистного устрой­ства, в сварном корпусе которого установлены нож с подпружиненной планкой, поддон для сбора снятого пригоревшего кальмара и прово­лочная щетка. Щетка приводится во вращение от общего привода через цепную передачу.

Для снятия обжаренных кальмаров имеется специальное устройство, состоящее из подвес­ки, двух опор и ножа, который прижимается к рабочей поверхности барабана пружиной кру­чения.

Перемещение кальмаров в машине осущест­вляется двумя конвейерами разной длины. Не­сущее полотно каждого конвейера выполнено из планок, укрепленных на двух параллельных втулочно-роликовых цепях с шагом 19,05 мм.

При огибании обжарочного барабана рабо­чей ветвью каждого конвейера кальмары при­жимаются к нагретой поверхности барабана. Первый конвейер служит для приема кальмаров с загрузочного стола машины, подачи их к пер­вому обжарочному барабану и вывода готового продукта из машины. Второй конвейер меньшей длины подает кальмаров ко второму барабану и передает готовый продукт на разгрузочный участок первого конвейера.

Изоляция машины выполнена из специаль­ных щитов в виде полых сварных коробок. По­лость щитов при сборке наполняется алюминие­вой фольгой. Температура внешней поверхности изолирующих щитов не должна превышать 45°С.

Предназначенных для обжарки кальмаров вручную подают с загрузочного стола на полот­но первого конвейера, который передает их к первому обжарочному барабану. Плотно при­жатые к нагретой поверхности барабана каль­мары обжариваются с одной стороны.

Обжаренные кальмары снимаются с рабочей поверхности первого барабана ножом, распо­ложенным в месте отделения полотна от бара­бана. Далее кальмары переходят на второй конвейер, падая обжаренной поверхностью на полотно. На рабочей поверхности второго бара­бана кальмары обжариваются с другой стороны. Готовый продукт снимается ножом узла снятия и передается на полотно обратной ветки перво­го конвейера, который выносит его на разгру­зочный лоток.

Продолжительность обжарки 2,5—3,5 мин, расход масла 2 г на 1 кг готовой продукции, расход электроэнергии 19 кВт-ч, габариты ма­шины 2670X900X1690 мм.

Машина ИРОК предназначена для разреза­ния сырых и предварительно подсушенных обесшкуренных тушек кальмара на полоски шири­ной до 7 мм, производительность ее 90 кг/ч. Она может устанавливаться в механизирован­ных линиях производства консервов «Кальмар натуральный» и солено-сушеной соломки из кальмара, а также использоваться в кулинарных цехах для выпуска разнообразной продук­ции из кальмара. Машина (рис. 137) состоит из станины, на которой смонтированы два ноже­вых вала, закрытых кожухом, привод, загрузоч­ный и разгрузочный лотки. В кожухе имеется загрузочная течка, в верхней части смонтирован барботер для подачи воды при обработке сы­рого кальмара.

Верхняя часть станины заканчивается гори­зонтальной плитой, на которой устанавливают­ся редуктор, ножевые валы и съемники. К пли­те шарнирно крепится кожух для ограждения ножевых валов, который служит также загру­зочным столом машины. На валах насажены рабочие инструменты — режущие диски диамет­ром 200 мм.

Машины работают по принципу дисковых ножниц. Диски каждого вала вращаются с час­тотой 68 об/мин навстречу друг другу. Каждый диск имеет режущие кромки и зубчатую накат­ку по образующей для лучшего захвата кальма­ров. Ширина дисков определяет ширину на­резаемых полосок кальмара.

Контакт режущих кромок двух смежных дисков достигается путем свободной (в осевом направлении) посадки дисков на валы. Один из крайних дисков со ступицей упирается в уп­ругую шайбу-приставку. Во второй диск упи­рается нажимная гайка, регулирующая поджатие всех дисков. Оптимальное поджатие фиксируется винтами. Разрезанный кальмар удаляется самоустанавливающимися пласти­нами-съемниками, закрепленными на стойках плиты. Нарезанные кальмары выводятся из машины по разгрузочному лотку.

Мощность электропривода машины 1 кВт, ее габариты 830X605x940 мм, масса 150 кг. Об­служивает машину один человек.

Стерилизатор с автоматической загрузкой продукта (рис. 138, а) предназначен для стери­лизации нарезанных кальмаров с одновремен­ной их подсушкой до влажности 28—32%, что обеспечивает последующее длительное хранение готового продукта. Производительность стери­лизатора 150 кг/ч. Стерилизация осуществляет­ся бактерицидными лампами, подсушка — инфракрасными.

Кальмары подаются в стерилизатор непре­рывно с помощью устройства для автоматичес­кой загрузки, которое монтируется на загрузоч­ной части аппарата. Одновременно с кальмара­ми в стерилизатор подается вкусовой компо­нент — глютаминат натрия, улучшающий вкус готового продукта.

Дозирование кальмаров по весовому прин­ципу производится весовым устройством ры­чажного типа. Глютаминат натрия дозируется объемным методом с помощью дозатора камер­ного типа.

Загрузочное устройство (рис. 138, б) пред­ставляет собой раму, на которой смонтированы секционный весовой барабан, мерная камера, бункер для глютамината натрия, виброплос­кость для приема кальмаров и привод.

Весовой барабан разделен перегородками на четыре секции и закреплен на конце разноплечного грузового рычага с возможностью враще­ния вокруг своей оси, на другом конце рычага закреплен груз и демцфер. К основанию бунке­ра для глютамината натрия прикреплена мер­ная камера, состоящая из двух неподвижных плит с отверстиями и расположенной между ни­ми подвижной плиты с мерным отверстием.

Отверстия в неподвижных плитах смещены относительно друг друга на величину хода под­вижной плиты, которая связана через электро­магнит и ртутный выключатель с грузовым ры­чагом, несущим весовой барабан. Для предот­вращения произвольного проворачивания бара­бана предусмотрена система рычагов.

Виброплоскость прикреплена на стойках к площадке рамы и связана шатуном с эксцент­риковым валом, который приводится во вращение электродвигателем, смонтированным в ниж­ней части рамы.

Нарезанные кальмары, поступающие на виброплоскость, распределяются под действием сил вибрации равномерным слоем и попадают в весовой барабан, находящийся в крайнем верхнем положении. При этом грузовый рычаг барабана, воздействуя на корпус ртутного пе­реключателя, удерживает его в положении, ког­да контакты переключателя разомкнуты и пи­тание на электромагнит не поступает.

Якорь электромагнита пружинами удерживает. под­вижную плиту в крайнем положении, когда мерное отверстие плиты заполняется глютаминатом натрия из бункера. Кроме того, якорь че­рез систему рычагов удерживает весовой бара­бан от проворачивания относительно своей оси под действием массы кальмаров, заполняющих секцию барабана. По мере заполнения секции барабан опускается и при достижении заданной массы грузовой рычаг воздействует на корпус переключателя так, что контакты замыкаются и на электромагнит подается питание. Якорь электромагнита с подвижной плитой перемеща­ется в крайнее левое положение, и порция глютамината, находящаяся в мерном отверстии, от­секается от бункера. При совмещении мерного отверстия с отверстием в нижней плите камеры порция глютамината натрия высыпается в за­полненную кальмарами секцию барабана.

При перемещении якоря влево система ры­чагов освобождает весовой барабан, который получает возможность повернуться вокруг оси на 90°. Смесь кальмаров и глютамината натрия из секции высыпается по лотку в стерилизатор. После разгрузки весовой барабан вновь зани­мает крайнее верхнее положение, и цикл по­вторяется.

Загрузочный лоток стерилизатора служит для подачи продукта в операционный барабан аппарата, который представляет собой сварную конструкцию, состоящую из рабочей и разгру­зочной частей. На внутренней поверхности ра­бочей части имеются продольные выступы высо­той 50 мм, обеспечивающие перемещение каль­маров в аппарате. В разгрузочной части имеют­ся лопатки, которыми продукт поднимается до уровня разгрузочного лотка и сбрасывается на него.

На крышках внутри барабана размещены две люстры сварной конструкции, В одной вмонтированы 15 инфракрасных ламп типа КИ-220-1000-1 мощностью по 1 кВт, во вто­рой — две бактерицидные лампы типа БУВ-60П мощностью по 0,6 кВт. Барабан вращается в роликах приводных валов и снабжен механиз­мом для изменения угла наклона.

Привод стерилизатора состоит из электро­двигателя мощностью 1 кВт, вариатора и чер­вячного редуктора. Габариты стерилизатора 2330X1220X1450 мм.

Механизированная линия добычи и первич­ной обработки кальмаров устанавливается на судах типа СРТМ. Первичная обработка заклю­чается в разделке кальмаров на тушку с после­дующим замораживанием в блоках.

В состав линии (рис. 139) входят автомати­ческие кальмароловные лебедки, машины для разделки кальмара ИРКТ-1, моечная машина, стечной барабан, гидрожелоба и конвейеры.

При подъеме ярусов пойманные на крючки кальмары под действием собственной силы тяжести отделяются от крючков и падают на специальную сетку. Размещенные вдоль бортов под лебедками ленточные конвейеры и гидро­желоба передают кальмаров на дальнейшую об­работку.

Производительность ленточного конвейера 1 т/ч при скорости движения ленты 0,2 м/с и ширине 300 мм. В состав конвейера входят при­водная и натяжная станции, кронштейны с ро­ликами, закрепленные на шпангоутах фальш­борта.

