^{А. А. Романов, Е. К. Строганова, И. Е. Зинина}

Справочник

по технологическому

оборудованию

^{рыбообрабатывающих}

производств

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ КОПЧЕНИЯ РЫБЫ, ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ И КУЛИНАРНЫХ ИЗДЕЛИИ, ОБРАБОТКИ НЕРЫБНЫХ ОБЪЕКТОВ ПРОМЫСЛА И УПАКОВКИ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Под редакцией канд. техн. наук А. А. Романова

МОСКВА «ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ» 1979

36.92

Р69

УДК 664.951.002.5

Справочник выпускается в двух книгах. В первой книге описано оборудование для пер­вичной обработки, разделки, замораживания рыбы, производства консервов и соленой рыбо­продукции. Во второй книге приведены описа­ние и технические характеристики оборудова­ния и линий для копчения, вяления и сушки рыбы, производства кулинарных изделий и полуфабрикатов, обработки нерыбных объек­тов промысла, фасовки и упаковки рыбной продукции в тару.

36.92 6П8.7

Рецензент канд. техн. наук А. С. Шкарин.

31705—102 © Издательство

044(01)—79 4002040000 «Пищевая промышленность», 1979 г.

Глава I

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОПЧЕНОЙ, ВЯЛЕНОЙ И СУШЕНОЙ РЫБОПРОДУКЦИИ

Оборудование для производства копченой, вяленой и сушеной рыбной продукции можно условно сгруппировать следующим образом: оборудование для подготовки рыбы к терми­ческой обработке; оборудование для термичес­кой обработки;. оборудование для генерирова­ния дыма; оборудование для приведения гото­вой продукции в товарный вид; вспомогатель­ное оборудование.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ РЫБЫ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

Подготовка рыбы к копчению включает различные операции, состав которых зависит от вида и размера рыбы, способа ее разделки, вида копчения. Обычно операции, выполняемые в процессе подготовки рыбы включают мойку, размораживание (при использовании мороже­ного сырья), отмочку (при соленом сырье), по­сол в различных режимах. При копчении неко­торых видов средних и крупных рыб произво­дится разделка на тушку, куски, балычная разделка. Для размораживания, разделки, мойки, вкусового посола, стечки рыбы в линиях копчения используется промышленное оборудо­вание, описание которого приведено в соответ­ствующих разделах. Однако ряд специфичес­ких особенностей производства копченой рыбы заставляет применять для подготовки рыбы и другие виды специализированного оборудова­ния. Например, в коптильном производстве широко применяются стационарные и пере­движные чаны и ванны, в которых производит­ся размораживание мороженой рыбы, размо­раживание и посол при холодном копчении, посол свежей рыбы, отмочка и выравнивание соленого полуфабриката. Стационарные чаны или ванны в большинстве случаев загружаются и разгружаются с помощью тельферов. Ры­ба в ваннах или чанах размещается в контей­нерах. Передвижные ванны могут быть ис­пользованы для стечки и нанизки рыбы.

Перед загрузкой в печь рыба навешивается или накалывается на прутки, рейки и пр. Мел­кая рыба при холодном и горячем копчении на­низывается на прутки; рыба средних размеров при холодном копчении также нанизывается на прутки или подвешивается на рейки; некоторые виды рыбы средних размеров, крупная рыба, балыки, как правило, обвязываются или по­мещаются в сетки и в таком виде навешива­ются на прутки или рейки.

Для нанизки устанавливаются специализи­рованные машины. При горячем копчении при­меняется механизированная упаковка в сетки. Однако некоторые виды рыб при холодном и горячем копчении обвязывают вручную. Осо­бенно это относится к производству балыков.

При бездымном или комбинированном коп­чении рыбы применяется коптильная жидкость и аппараты, с помощью которых производится обработка рыбы этой жидкостью. Такие аппа­раты могут быть встроены непосредственно в коптильную печь или установлены вне печи как самостоятельный агрегат.

При производстве копченой продукции из тощих рыб иногда применяется оборудование для введения в них жира.