Гидрожелоба выполнены из нержавеющей стали. С торцов в них подводится забортная вода для транспортировки кальмаров. Желоба имеют уклон в сторону скребковых конвейеров. Скребковые конвейеры предназначены для сбо­ра кальмаров, поступающих с ленточного кон­вейера и гидрожелоба, и передачи их в накопи­тельный бункер. Производительность каждого

скребкового конвейера 1,2 т/ч при скорости дви­жения ленты 0,2 м/с. Накопительный бункер обеспечивает равномерную работу двух каль-мароразделочных машин. Емкость бункера 2 т, он выполнен из сварного каркаса с деревянны­ми бортами и днищем. Из бункера кальмары поступают на приемные столики кальмароразделочных машин ИРКТ-1. Разделка кальмаров включает операции отделения головы со щупальцами от туловища, удаления внутренно­стей из мантии, рассортировки частей разде­ланного кальмара.

Головы со щупальцами собираются в корзины и защищаются вруч­ную на столе доработки, после чего направля­ются на мойку, стечку и замораживание.

Отходы от кальмароразделочных машин отводятся по гидрожелобу. Тушки кальмаров из разделочной машины передаются на мойку в моечную машину, размещенную под накопи­тельным бункером. Тушки моются струями во­ды, подаваемой из форсунок, размещенных в моечной ванне. Моечная ванна имеет наклон в сторону выгрузки в стечной барабан, который представляет собой перфорированный цилиндр, смонтированный на приводных валах. На внут­ренней поверхности его имеется винтообразная направляющая для перемещения тушек кальма­ра через барабан. В процессе перемещения тушки отделяются от воды и разгружаются че­рез лоток в приемную горловину морозильного отделения. Привод барабана осуществляется электродвигателем мощностью 0,45 кВт.

В морозильном отделении тушки укладыва­ют в противни и замораживают в скороморо­зильном аппарате. Блоки мороженых разде­ланных кальмаров направляют на хранение в охлаждаемый трюм.

Суточная производительность линии по пере­рабатываемому кальмару 10 т, расход морской воды 30 м³/ч, мощность установленных элек­тродвигателей 7 кВт.

Механизированная линия производства кон­сервов «Кальмар натуральный» устанавливает­ся на плавзаводах типа «Андрей Захаров». Линия состоит из отдельных участков, располо­женных на разных палубах плавзавода. В со­став линии входит технологическое оборудо­вание для разделки и обработки кальмаров, фасовки их в консервную тару, закатки, сте­рилизации банок и окончательного оформле­ния.

Основной участок линии с технологическим оборудованием для первичной обработки каль­мара-сырца размещен на верхней палубе (рис. 140). Ящики с кальмарами, пересыпанны­ми льдом, подаются с промысловых судов гру­зовыми стрелами на борт плавзавода. Сырец выгружается из ящиков на ленточный конвейер, размещенный на палубе надстройки, и транс­портируется в аккумуляторное отделение. Ем­кость отделения обеспечивает запас сырья для бесперебойной работы линии в течение двух суток.

Вдоль аккумуляторного отделения установ­лен ленточный реверсивный конвейер, один ко­нец которого выходит в цех разделки. Этот конвейер подает сырье в цех разделки и выво­дит из него пустые оборотные ящики. Произ­водительность конвейера 3,3 т/ч, потребляемая мощность 2,5 кВт. Окно над выходящей в цех

частью конвейера в нерабочее время перекры­вается специальной откидной заслонкой во из­бежание попадания теплого воздуха в аккуму­ляторное отделение.

Поступающий в цех кальмар-сырец с ревер­сивного конвейера передается на ленточный, ко­торым подается на накопительные площадки кальмароразделочных машин ИРКТ-1. Лента конвейера ограждена бортовинами. В прием­ной части конвейера смонтировано водоструй­ное устройство из спаренных барботеров с сис­темой форсунок, которые подают морскую воду в направлении движения кальмара на ленте. Подача воды осуществляется от общезаводской магистрали с давлением 294 кПа. Регулирова­ние подачи воды в форсунки производят запор­ным вентилем. Расход воды составляет 1,2 м³/ч. Производительность ленточного конвейера 3,5 т/ч при ширине ленты 600 мм и скорости движения 0,3 м/с. Конвейер приводится элек­тродвигателем мощностью 1 кВт.

За водоструйным устройством над лентой конвейера размещены навесные шиберы, выпол­ненные из нержавеющей стали и имеющие по нижней кромке резиновые плужки. С помощью шиберов сырец снимается с ленты на накопи­тельные площадки.. Первый шибер, подвижный, установлен на оси и снабжен рукояткой, второй шибер — неподвижный, легкосъемный.

Накопительные площадки изготовлены из оцинкованных труб, уголков и листовой стали. С двух сторон площадки ограждены бортовинами высотой 180 мм, окантованными сверху прутковой сталью. Бортовины площадки стыку­ются с бортовинами загрузочного стола разде­лочной машины, конвейера и осью подвижного шибера. Одна сторона площадки расположена под лентой, вторая лежит на загрузочном столе машины ИРКТ-1, с наклоном 5° в сторону стола.

В линии установлены две кальмароразделочные машины ИРКТ-1, производительность каж­дой до 75 шт./ч. Получаемые тушки передаются ленточным конвейером на скребковый, кото­рым они транспортируются в машину для обесшкуривания. При передаче тушек с одного конвейера на другой тушки промываются за­бортной водой, подаваемой через барботер. Головы со щупальцами подаются на разделоч­ный конвейер ручной доработки, выполненный из оцинкованных труб, уголков и тонколистовой стали. Между внутренними стойками фермы конвейера в верхней части смонтированы один над другим два ленточных транспортера, в ниж­ней — гидрожелоб.

Верхний ленточный транспортер предназна­чен для приема голов со щупальцами от машин ИРКТ-1 и подачи их к рабочим местам, ниж­ний — для сбора обработанных голов и переда­чи их на последующую обработку. Отходы от­водятся в потоке морской воды по гидрожело­бу, установленному с наклоном 2° в сторону кальмароразделочных машин, отходы от которых также попадают в гидрожелоб.

Вдоль всего конвейера по обе стороны на стойках смонтированы столешницы из тонко­листовой нержавеющей стали. С каждой сторо­ны размещено по восемь операционных доще­чек, изготовленных из твердых пород дерева. Работницы с помощью скребков снимают с транспортера головы на столешницы и разделы­вают их на операционных дощечках. Разделка заключается в отделении ножом щупалец от головы и выдавливании клюва. Разделывае­мые головы промывают струями морской воды, подаваемой через патрубки, размещенные над рабочими местами. Обработанные головы со щупальцами через верхние щелевые окна в столешницах сбрасываются на нижний ленточ­ный транспортер, отходы через нижние щеле­вые окна — в гидрожелоб. Производитель­ность разделочного конвейера 2 т/ч, мощность привода 1 кВт, расход воды 0,4 м³/ч.

Щупальца с остатками голов с ленточного транспортера попадают на скребковый конвей­ер, который передает их в машину для обесшкуривания. Обесшкуренные тушки и щупальца по конвейерам через приемные горловины по­даются на участок фасовки, размещенный палу­бой ниже. Горловины соединены с соответст­вующими бункерами-накопителями, снабженны­ми дозаторами. Около бункера-накопителя ту­шек установлен контрольно-сортировочный стол, на котором они инспектируются и сортируются по размерам: мелкие складывают в перфориро­ванные противни и для стечки помещают на стеллажи; крупные направляют для нарезания на машину ИРОК. Нарезанные на полоски ши­риной до 7 мм кальмары собираются в перфо­рированные противни и направляются на стел­лажи для стечки, после чего подаются на стол взвешивания и учета.

У бункера-накопителя щупалец расположен моечно-сортировочный конвейер, на нижнюю ленту которого в перфорированных противнях подаются щупальца, набираемые из бункера. Противни забираются работницами на столеш­ницы, расположенные по обе стороны от кон­вейера. На столешницах щупальца тщательно промываются, сортируются по размерам и рас­кладываются в противни по 5 кг в каждый. Противни с отсортированными щупальцами устанавливают на верхнюю ленту конвейера, который подает их на стечку, происходящую на стеллажах в течение 15 мин. После стечки про­тивни поступают на стол набора и взвешивания. Сюда же подаются противни с нарезанными и целыми тушками небольших размеров.

Фасовка кальмаров в банки и последующая обработка осуществляются на технологическом оборудовании линии производства крабовых консервов и консервов из сайры.

Стол набора и взвешивания имеет столешни­цу, на которой с одной стороны выставляются в ряд противни с разными частями тела кальма­ра, с другой стороны смонтированы взвешиваю­щие механизмы. На середину столешницы не прерывным потоком на ленточном конвейере поступают пластмассовые тарелочки. Работни­цы-наборщицы набирают на тарелочки из про­тивней порции определенного количества раз­личных частей кальмара. Тарелочки с набранны­ми порциями передаются работницам-весовщи­цам, которые доводят массу набранной порции до 240 г, заменяя или добавляя полоски наре­занного кальмара. Тарелочки с подготовленным мясом ставятся на лоток, имеющий наклон к ленте укладочного конвейера, и передаются на укладку мяса кальмара в банки.

Укладочный конвейер включает систему ленточных транспортеров, расположенных один над другим. По обе стороны конвейера распо­ложены столешницы с рабочими местами ук­ладчиц. По ленте нижнего транспортера пода­ются тарелочки с набранными порциями мяса кальмара, по ленте верхнего — пустые банки, средняя лента предназначена для отвода запол­ненных банок.

Укладчицы снимают с транспортера таре­лочки с порциями и пустые банки и закладыва­ют мясо кальмара в банки согласно технической инструкции. Заполненные банки отводятся к наполнительным машинам, которые подают в банку солевой раствор (8 г). Раствор подает­ся в наполнители от тузлучной станции плавзавода. После заливки банки подаются на закат­ку, стерилизацию и ликвидное оформление.

Производительность линии 100 туб/сут, обслуживают ее 146 человек.

Линия производства солено-сушеной соломки из кальмара как одного из видов кулинар­ной деликатесной продукции производитель­ностью 1.т в смену по готовому продукту уста­навливается на береговых предприятиях.

Кальмар-сырец с промысловых судов типа СРТМ, оборудованных линией первичной обра­ботки, поступает в замороженных блоках. Раз­мораживание блоков производится в дефрос­тере.

Размороженные кальмары скребковым кон­вейером (рис. 141) подаются на загрузочный стол машины для отрезания хвостового плавни­ка. Тушки кальмаров в кассетах транспортера передаются к дисковому ножу, который отре­зает хвостовые плавники. Обе части выводятся из машины по раздельным течкам на скребко­вый конвейер, который равномерными порция­ми подает их в машину для обесшкуривания и бланширования. Далее части кальмара посту­пают на стол сортировки, где мантии отделя­ются от хвостовых плавников. В процессе сор­тировки кальмары охлаждаются.

Мантии направляются в машину для вырезания хитиновых пластин, хвостовые плавники — на нижнюю ленту инспекционного конвейера. Верхняя лента служит для приема половинок разрезанной мантии и ручной дозачистки. После инспекции части мантии через щелевые окна направляются на нижнюю ленту конвейера, ко­торая подает их в моечную машину.

На выносном конвейере моечной машины, который доставляет кальмаров в машину вкусового посола, происходит их стечка после мой­ки. Стечка тузлука после посола осуществляет­ся на стечном конвейере. После стечки части кальмара раскладывают на спаренные решетки, которые устанавливаются в тележки по 15 шт. по высоте.

Тележки с кальмарами подаются в воздуш­ную туннельную сушилку для высушивания до влажности 50—55%. Из сушилки тележки пе­редают к накопительному столу, на который разгружается высушенный кальмар. После не­которой выдержки, во время которой в продук­те происходит перераспределение влаги, каль­мары подаются в машину для обжарки. Обжа­ренные с двух сторон части кальмара попада­ют в машину, которая нарезает их на полоски равной ширины. Ширину полосок можно регу­лировать от 5 до 7 мм. Нарезанные кальмары скребковым конвейером подаются в автомати­ческое загрузочное устройство стерилизатора. Сюда же подается заданная доза глютамината натрия. Смесь кальмаров и глютамината на­трия подается в стерилизатор, в котором с по­мощью инфракрасных ламп осуществляется подсушка, с помощью бактерицидных — сте­рилизация. Готовый стерилизованный продукт имеет влажность 28—32%, что гарантирует его длительное хранение.

Из стерилизатора кальмары попадают на фасовочный конвейер, где происходят их охлаж­дение и ручная фасовка по 50 или 100 г в по­лиэтиленовые пакеты. Далее пакеты запечаты­ваются на вакуум-упаковочной машине и на­правляются на реализацию в торговую сеть.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ МОЛЛЮСКОВ

Промысловое значение имеют некоторые ви­ды двустворчатых моллюсков: гребешок, устри­ца и мидия.

Раковина двустворчатых моллюсков состоит из двух створок, соединенных мускулом-замы­кателем. Тело моллюска полностью заключено в раковину и покрыто боковыми складками — мантией. В пищу употребляются мясо мускула-замыкателя и мантии, а также икра и молоки,

Наиболее ценным моллюском является гре­бешок. Мясо мускула, отделенное от раковины, поступает в продажу мороженым. Из гребеш­ка приготавливают консервы «Мускул гребеш­ка натуральный», «Мясо гребешка с рисом», «Плов из мяса гребешка с рисом», «Ассорти морское».

Мясо мидий используется в кулинарии, для производства консервов и мороженой продук­ции. Для приготовления пищевых продуктов ис­пользуют мясные части мидий, удаляется лишь пучок нитей — биссус, которым моллюски при­крепляются к твердым предметам. При произ­водстве мороженого мяса в брикетах мидии ук­ладывают в парафинированные картонные ящи­ки емкостью 300—500 г и замораживают в мо­розильных аппаратах. При производстве нату­ральных консервов промытое и очищенное мясо мидий подается на фасовку в консервную тару с последующей заливкой бульоном, закаткой и стерилизацией.

Кроме натуральных консервов вырабатыва­ют «Мидии копченые в масле», «Мидии в мари­наде», «Фарш из мидий с рисом», различные диетические консервы.

Машина для бланширования и отделения мя­са мидий от створок производительностью 1000 кг/ч применяется на береговых предприя­тиях. Для раскрытия створок использован теп­ловой метод, для отделения мяса мидий от створок — механический. При тепловой обработ­ке происходит также частичное бланширование мяса.

Машина состоит из трех секций и загрузоч­ного элеватора типа «Гусиная шея» (рис. 142). Верхняя и средняя секции являются камерами бланширователя: в верхней происходит бланши­рование мидий, в средней — отделение мускулов-замыкателей от створок. Камеры бланши­рователя имеют двойные внешние стенки с воз­душным зазором (40 мм) между внутренними и наружными листами, обеспечивающим теплоизоляцию камер. Через камеры проходит пластинчатый конвейер, перемещающий мидии. На входном и выходном отверстиях камер смон­тированы шлюзовые затворы, обеспечивающие герметизацию камер и передачу мидий. Под конвейером размещены коллекторы для подачи острого греющего пара. В нижней камере име­ется дополнительный коллектор, установленный над конвейером.

Нижняя секция представляет собой раму, на которой смонтирован привод машины, перфори­рованный барабан для отделения мяса мидий от створок и ленточный конвейер для сбора и вы­ведения мяса из машин. К внутренней поверх­ности барабана приварена винтовая направляю­щая для перемещения мидий вдоль барабана. Продолжительность обработки сырья можно из­менять с помощью клиноременного вариатора, установленного в группе привода.

Мидии с конвейера подачи сырья поступают в бункер элеватора, в который одновременно подается вода. Из бункера элеватора мидии ковшами подаются в приемный бункер верхней секции. Над элеватором установлен коллектор с насадками для орошения водой мидий, нахо­дящихся в ковшах. Из бункера через затвор мидии попадают на конвейер, продвигаются сначала по его верхней ветви, а затем по ниж­ней. В камере поддерживается температура 75—85°С, при этом происходит бланширование мяса и раскрытие створок. Однако мясо удер­живается на одной из створок мускулом-замыкателем. Окончательное отделение мяса от створок происходит во второй камере, где под­держивается температура 100°С. Мясо мидий полностью отваривается. Время прохождения мидий через камеры 9—10 мин. Далее мидии через затвор передаются по лотку в раздели­тельный барабан, вращающийся с частотой 14 об/мин, где при многократном переворачива­нии мясо отделяется от створок и выпадает че­рез перфорацию барабана на конвейер отбора мяса. Створки продвигаются шнеком к выход­ной кромке и лотку, выводящему их из машин.

Мощность электропривода 1,7 кВт, габариты машины 3000X1000X2800 мм, масса 2045 кг, обслуживает ее один рабочий.

Машина для отделения «жемчуга» от мяса мидий периодического действия предназначена для дробления мяса мидий, отбракованного из-за наличия «жемчуга», и отмывания «жемчуга», производительность ее по сырью 12 кг/ч. Из получаемого на машине мяса могут вырабаты­ваться консервы «Плов таврический из мидий», «Суп из мидий» и др.

Машина (рис. 143) состоит из корпуса, рамы с приводом и внутреннего съемного бака с ак­тиватором. Корпус представляет собой бак диа­метром 500 мм, высотой 900 мм с наклонным дном. В нижней части имеются отверстия для приводного вала, слива воды и вварена труба, ограничивающая уровень воды в баке. В кор­пусе имеются направляющие для установки внутреннего бака с центровкой относительно приводного вала. Часть дна и стенки бака име­ют перфорацию, дно наклонное, активатор рас­положен в нижней части внутреннего бака. Час­тота вращения активатора 700 об/мин. Привод осуществляется через приводной вал от элект­родвигателя мощностью 0,6 кВт, размещенного на раме, крепящейся к корпусу.

Внутренний бак после загрузки в него пор­ции мяса мидии (1,5 кг) устанавливается в на­правляющие корпуса. Режим работы машины задается поворотом ручки реле времени с одно­временным включением машины в работу. Акти­ватор дробит мясо, «жемчуг», как более тяже­лый, проваливается через перфорацию и уносит­ся проточной водой через сливное отверстие корпуса. Продолжительность дробления 6 мин. По окончании обработки порции машина оста­навливается и вновь загружается. Выход мяса составляет 70%, расход воды 2,5 м³/ч, габариты машины: диаметр 600 мм, высота 1000 мм, мас­са 60 кг.

Механизированная линия добычи и очистки черноморских мидий устанавливается на добы­вающих судах типа СЧС. В состав линии (рис. 144) входят промысловое устройство с драгой, бункер, барабан очистки и сортировоч­ная машина. Производительность линии 700 кг/ч.

Собранные драгой с морского дна мидии вы­сыпаются в бункер объемом 0,8 м³, выполнен­ный из листовой стали с наклоном к разгрузоч­ному окну. К передней стенке бункера от судо­вого рыбонасоса РБ-100 подается под напором вода, которая размывает улов и перемещает ми­дии, вымывая грязь. Мидии выносятся из бун­кера цепным транспортером, который подает их в загрузочный шнек барабана очистки. На тран­спортере мидии душируются водой.

Барабан длиной 1000 мм, диаметром 500 мм выполнен из стальных стержней диаметром 10 мм с шагом 25 мм. Внутри барабана по его периферии расположен шнек, витки которого имеют шаг 200 см. При вращении барабана с частотой 8 об/мин мидии, перемещаемые шне­ком, отмываются от ила и песка. Под бараба­ном находится резиновая лента, проталкиваю­щая в него застрявшие между стержнями ми­дии. Из барабана очищенные мидии роторным транспортером подаются в сортировочную ма­шину, где от них отделяются пустые створки и некондиционные экземпляры размером менее 50 мм.