Контейнер конструкции Гипрорыбпрома ем­костью 0,2 м³ предназначен для разморажи­вания, отмочки, посола и транспортировки ры­бы. Стенки контейнера перфорированные, дно открывается. Две половины дна открываются при помощи системы рычагов. В верхней части устанавливается съемная траверса для транс­портировки контейнера с помощью тельфера. Габариты контейнера при закрытом дне 940Х X640X590 мм, при открытом—1240X640X Х750 мм, масса 70 кг.

Контейнер емкостью 0,4 м³ (рис. 1, а) кон­струкции Гипрорыбпрома так же, как и опи­санный выше, предназначен для разморажи­вание отмочки, посола рыбы при подготовке ее к копчению. Однако конструктивно контейнер выполнен иначе. В стенках и дне контейнера имеется перфорация, верхняя часть закрыва­ется крышкой. Одна из боковых стенок кон­тейнера имеет открывающуюся створку, запи­рающуюся рычажной системой, Связанной с подвеской контейнера. Подвеска при транспортировке контейнера при помощи тельфера сохраняет вертикальное положение, фиксируе­мое затвором. При разгрузке затвор освобож­дает подвеску, контейнер наклоняется и рычажная система открывает боковую стенку. При возвращении в вертикальное положение

стенка закрывается. Размеры контейнера 920X Х635Х1080 мм, масса 64 кг.

Ванна ВК-2М (рис. 1, б) емкостью 0,5 м³, применяемая для размораживания, посола и отмочки рыбы перед копчением, установлена на трех колесах, одно из которых поворотное. В нижней части ванны имеется отверстие с пробкой для слива рабочей жидкости. Для разделения слоев рыбы в ванне может быть установлен горизонтальный перфорированный лист. Габариты ванны 1500X800x850 мм, мас­са 138 кг.

Линия КОЛ-2. 2740 конструкции Гипрорыбпрома предназначена для обвязки и нанизки рыбы на прутки перед копчением и рассчитана на переработку 2,2 т рыбы в час и подачу к коптильным печам до 8000 прутков с рыбой в час. Она устанавливается на комбинатах рыб­ной гастрономии, оборудованных башенными коптильными печами. Линия обеспечивает руч­ное или механизированное нанизывание рыбы на прутки длиной 505 мм, диаметром 6 мм, ручное обвязывание, ополаскивание рыбы и пе­редачу ее к местам перегрузки в коптильные установки.

Линия (рис. 2) представляет собой беско­нечный цепной конвейер, на котором закрепле­ны вертикальные штанги. Нижняя часть штан­ги имеет ролик, который обкатывается по на­правляющей, повторяющей трассу конвейера. На штангах закреплены горизонтальные крон­штейны с гнездами, в которые вкладываются прутки с нанизанной рыбой. Вдоль одной из параллельных ветвей конвейера установлены две нанизочные машины Н2-ИГА-501 для ме­ханизированной нанизки и восемь специальных стволов для ручной нанизки и обвязки.

При машинной нанизке рыба из контейне­ров, подаваемых тельфером, высыпается в спе­циальные передвижные столы, установленные рядом с нанизочными машинами, и из этих столов загружается в кассеты машин. Прутки с рыбой вручную навешивают на кронштейны конвейера. При ручной обвязке или нанизке рыбу высыпают в бункер специального стола и после нанизки навешивают на кронштейны. На­низанная рыба проходит на конвейере камеру ополаскивания струями воды и обратной вет­вью конвейера подается к местам перегрузки в коптильные печи.

Длина линии, обслуживающей семь башен­ных коптильных печей, составляет 29252 мм, ширина конвейера без столов и машин 1344 мм, высота 1794 мм, мощность электропривода 4,1 кВт. При ручной нанизке линию обслужива­ют восемь человек, при машинной — шесть.

Машина МНР-1 для нанизки мелкой рыбы на прутки и укладки прутков в рамки работает в; составе сортировочно-нанизочного участка для производства рыбы горячего копчения в линии выработки консервов «Шпроты в масле» или самостоятельно. Производительность ма­шины до 60 прутков в минуту при длине рыбы ПО—140 мм (22 шт. на каждом прутке) или 30 прутков в минуту при длине рыбы 140— 170 мм (11 шт. на прутке). Длина прутка 665 мм, диаметр 4 мм.