Сортировочная машина состоит из центро­бежного вентилятора производительностью 9000 м³/ч и системы воздуховодов. Мидии по­даются навстречу потоку воздуху, нагнетаемому со скоростью 30 м/с, пустые створки и ме­лочь уносятся в потоке воздуха и сбрасывают­ся за борт. Кондиционные мидии через отвер­стие в палубе по брезентовому рукаву посту­пают в трюм, где их укладывают в ящики для последующей транспортировки на перерабаты­вающее предприятие.

Потребляемая мощность линии 12,2 кВт, га­бариты участка очистки 3700X3460X1860 мм, обслуживают ее пять человек.

Линия производства натуральных консервов из мидий (рис. 145) предназначена для эксплуа­тации на береговых предприятиях. Основной вид консервной продукции — «Мидии черно­морские в собственном соку».

Мидий, доставленных на берег добывающи­ми судами, после начальной мойки выдержива­ют в течение одних-двух суток в контейнерах с открывающимся дном, заполненных водой со­леностью не ниже 6% и температурой 4 — 16°С. Далее мидии доставляются в цех обработ­ки выгружаются на передвижной приемный конвейер, а затем на сортировочный конвейер, включающий рабочие места и сортировочные столики. По крайним лентам мидии транспорти­руются к рабочим местам сортировщиц, кото­рые набирают их на сортировочные столы. Стандартных живых и целых мидий укладыва­ют в противни, установленные на столах.

Битые, мелкие и снулые мидии, пустые створки и примеси направляются через вырез в столе по лотку на нижнюю ленту сортировочно­го конвейера, которая передает их на транспор­тер отходов и далее в загрузочный элеватор бункера отходов.

Отсортированные мидии высыпаются на сред­нюю ленту, которая доставляет их к пяти ма­шинам для бланширования и отделения мяса от створок. Распределение мидий по машинам осуществляется плужковым передаточным кон­вейером, загрузка в машины — элеватором.

В бункер загрузочного элеватора подается вода, над элеватором установлены душирующие устройства, которыми мидии промываются до полного удаления песка и различных загрязне­ний с поверхности створок.

Бланширование мяса производится острым паром в двух камерах. Продолжительность об­работки 9—10 мин. Бланшированное мясо от­деляется от створок в перфорированном бара­бане, расположенном под камерами бланширователя. Мясо по лотку выводится из маши­ны в гидрожелоб.

Из гидрожелоба мясо сетчатым транспорте­ром подается на стол фасовочного конвейера. Пустые створки направляются в бункер отхо­дов транспортером, на котором производится их проверка. Створки с оставшимся мясом возвра­щаются на доработку.

Бульон, полученный при бланшировании, по­ступает в отстойник, из которого насосом на­правляется для упаривания жидкости в вакуум-выпарную установку. Упаренный бульон исполь­зуется для заливки натуральных консервов.

На столе фасовочного конвейера мясо мидий укладывается в противни, которые верхней лен­той транспортируются к рабочим столам обработчиц, удаляющих биссус. Одновременно ра­ботницы отделяют мясо с «жемчугом», направ­ляемое на последующую обработку. Биссус и кусочки створок удаляются в гидрожелоб через отверстия в столах. Предусмотрен подвод воды к каждому рабочему месту.

Чистое бланшированное мясо инспектирует­ся, взвешивается и направляется в моечную машину для мойки в проточной воде. После мойки мидии подаются на укладочный конвейер. Заполненные банки заливают упаренным бульо­ном температурой не ниже 80°С. После заливки банки подаются на закатку, мойку и стерили­зацию.

Мясо мидий с «жемчугом» собирают в про­тивни, инспектируют и порциями по 1,5 кг на­правляют на мойку в проточной воде в течение 3 мин. Промытое мясо загружают в машину для отделения «жемчуга».

Линия производства консервов «Мидии коп­ченые в масле» устанавливается на береговых рыбообрабатывающих предприятиях. Техноло­гия производства консервов «Мидии копченые в масле» отличается от технологии производст­ва натуральных консервов только конечными операциями, поэтому сортировка, бланширова­ние, инспекция и мойка производятся на том же технологическом оборудовании.

После мойки бланшированное мясо подсали­вают погружением в соляной раствор на 20— 25 мин. Допускается сухой посол добавлением соли в банки. После посола мидий раскладыва­ют на сетки, которые помещают в коптильную камеру для подсушки и копчения. Подсушка осуществляется нагретым до 70°С воздухом при открытых дверях камеры. После подсушки производится непосредственное копчение в те­чение 10—30 мин в зависимости от вида мидий до приобретения ими светло-соломенной окра­ски и запаха копчености. На Очаковском заво­де для подкапчивания мидий используется коп­тильный препарат «Вахтоль». Мясо мидий, уложенное в сетчатые противни, помещается в ванну с коптильной жидкостью на 1—2 с.

После стечки мясо перекладывается на сет­чатый конвейер подсушки. Подсушенные мидии поступают на стол фасовки для укладки в банки. Наполненные банки подаются для залив­ки растительным маслом. После закатки банки поступают на стерилизацию.

Линия производства кормовой муки из мол­люска леда устанавливается на береговых пред­приятиях, производительность ее по сырью 3,7 т/ч, по готовому продукту 2,3 т/ч. Мука из леды содержит до 7% легкоусвояемых белко­вых веществ и используется в комбикормовой промышленности.

Леда с добывающих судов разгружается ры­бонасосом в бункер-аккумулятор. Разгрузка судов может осуществляться краном, подающим леду в приемный бункер (рис. 146).

По гидрожелобу леда из бункера аккумуля­тора или приемного бункера поступает в нако­пительный бункер сырьевого отделения ем­костью 3 т, оборудованный ворошителем. В бун­кере производится предварительная мойка леды морской водой, которая отводится из бункера через перфорацию в стенке. По мере необходи­мости леда шнековым подъемником подается в водоотделитель, из которого обезвоженный мол­люск вторым шнековым подъемником транспор­тируется к питателю сушилки-измельчителя. В линии установлена сушилка «Атрайтор» (Анг­лия). При подаче в сушилку из сырья с по­мощью магнитного сепаратора отбираются ме­таллические примеси.

В сушилке происходит измельчение леды с одновременной сушкой. В камере предваритель­ного измельчения моллюск дробится вращаю­щимися сегментными молотками. Сушка сырья осуществляется путем подачи от огневого кало­рифера смеси газов и воздуха, нагретой до тем­пературы 490—510°С.

Окончательное измельчение леды осуществ­ляется в камере тонкого истирания с помощью подвижных штифтов, укрепленных на роторе, и неподвижных, вмонтированных в корпус. В ка­мере создаются турбулентные потоки газов, которыми измельченные частицы увлекаются к центру ротора и вновь выносятся к его перифе­рии, пока не будет достигнута необходимая степень измельчения.

В потоке газов измельченные частицы пода­ются вентилятором в циклон, из которого осаж­денная мука поступает в приемник мешкоза-шивочной машины. Кормовая мука в крафт-мешках направляется на хранение и реали­зацию.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВОДОРОСЛЕЙ

Водоросли используются для приготовления пищевых и лечебно-профилактических продук­тов, в качестве кормов и удобрений в сельском хозяйстве и сырья для химической промышлен­ности. Они служат сырьем для производства агара, агароида, альгиновой кислоты, маннита и других продуктов.

Из дальневосточной и беломорской анфельции получают агары, из черноморской филлофо­ры — агароид.

В настоящее время в отечественной водорослеобрабатывающей промышленности используется в основном ламинария, или морская капу­ста. Из морской капусты вырабатывают кули­нарную и консервную продукцию, пищевой по­рошок, кормовую крупку, альгинат натрия, маннит. Консервы из морской капусты изготов­ляют с добавлением обжаренных овощей, мяса различных видов рыб, трепангов и томатного соуса. Ассортимент консервов включает: «Са­лат сахалинский», «Морскую капусту с овоща­ми в томатном соусе», «Голубцы из морской ка­пусты в томатном соусе», «Трепанг с морской капустой в томатном соусе» и др.

Для консервирования сырой морской капус­ты применяют замораживание, посол, обработ­ку формалином и сушку. Наиболее распрост­ранена естественная и искусственная сушка морской капусты в слоевищах.

Машина ИРМК (рис. 147) предназначена для резки слоевищ сырой морской капусты на полоски размерами 3X70 мм и применяется самостоятельно и в линиях обработки морской капусты, производительность ее 2,5 т/ч. Реза­ная капуста используется для производства консервов, крупки, кулинарных изделий.

В верхней части сварной четырехугольной станины имеются площадки для установки пи­тателя и узла резки. Предусмотрены шарниры и защелки для крепления откидывающегося ко­жуха. К станине крепится стол загрузки, со­стоящий из операционной площадки и пластины с пазами для захода режущих ножей. Над пластиной размещен питатель, представляющий собой рифленый вращающийся валик с пазами, расположенными продольно и по окружности. Частота вращения питателя 200 об/мин.

Слоевища морской капусты поступают на загрузочный стол. Рабочий равномерно распре­деляет слоевища по ширине операционной пло­щадки в один или два слоя и направляет на пластину. Валиком питателя слоевища захва­тываются с пластины и подаются к режущему узлу, который включает систему режущих фрез и дисковых фрезообразных тонких ножей. Фре­зы и ножи поочередно набраны на вал на об­щую шпонку и зажаты гайкой. Частота враще­ния ножевого вала 750 об/мин. Дисковые фрезообразные ножи разрезают листы морской ка­пусты продольно на полосы длиной 70 мм. Фре­зы разрезают полосы поперек на пластинки ши­риной 3 мм, которые отводятся с разгрузочно­го лотка. Предусмотрена водосистема для оро­шения рабочих инструментов.

Привод рабочих инструментов осуществля­ется от электродвигателя мощностью 1 кВт, га­бариты машины 714X504X1100 мм, масса 196 кг, обслуживает ее один рабочий.

Туннельная сушилка конструкции Дальгипрорыбпрома непрерывного действия пролетно­го типа предназначена для сушки морской ка­пусты в слоевищах, производительность ее по сырью 2100 кг/ч. Она используется на берего­вых водорослеперерабатывающих предприятиях.

в линиях производства порошка и крупки из морской капусты, а также самостоятельно.

Сушилка (рис. 148) выполнена в виде от­дельного кирпичного здания размерами 42Х6,1Х2,8 м, внутри которого смонтированы два параллельных конвейера. Каждый конвей­ер выполнен из двух бесконечных втулочно-роликовых цепей, нижние ветви которых про­ходят внутри сушильного туннеля. На цепи нижних ветвей в зоне загрузки навешивают штанги-подвески со слоевищами морской капу­сты, надетыми на крючки штанг. Слоевища медленно перемещаются по туннелю в среде воздуха, нагретого до температуры 50—60°С.

За 10 ч слоевища перемещаются к разгрузоч­ному концу туннеля, где снимаются со штанг. Продолжительность сушки можно изменять, меняя скорость движения конвейеров с помо­щью вариатора, установленного в группе при­вода.

Подогрев и подача воздуха осуществляются шестью тепловентиляционными установками. В состав тепловентиляционной установки вхо­дят вентилятор и два паровых калорифера. Воздух в туннеле распределяется через верх­ние и нижние воздушные каналы.

Первая тепловентиляционная установка, рас­положенная у разгрузочного конца туннеля, за­бирает наружный воздух, нагревает его до температуры 40°С и через первый нижний ка­нал подает в туннель к почти подсушенным слоевищам капусты. Через второй нижний ка­нал воздух забирается вентилятором второй установки, нагревается до температуры 50°С и подается в туннель через верхний канал. Воздух проходит через движущиеся слоевища в направлении сверху вниз и отсасывается вентилятором следующей установки.

Аналогично работают все последующие тепловентиляционные установки. Последняя уста­новка забирает из последнего нижнего канала насыщенный влагой воздух и выбрасывает его в атмосферу. Расход воздуха составляет 31000 м³/ч, расход пара 700 кг/ч, мощность электропривода конвейеров 1 кВт, вентилято­ров 6 кВт.

Машина для резки сухой морской капусты (рис. 149) нарезает сухие слоевища на плас­тинки шириной 3 мм и длиной, равной ширине слоевища, производительность ее 400 кг/ч.

Машина состоит из станины, загрузочного конвейера, ножевого узла, трех зубчатых ва­лов подачи капусты, привода.

Сухие слоевища капусты подаются к рабо­чим инструментам загрузочным конвейером, состоящим из горизонтальной бесконечной транспортерной ленты, приводных и натяжных валов. Скорость движения ленты 0,14 м/с. Лен­та закрыта ограждением, приводные цепи и клиновые ремни — кожухами.

С конвейера слоевища захватываются дву­мя верхними и одним нижним зубчатыми вала­ми, которые подают их к режущим ножам. Ва­лы смонтированы в подшипниках скольжения, частота их вращения 28 об/мин. Нижний вал приводится во вращение через цепную переда­чу от вала редуктора, верхние валы — через шестерню от нижнего вала. В блоке с шестер­ней установлена приводная звездочка загрузоч­ного конвейера.

Слоевища разрезаются четырьмя пластинча­тыми ножами со спиральными лезвиями, ножи закреплены на трех крестовинах, развернутых по окружности. Углы наклона ножей регулиру­ются болтами. Крестовины насажены на валу, установленном в подшипниках скольжения на станине. На свободный конец вала насажен шкив-маховик, приводимый во вращение с час­тотой 700 об/мин через клиноременную пере­дачу от ведущего вала редуктора. Ножи разре­зают капусту на полоски, которые по наклон­ному лотку передаются на последующую обра­ботку или упаковку.

Мощность привода машины 17 кВт, габари­ты 2160X770X1100 мм, масса 500 кг.

Автоматизированный камерный фильтр-пресс ФПАКМ используется для фильтрации альгинатного раствора при производстве альгината натрия.

Пресс (рис. 150) состоит из горизонталь­ных плит с щелевой сеткой, образующей каме­ры. Над плитами лежит фильтровальная ткань, представляющая собой бесконечную ленту, на­тянутую между роликами. Под каждой рамой имеется поддон для сбора и отвода фильтрата. Между рамами по их периметру расположено резиновое уплотнение. Альгинатный раствор под давлением до 0,7 МПа подается в камеру по каналу в плите. По окончании процесса филь­трации рамы автоматически раздвигаются, об­разуя зазор для выхода фильтровальной тка­ни. Далее система роликов приводится в дви­жение, осадок выводится на ленте и срезается с нее ножами, попадая в сборники. Фильтрующая ткань при дальнейшем передвижении занимает рабочее положение в аппарате, цикл повторяется. Продолжительность цикла состав­ляет 10—12 мин.

Фильтры ФПАКМ выпускаются трех моде­лей с площадью фильтрации 5, 10 и 25 м². Мощ­ность привода пресса 8,5 кВт, габариты 3000 X1850X3150 мм, масса 8670 кг.

Сушильно-дробильный агрегат СДА-250 ис­пользуется для получения порошка альгината натрия, производительность его по испаренной влаге 230 кг/ч.

В состав агрегата входят (рис. 151) су­шилка, шнеки, элеватор, дробилка и электро­оборудование. В сушилке из раствора альгина­та натрия получается сухая пленка, образую­щаяся на поверхности двух горизонтальных параллельных вальцов, вращающихся навстре­чу друг другу с частотой 24 об/мин. Вальцы диаметром 800 мм выполнены из чугуна полы­ми, внутрь вальцов через сальниковые уплот­нения подается греющий пар.

Подвод пара и отвод конденсата осуществляются системой па­ропроводов, запорных вентилей и конденсаци­онных горшков. Подшипники одного из валь­цов выполнены подвижными для регулирова­ния зазора между вальцами.

Над вальцами расположен вытяжной зонт, для отсасывания образующихся водяных паров устанавливается электровентилятор.

Подача и равномерное распределение раствора осуществляются коллектором, размещен­ным над вальцами. В зазоре между вальцами образуется ванна кипящего раствора, ограни­ченная с торцов деревянными щитами. Рас­твор высыхает на поверхности вальцов тонким слоем, который снимается ножами. Нож крепится к чугунной державке, закрепленной на станине. Равномерное прижатие ножа к вальцу по всей длине регулируется винтами. Пленка по наклонным течкам поступает на продольный и поперечный передаточные шнеки, которые транспортируют ее к загрузочному элеватору дробилки, где пленка измельчается до получе­ния порошка. В дробилке имеется размольное устройство, состоящее из бил и просеивателя. Полученный порошок высыпается из бункера дробилки в бумажные или хлопчатобумажные мешки вместимостью до 30 кг.

Установленная мощность агрегата 11,4 кВт, часовой расход пара 280 кг, габариты 4160 Х2180Х2625 мм.

Механизированный желировочный аппарат (рис. 152) производительностью по сырью 20 т/сут предназначен для желирования ага­рового навара и используется в линиях про­изводства агара из дальневосточной анфельции тепловым методом.

Аппарат представляет собой двухтрубный теплообменник, установленный на опорах под углом 8° в сторону разгрузки. Внутренняя овальная труба длиной 27 м состоит из четырех секций, соединенных фланцами. Начальная секция имеет патрубок для подачи горячего навара, конечная секция — клиновой затвор для герметичного закрытия трубы.

По наруж­ной поверхности трубы спирально наварены ребра жесткости, являющиеся одновременно направляющими для охлаждающей среды, по­даваемой в зарубашечное пространство, кото­рое образовано наружной трубой, надетой на желировочную. Наружная труба выполнена из четырех секций длиной по 6 м, имеет патрубки для подачи и отвода охлаждающей среды — морской воды или рассола.

Под разгрузочной частью аппарата проходит приемный бункер с горловиной, в которой смонтированы серповидные вращающиеся но­жи. Днище бункера имеет наклон до 10° к центру.

Подача навара из реактора на желирование осуществляется сжатым воздухом. Воздух из трубы удаляется через спускной кран. Темпе­ратура подаваемого навара 65°С, одновременно в зарубашечное пространство подается охлаж­дающая среда температурой 5°С. Навар, за­полнивший трубу, выдерживается в аппарате 3—4 ч. Время желирования зависит от содер­жания сухих веществ в наваре и температуры охлаждающей среды. По окончании процесса желирования клиновой затвор открывается, в начальную секцию трубы нагнетается воздух давлением до 294 кПа для выдавливания студ­ня из трубы. Как только студень начнет дви­гаться, давление воздуха снижают до 49 кПа. Студень падает в бункер, попадает в горло­вину и захватывается ножами, которые из­мельчают его на лепестки толщиной 3—5 мм. Лепестки по трубопроводу попадают в распре­делительный желоб промывочного отделения.

Сублимационная установка Н1-ИСС-101 для сушки агарового студня используется в линиях производства агароида, альгината натрия и микробиологического агара особой очистки.

В состав установки входят два сублиматора с конденсаторами, система вакуумирования, холодильное оборудование, пульты и шкафы управления.

Сублиматоры работают циклично, продол­жительность цикла 12 ч. В каждом сублиматоре за цикл высушивается 150 кг агарового студня.

Сублиматор состоит из сушильной камеры, двух конденсаторов, блока греющих плит и за­грузочной тележки. Сушильная камера пред­ставляет собой сварную конструкцию прямо­угольной формы размерами 1385Х3048Х Х2286 мм. Камера имеет герметически закры­вающуюся дверь, уплотненную вакуумной ре­зиной. Внутри камеры установлен блок из 19 греющих плит, расположенных одна над другой на расстоянии 45 мм. Плиты размерами 1250X1054X23 мм выполнены из алюминиево­го сплава. Внутри плит имеются каналы для циркуляции теплоносителя. Нижняя часть бло­ка снабжена роликами для выведения его из камеры для чистки или ремонта. В верхней час­ти камеры смонтирована балка, на которую на­вешивается загрузочная тележка. Для введения тележки в камеру имеется наружная балка на колонне, подводимая при открытой двери к внутренней балке.

Загрузочная тележка выполнена из сталь­ного каркаса с консольно закрепленными 18 полками для установки противней с продук­том. Противни размером 605Х500Х22 мм вы­полнены из нержавеющей стали. Вместимость противня 2 кг студня.

Тележка вводится в сушильную камеру так, чтобы полки с противнями располагались меж­ду плитами. Для перемещения тележки по балке в верхней части каркаса имеются ролики. На боковых сторонах сушильной камеры на фланцах прикреплены конденсаторы, имеющие сварной корпус, покрытый в верхней части теплоизоляцией. В корпус конденсатора вмон­тирована решетка с 76 вертикальными трубка­ми, в которых имеются кольцевые каналы. На трубках намораживается лед из водяных па­ров, удаленных при сушке агарового студня. В нижней части конденсатора имеется люк с герметически закрывающейся крышкой для уда­ления льда при оттаивании намораживающих трубок. Охлаждение и нагрев трубок осущест­вляются циркулирующим теплоносителем. Между конденсатором и сушильной камерой установлены экраны, препятствующие радиа­ционному теплообмену между аппаратами.

Вакуумная система каждого сублиматора состоит из двух вакуум-насосов, трубопроводов и вентилей. Система служит для удаления воз­духа и неконденсирующихся паров из камеры после ее загрузки и для поддержания заданно­го вакуума при обработке продукта.

Системы охлаждения плит и оттаивания трубок работают по принципу взаимного теп­лообмена. В качестве теплоносителя использу­ется водный раствор хлористого кальция. Сис­тема нагрева включает электронагреватели для регулирования температуры теплоносителя. Охлаждение теплоносителя, , циркулирующего через намораживающие трубки конденсатора, осуществляется с помощью аммиачной холо­дильной установки компрессорного типа.

Каждый сублиматор имеет пульт и шкаф управления, предназначенные для размещения аппаратуры управления, регулирования, конт­роля, регистрации процессов в сублимацион­ной установке и аппаратуры коммутации сило­вых цепей.

Установка может работать с одним субли­матором или с двумя, сдвиг по времени меж­ду моментами начала работы одного сублима­тора относительно другого составляет 4—6 ч. Агаровый студень раскладывают в против­ни, которые помещают на полки загрузочной тележки. Тележку вводят в сублиматор, гер­метизируют сушильную камеру и производят вакуумирование камеры и конденсатора. Дав­ление в сублиматоре снижается до 26,6 — 93,3 Па, в результате испарения влаги из про­дукта происходит его замораживание. Темпера­тура продукта снижается до —20°С. При до­стижении заданных параметров включается система подогрева плит, температура их повыша­ется до +90°С. При этом происходит высуши­вание продукта до конечной влажности 10%. Продолжительность сушки 11 ч. По окончании сушки вакуум нарушается, включаются системы охлаждения плит и оттаивания трубок конден­сатора. Готовый продукт выгружают из камер и направляют на дальнейшую обработку.

Судовая линия сушки морской капусты в слоевищах устанавливается на приемно-перерабатывающих, плавбазах и предназначена для предварительной обработки, сушки и оконча­тельного оформления слоевищ морской капусты. В состав линии входят четыре приемных бункера, две механизированных и четыре ка­мерных сушилки, четыре механических пресса(рис. 153).

Морская капуста перегружается с транс­портных мотоботов на борт плавбазы в сетных стропах. Принятый сырец подается в приемные бункеры-аккумуляторы общей вместимостью 65 м³, размещенные на верхней палубе и пред­варительно заполненные морской водой. Каж­дый сварной бункер оборудован двумя пло­щадками для обслуживания, откидными разде­лочными столиками и гидросистемой. В бунке­ре капуста орошается морской водой, преду­смотрена циркуляция воды. Расход воды на один бункер 4 м³/ч. Срок хранения капусты в бункерах не должен превышать двух суток во избежание выщелачивания солей йода и потерь маннита.

Из приемных бункеров капуста подается на санитарную обработку на разделочные столики. Рабочие очищают слоевища щетками от меха­нических примесей, отрезают черешок и ри­зоид, промывают водой. После мойки слоевища от разделочных столиков по наклонным лоткам подаются на приемные столы отделений загруз­ки сушилок. Механизированные сушилки уста­новлены в трюме, камерные — в трюме и твин­деке. Производительность камерной сушилки по готовому продукту 800 кг/сут, механизиро­ванной сушилки 1200 кг/сут.

Каждая камерная сушилка состоит из шес­ти секций с открывающимися дверцами. Сек­ции снабжены патрубками для подвода и от­вода воздуха от тепловентиляционной установ­ки. Загрузка и выгрузка сушильных камер пе­риодические.

Механизированная сушилка представляет собой каркас, собранный из пяти секций, внут­ри которого движется полотно конвейера, об­разованное втулочно-роликовыми цепями. На цепях смонтированы подвески с крючками для транспортировки слоевищ морской капусты. В крайних секциях конвейер выходит из су­шилки для загрузки и выгрузки. Навешивание сырых слоевищ и снятие сухих производится вручную. Горячий воздух подается в сушилку шестью тепловентиляционными установками. Продолжительность сушки 2—3 ч.

Сложенные в пачки высушенные слоевища в сетках стрелами направляются в трюмы на вылежку в течение 3—5 сут для перераспреде­ления влаги в тканях, что придает слоевищам эластичность. Конечная влажность продукта 18—20%. После вылежки слоевища расправля­ют и разравнивают. Взвешенные по 10 кг пор­ции укладывают в металлические ящики раз­мерами 700X325X365 мм. Для укладки отби­рают морскую капусту без шипов, разрывов, известковых отложений. Концы слоевищ заги­бают внутрь ящика. Заполненные ящики пода­ются на прессование на стол механического пресса. Отпрессованная пачка должна иметь высоту 80—100 мм. После прессования пачку перевязывают шпагатом и укладывают в крафт-мешки, в которых направляют на хранение в трюм.

Производительность линии по готовому про­дукту до 5500 кг/сут, мощность установленных электродвигателей 180 кВт, расход пара 5,5 т/ч, обслуживают линию 26 человек.

Линия производства крупки из морской ка­пусты (рис. 154) состоит из туннельной сушил­ки, дробилки, вибрационного сита, бункеров, системы шнеков и конвейеров.

Слоевища морской капусты, поступающие на переработку,, промывают в морской воде, очищают от посторонних примесей и подают в накопительный бункер нанизочного стола, уста­новленного в зоне загрузки. Рабочий вручную нанизывает слоевище утолщенной частью на крючки штанг, которые затем навешиваются на параллельные втулочно-роликовые цепи движу­щегося конвейера. Слоевища конвейером, транс­портируются через туннельную сушилку в сре­де горячего воздуха, подаваемого от тепловентиляционных установок. На выходе конвейера из сушилки штанги с высушенными слоевища­ми снимаются. Сушеная капуста направляется для измельчения в дробилку. Вентилятор дро­билки подает измельченную капусту в циклон, из шлюзового затвора которого она направля­ется шнеком в вибрационное сито. На сите из­мельченная капуста разделяется на три фракции: частицы размерами 2—0,3 мм (готовая крупка), менее 0,3 (мука) и более 2 мм (пос­ледние направляются для повторного измель­чения) .

Отсев крупки происходит на двух ситах с лотками, связанных между собой и подвешен­ных на четырех пружинящих стальных лентах к раме из уголкового профиля. Сита совершают возвратно-поступательное движение и сортиру­ют крупку: частицы размерами более 2 мм от­сеиваются с верхнего сита и шнеком подаются в дробилку; частицы размерами 2—0,3 мм от­сеиваются с нижнего сита и подаются ленточ­ным транспортером через магнитный сепаратор в бункер накопителя для затаривания в крафт-мешки; частицы размерами менее 0,3 мм соби­раются в поддон.

Линия производства порошка из морской капусты предназначена для эксплуатации на береговых предприятиях. Сырьем для получе­ния порошка служит капуста в слоевищах, вы­сушенная в естественных условиях или в су­шилке любой конструкции до влажности 18— 20%.

Слоевища подаются на площадку для об­служивания (рис. 155), откуда их вручную за­гружают в машину для резки на полоски ши­риной 3 мм. Нарезанная капуста по разгрузоч­ному лотку поступает на наклонный сетчатый конвейер, которым подается в паровую кон­вейерную сушилку СПК-45 производительно­стью до 90 кг/ч. Сушилка представляет собой металлический шкаф с раздвижными стенками, внутри которого размещены пять бесконечно движущихся сетчатых лент, изготовленных из нержавеющей стали. Ленты расположены одна над другой, внутри каждой из них размещены паровые калориферы, работающие самостоя­тельно. Циркуляция воздуха в сушилке естест­венная. Направляемый воздух поступает в нижнюю часть сушилки и последовательно про­ходит через все ленты и калориферы. Отрабо­танный воздух с водяными парами свободно выходит из верхней части сушилки в атмосферу.

Измельченная капуста подается на верхнюю ленту, которая перемещает ее к месту пере­грузки на нижележащие ленты. Высушиваемая капуста, постепенно переходя с ленты на ленту, попадает на нижнюю, с которой выводится из сушилки. Скорость движения лент 0,168 м/мин, продолжительность сушки 3 ч. Габариты су­шилки 7700X2560X3100 мм.

Из сушилки капуста разгружается в шнековый конвейер, подающий ее в дробилку, ко­торая измельчает капусту на крупку (0,2— 1 мм). Производительность дробилки 300 кг/ч.

Дробилка представляет собой фундамент­ную раму, на которой смонтированы корпус и привод. В корпусе размещены ротор и решетка, в верхней части — загрузочная горловина. На валу ротора набраны шайбы и кольца, фикси­рующие расстояние между билами, свободно вращающимися на валу. Решетка состоит из стальных прутков диаметром 5 мм и сварных щек.

Из дробилки морская капуста поступает в норию, которая подает ее в вибропомольную установку. Производительность нории 200 кг/ч. Для отбора из крупки ферропримесей в вибро­помольную установку вмонтированы магнитные дуги грузоподъемностью 12 кг.

Из бункера вибропомольной установки го­товый порошок затаривается в крафт-мешки. После взвешивания мешки подаются на мешкозашивочную машину ЗЗЕ-М, которая состоит из транспортера, станины с кронштейном, швейной головки и электрооборудования. Произво­дительность машины 500 кг/ч, габариты 3460Х X1360X1430 мм.

Установка АВМ-0,4, предназначенная для производства витаминизированной травяной

муки, используется для получения муки из морской капусты, производительность ее по су­хой капусте до 140 кг/ч.

В состав установки (рис. 156) входят су­шилка, загрузочный конвейер, камера сгорания, мельница, два циклона. Основные узлы уста­новки смонтированы на общей раме.

На сушку подается предварительно измель­ченная морская капуста (размер частиц 10— 20 мм) влажностью 87—89%. Подача не измельченной или недостаточно измельченной капусты может вызвать забивание сушилки и возгорание капусты.

Измельченная капуста поступает на загру­зочный конвейер, который подает ее через на­правляющий желоб в сушилку. Над полотном конвейера установлен битер, пальцы которого разравнивают массу равномерным слоем. Суш­ка капусты осуществляется в сушилке барабан­ного типа. Сушильный барабан состоит из на­ружного, промежуточного и внутреннего ци­линдров. Наружный цилиндр установлен на катках с помощью шести опорных колец, при­варенных к обечайке. Барабан вращается . с частотой 4 об/мин. В полости внутреннего цилиндра имеются лопасти и отражатели для ворошения высушиваемой массы. Сушка про­исходит при контакте капусты с высокотем­пературным теплоносителем — смесью воздуха и газов, засасываемым из камер сгорания вен­тилятором циклона сухой массы. Камера сгорания состоит из двух пустотелых цилиндров. Цилиндр большего диаметра вставлен конус­ным концом в цилиндр меньшего диаметра, внутренняя полость которого выложена огне­упорным кирпичом. Камера сгорания установ­лена на раме на четырех опорах и соединена с сушильным барабаном трубой, в которую вмон­тирован желоб для подачи сырой капусты.

Подача воздуха в камеру сгорания регули­руется четырьмя сегментными шиберами. Жид­кое топливо в зону сгорания подается форсун­ками, через которые топливо вспрыскивается под давлением 589 кПа. Смесь воздуха и газов, образовавшихся при сгорании топлива, тем­пературой 900—1000°С попадает в сушильный барабан.

Измельченная капуста, перемещаясь внутри барабана в потоке теплоносителя, высушивает­ся и выносится вентилятором в циклон сухой массы. Средняя влажность выходящей из су­шилки капусты составляет 20%, температура отходящих газов 125—130°С. Из нижней части циклона сухая масса дозатором подается через сборник, отделяющий камни и тяжелые метал­лические частицы, на измельчение в мельницу молоткового типа. Рабочим органом мельницы является ротор, состоящий из 24 свободно на­саженных молотков.

Линия производства альгината натрия предназначена для получения альгината натрия из бурых водорослей (ламинарий и фуку­сов) и устанавливается на береговых предпри­ятиях.

Сырые или сушеные водоросли очищают от посторонних примесей и направляют на из­мельчение (рис. 157).

Равномерное измельчение гарантирует полное извлечение альгиновой кис­лоты. Для измельчения сырой ламинарии ис­пользуется машина ИРМК, на которой полу­чают полоски морской капусты размерами ЗХ Х70 мм. Сухая ламинария в слоевищах из­мельчается в машине для резки сухой морской капусты. На некоторых предприятиях для из­мельчения сухих водорослей используют тaбакорезательную машину ТБМ, разрезающую слоевища на куски длиной 80—100 мм. Произ­водительность этой машины до 1000 кг/ч.

Дальнейшая обработка водорослей произво­дится в реакторе, снабженном паровой рубаш­кой и мешалкой. В реактор, обогреваемый па­ром, заливают 2000—2500 л воды и добавля­ют 4 л серной кислоты: Раствор нагревают при перемешивании мешалкой до температуры 45— 50°С. В подготовленный раствор загружают порцию водорослей (150—160 кг) и при по­стоянном перемешивании выдерживают в те­чение 1 ч. В этот период подогрев реактора прекращают. После обработки раствор серной кислоты сливают и водоросли промывают во­дой. Промытые водоросли заливают раствором кальцинированной соды, включают подогрев реактора и при непрерывном перемешивании варят водоросли при температуре 60—70°С в течение 3 ч. Отношение массы водорослей к массе воды 1:16. В процессе варки водоросли полностью развариваются, образуя однородную смесь, называемую галертой. По окончании варки в реактор подают воду до соотношения 1-: 20. После тщательного перемешивания с водой галерту передают в отстойники, где ее разбавляют водой в соотношении 1:80 при барботировании сжатого воздуха в течение 15—20 мин. После перемешивания образовав­шийся альгинатный раствор отстаивается в те­чение 3 ч и затем фильтруется. Для полной очистки раствор фильтруют. Для фильтрации используются дисковые вакуум-фильтры ДУ-34-2,5 и фильтр-прессы ФПАКМ. Предвари­тельная грубая очистка может быть осуществ­лена на сепараторе.

Отфильтрованный раствор из сборника за­бирается насосом и подается, в осадительные ванны, для осаждения альгиновой кислоты, ко­торое происходит при добавлении концентри­рованной серной кислоты и интенсивном пере­мешивании барботированием сжатого воздуха при температуре 18—20°С. Выделившаяся в виде хлопьев альгиновая кислота в течение 1 ч осаждается для образования плотного осадка, который спускается в промывочные ванны. Кислые воды через фильтр сливают в канали­зацию.

Промывочная ванна имеет ложное дно из фильтровальной ткани. Альгиновую кислоту промывают в течение 10—15 мин горячей, а затем холодной водой до остаточного содержа­ния серной кислоты 0,4 на 1 кг альгиновой ки­слоты. Кислые промывные воды стекают в ка­нализацию, промытую альгиновую кислоту на­правляют в смеситель, где смешивают с двууг­лекислой содой. Соду подают постепенно, тща­тельно перемешивая мешалкой, из расчета 1 кг соды на 100 кг альгиновой кислоты до получе­ния однородного раствора альгината натрия. Раствор содержит 3—4% сухих веществ и име­ет слабощелочную реакцию.

Полученный раствор высушивают в паровых вальцовых сушилках при температуре не вы­ше 120°С, Сушка осуществляется на двух па­раллельных горизонтальных вальцах, обогре­ваемых изнутри паром. Раствор подается в за­зор между вальцами и высыхает на их поверх­ности тонкой пленкой, которая снимается но­жами при вращении вальцов. Пленка падает в желоб, из которого шнеками передается к мель­ничному узлу.

При производстве порошка измельченный альгинат подвергается тонкому помолу в дез­интеграторе. Порошок альгината натрия упа­ковывают в трех-пятислойные бумажные или хлопчатобумажные мешки вместимостью не бо­лее 30 кг. Допускается упаковка в деревянные или фанерные ящики вместимостью 20 кг или картонные коробки вместимостью 10 кг.

Линия производства агара из дальневосточ­ной анфельции тепловым методом устанавли­вается на береговых предприятиях. При тепло­вом методе обработки дальневосточной ан­фельции сухой агар получают варкой водорос­лей под давлением и сушкой агаровых раство­ров (рис. 158).

Поступающее на переработку сырье — сухая анфельция — тщательно освобождается от ме­ханических примесей: песка, ракушек, извест­ковых отложений. Затем анфельцию замачивают в водной взвеси гидрата окиси кальция в бетонных чанах в течение 18—20 ч для разру­шения сильноокрашенных пигментных клеток. Загрузка в чаны корзин с анфельцией, выгруз­ка и передача на последующую обработку (мойку) осуществляются тельфером.

Анфельция моется в моечной машине не­прерывного действия при интенсивном переме­шивании и обильной подаче воды для удаления посторонних примесей и разрыва комковых образований. На выходе водорослей из маши­ны вода отжимается резиновыми валиками.

Основной процесс обработки водорослей — варка — проводится в батарее из трех диффу­зоров по противоточному методу. Каждая пор­ция анфельции подвергается пятикратной вар­ке. После варки в течение 3 ч навар перекачи­вается из первого аппарата во второй с водо­рослями, менее вываренными, т. е. более агар-содержащими. В процессе варки в диффузоры добавляется раствор извести. Горячая вода подается только на пятую варку, в диффузор с наиболее вываренной анфельцией, обедненной агаром в результате четырех предыдущих ва­рок. Варка ведется в течение 24 ч при давлении 220 Па. Получаемый навар имеет темно-бурый цвет, мутный от взвеси механических примесей. Отстаивание наиболее загрязненной части на­вара происходит в отстойниках при температуре 85—90°С, куда он перекачивается из диффу­зора.

Вываренная анфельция удаляется из диффузора через нижнюю горловину.

Из отстойников навар подается на фильтр-прессы для фильтрования через рыхлый слой фильтровальной массы, которая периодически промывается. Прозрачный профильтрованный навар темно-бурого цвета подается для предва­рительного охлаждения до 50°С в реактор, снабженный водяной рубашкой и мешалкой.

Охлажденный навар из реактора подается в желировочный аппарат непрерывного действия для образования студня. Из аппарата студень выходит в виде пластин толщиной 5—6 мм. Очистку и обесцвечивание студня производят в проточной воде. Соотношение массы студня и массы воды должно составлять 1:2 или 1:3. Интенсивное перемешивание пластин студня в воде достигается барботированием сжатым воздухом.

Пластины обесцвеченного агарового студня с водой поступают в специальную емкость, от­куда сжатым воздухом перекачиваются в баки-отцеживатели для отделения влаги через кап­роновое сито. Обезвоженный студень перекачи­вается в реакторы для плавления. Полученный из студня раствор агара направляется на упа­ривание в вакуум-выпарной аппарат для по­вышения концентрации агара до 3—4%. Концентрированный раствор агара через щелевой фильтр нагнетается в напорный бак распыли­тельной сушилки. В сушилке раствор распыливается диском, вращающимся с частотой 8000 об/мин, до туманообразного состояния и высушивается горячим воздухом, подаваемым в сушилку от калориферной установки. Высу­шенный порошкообразный агар затаривается в хлорвиниловые мешки и крафт-тару.

Линия производства агара из беломорской анфельции тепловым методом устанавливается на береговых предприятиях. При тепловом ме­тоде обработки беломорской анфельции агар получают варкой водорослей при атмосферном давлении и сушкой агарового студня.

Поступающие на обработку водоросли (рис. 159) сортируют и очищают от посторон­них примесей: ила, песка, ракушек. Мойка от­сортированных водорослей осуществляется в моечном аппарате, представляющем собой овальную ванну вместимостью 10 м³, в которой размещена двухлопастная мешалка. Единовре­менная загрузка водорослями составляет 200— 300 кг. Соотношение массы водорослей и воды 1:20. При непрерывном перемешивании в те­чение 30—40 мин водоросли промываются, очищаются от примесей и комков. Промывные воды с шламом удаляются через нижний шту­цер, после чего анфельция моется повторно в чистой воде. После мойки в ванну опускают подъемный конвейер, который разгружает анфельцию в сетчатые корзины.

После стечки корзины тельфером подаются в варочные аппараты, в качестве которых ис­пользуются диффузоры экстракционных бата­рей, применяемые в сахарной промышленности. Диффузор состоит из варочного цилиндрическо­го котла и выносного подогревателя. В верхней конической части варочного котла имеется за­грузочное отверстие, в нижней — разгрузочное. Диффузор имеет решетчатое ложное дно. Вода и раствор, забираемый из-под ложного дна, подаются через паровой подогреватель в верх­нюю часть аппарата на водоросли. Единовре­менная загрузка аппарата, 300—400 кг. Варка производится при температуре 95— 100°С в ще­лочной среде. Каустическая сода вносится в виде раствора концентрацией 400—600 г/л. Со­отношение массы водорослей и раствора при варке 1:15 или 1:17. Анфельция подвергает­ся пятикратной варке по принципу противото­ка. Раствор перекачивается из аппарата в ап­парат на более вываренную водоросль, и в нем постепенно увеличивается концентрация агара.

В процессе варки часть водорослей измель­чается, поэтому готовый раствор фильтруют через тканевый фильтр и направляют в отстой­ники на 2—3 ч. Отстаивающийся раствор должен иметь температуру не ниже 80°С. Отстоявшийся навар сливают, а 5—6% отстоя перекачивают в диффузор на первую или вторую варку для ис­пользования содержащегося в отстое агара.

Очищенный раствор темно-бурого цвета, содержащий красящие вещества, подается в вертикальный камерный желировочный аппа­рат. Камеры имеют охлаждаемые проточной водой зарубашечные пространства.

Образую­щийся при желировании студень разгружается-гравитационно через нижний люк камеры. В нижней части люка установлено режущее приспособление для нарезания студня на плас­тины толщиной 4—5 мм.

Полученные пластины студня направляют в потоке воды в промывочные аппараты. Про­мывка осуществляется водой при интенсивном перемешивании студня барботированием сжа­того воздуха. Соотношение массы воды и студ­ня 1:2. Промывка студня сопровождается растворением в воде красящих веществ, орга­нических и минеральных примесей. Промытый студень отбеливают раствором хлорной изве­сти, содержащим не более 0,3 г хлора на 1 л. После отбелки студень промывают проточной водой в течение 6—8 ч. Отбелка с последую­щей промывкой производится в тех же промы­вочных аппаратах. Отбеленный и освобожден­ный от воды студень подается в приемник вальцовой сушилки. При попадании на поверх­ность вращающегося сушильного барабана, обогреваемого изнутри паром, студень плавится и намазывается на поверхность. Слой раствора разравнивается прижимным валиком и высыхает в виде тонкой пленки.

Слой пленки наращи­вается до толщины 0,5 мм в течение 2—3 мин. Затем приемник со студнем опускается, пленка высушивается в течение 10—15 мин до влаж­ности 18%. Подсохшая пленка снимается ме­ханическим скребком, а поверхность барабана смазывается растительным маслом. Получен­ную пленку измельчают в дробилке для полу­чения крупки, которую упаковывают в дере­вянные ящики с пергаментной прокладкой или в крафт-мешки.

Линия производства агара методом вымо­раживания устанавливается на береговых предприятиях. Сухой агар получают заморажи­ванием студня с последующим размораживани­ем и высушиванием на воздухе (рис. 160).

Поступающую на переработку сухую анфельцию, освобожденную от механических при­месей, направляют на первичную обработку — замачивание в известковом растворе в бетон­ных чанах. Соотношение воды и сухих водо­рослей 12:1. После замачивания в течение 6— 7 ч водоросли интенсивно моются в моечной машине, откуда скребковым конвейером пода­ются на распределительный конвейер, который подает промытые водоросли в варочные чаны.

Каждую порцию анфелыдии варят трижды. Обогрев чана производится острым или глухим паром. При первой варке в воду добавляют известковое молоко. Навар последней варки на­правляют на фильтрацию, водорослевый оста­ток промывают горячей водой для удаления агарового раствора. Промывные воды добав­ляют в варочные чаны при второй или третьей варке. После фильтрации через тканевый фильтр навар направляют в отстойники для отстаивания в течение 2—3 ч. Осветленный на­вар из отстойников насосом перекачивается в напорный бак, из которого он самотеком по­ступает в желировочное отделение. Здесь через систему распределительных рукавов навар раз­ливается в противни вместимостью 18 л, кото­рые помещают на многоярусные стеллажи. Продолжительность желирования 5—6 ч.

Полученный студень разрезают на прямо­угольные бруски размерами 70X65X360 мм, ко­торые ручным прессом продавливают через ре­шетку с ячеей 5X5 мм для получения пластин размерами 5X5X360 мм. Пластины рядами укладывают в металлические противни, которые устанавливают на стеллажах на открытой пло­щадке для естественного замораживания. Наи­более благоприятная температура для замора­живания —5—8°С. Продолжительность за­мораживания зависит от температуры воздуха, силы ветра и достигает 72 ч.

Замороженный студень вынимают из про­тивней, складывают в штабеля, укрывают ро­гожами и хранят до наступления весенних от­тепелей. В марте замороженные пластины рас­кладывают на стеллажах на открытой площад­ке для размораживания, сушки и отбелки. При оттаивании пластины освобождаются от влаги, красящих и частично минеральных веществ. Размораживание и сушка в естественных усло­виях требуют до 10 сут. Высохшие пластины агара белого цвета собирают, очищают щетками от поверхностных загрязнений, прессуют и упа­ковывают в картонные коробки.

Линия получения бактериального агара ус­танавливается на береговых предприятиях. Ис­ходным сырьем является раствор, полученный при плавлении агарового студня, который отби­рается из вакуум-выпарной установки линии получения сухого агара.

Раствор агара (рис. 161) по трубопроводу подается в реактор, оборудованный мешалкой где охлаждается до температуры 55°С водой, подаваемой в зарубашечное пространство реак­тора. После охлаждения в реактор небольши­ми порциями вводится суспензия карбоната кальция при непрерывной работе мешалки. Для ускорения подачи суспензии в реакторе созда­ется вакуум. Карбонат кальция вводится в ко­личестве 250—300% в расчете на активную-окись кальция к массе плотного осадка, содер­жащегося в наваре. При содержании 80% оки­си кальция в извести для осаждения неорга­нических примесей в 1000 кг навара теоретиче­ски требуется 50 кг суспензии карбоната каль­ция. После выпадения в осадок примесей на­вар из реактора сжатым воздухом подается в котел для отстаивания в течение 12 ч при тем­пературе 50°С. Осветленная часть навара пода­ется самотеком на сепаратор для отделения мелких хлопьев. В линии установлен сепаратор фирмы «Де-Лаваль» (Швеция). Осажденная часть обрабатывается на центрифуге ИСА-3. для извлечения раствора агара.

Отсепарированная часть навара собирается в ванну и направляется в реактор-сборник с паровой рубашкой и мешалкой для подогрева до температуры 80^сС. Подогретый раствор по­дается в ванну, а затем в реактор с мешалкой. Дважды отсепарированный раствор подается в желировочные ванны. Высота слоя налитого раствора 150—200 мм. Охлаждение ведется во­дой. Полученный студень разрезается на куски размерами 150X200 мм и подается на устрой­ство, разрезающее студень на лепестки толщи­ной 3—5 мм. Разрезанный студень порциями по­дается на упаковку в салфетки. Толщина слоя студня, упакованного в салфетки, не превы­шает 25 мм. Салфетки со студнем укладыва­ют в перфорированные пресс-формы по 15 ря­дов В каждую и подают на прессование. Прес­сование производят на гидравлическом прессе при ступенчатом поднятии давления. Обезво­женный студень измельчается, кусочки укла­дывают в противни сублиматора и направля­ют на сублимационную сушку. Готовый про­дукт направляется на фасовку и упаковку под вакуумом в полиэтиленовые пакеты.