Основные узлы: загрузочное устройство с ориентатором и инспекционным столом, накопи­тель, узел нанизки с бункером для прутков и механизм укладки прутков в рамки.

Машина (рис. 3) работает следующим об­разом. Загрузочный транспортер подает около 1000 рыб в минуту в желобчатый ориентатор, вибрирующий с частотой 310 колебаний в мину-ту и амплитудой 40 мм. В ориентаторе рыба за счет разницы в коэффициентах трения по че­шуе и против нее разворачивается головой впе­ред по направлению движения.

Два потока рыбы головами в разные сто­роны расходятся в противоположных направ­лениях. Один поток головами вперед попадает на инспекционный стол, а второй, движущийся в противоположном направлении, разворачива­ется с помощью переходного лотка головами в обратную сторону и по желобчатой поверхности, расположенной под ориентатором, также направляется к инспекционному столу. На сто­ле оба потока объединяются.

Ориентатор и инспекционный стол имеют общий привод и совершают колебательные движения с одинаковой частотой и амплитудой. На инспекционном столе положение ориенти­рованной рыбы сохраняется. Двое рабочих от­сортировывают на столе прилов и рыбу с ме­ханическими повреждениями и равномерно рас­пределяют рыбу по желобам, подающим ее в накопители.

В желобах, ведущих к накопителю, рыба ориентируется спинкой вниз.

При дальнейшем движении ориентирован­ная рыба попадает в прозрачные накопитель­ные трубки овальной формы, установленные в общем блоке под углом к горизонтальной пло­скости. Для облегчения продвижения в них ры­бы трубки смачиваются водой и вибрируют с частотой 1370 колебаний в минуту и амплитудой 4 мм. Для различных размерных фракций рыбы имеются сменные трубки соответствую­щего поперечного сечения, обеспечивающего вход только одной рыбки. Вход имеет воронко­образное расширение. При нанизке кильки шпротных фракций (длина 110—140 мм) блок накопителей состоит из 22 трубок, при нанизке салаки (длина 140—170 мм) применяется блок из 11 накопителей.

Рыба, прошедшая трубки накопителя, упи­рается головой в упоры формирователя ряда узла нанизки. Прутки из бункера, расположен­ного сбоку от машины, специальными. рычага­ми, управляемыми кулачками, отсекаются по одному и подаются к вращающимся роликам.

Рис. 2. Линия обвязки и нанизки рыбы:

1 — конвейер; 2 — столы для ручной нанизки; 3 — передвижные столы; 4 — нанизочные машины; 5— камера ополаскивания.

Рис. 3. Нанизочная машина МНР-1:

1 — ориентатор; 2 — инспекционный участок с ориентатором; 3 — трубки-накопители; 4 — нанизочное устрой­ство; 5 — механизм укладки прутков в рамки.

Два ролика прутком пронизывают первый ряд рыбок, находящихся в узле формирователя ря­да. Специальные водила забирают пруток, вы­тягивая ряд рыбок из накопителей, и передают его на приемные направляющие механизма ук­ладки прутков в рамки. Следующий ряд рыбок удерживается в накопителях пружинными створками.

На приемных направляющих механизма ук­ладки прутков в рамки производится набор необходимого количества прутков. Прутки с рыбой по направляющим с помощью шагового эксцентрикового механизма за каждый цикл перемещаются на один шаг друг за другом од­новременно. На направляющих накапливается по 31 прутку с нанизанной рыбой, после чего все прутки перегружателем передаются в рам­ку. Рамку с прутками устанавливают и сни­мают вручную. Далее рамки с прутками с рыбой загружаются в клеть или тележку и на­правляются в печь на копчение.

Мощность установленных электродвигате­лей машины 2 кВт, расход воды 0,6 м³/ч. Га­бариты машины 4600X1440X1620 мм, масса 1400 кг, обслуживают ее четверо рабочих.

Машина Н2-ИГА-501 предназначена для нанизки океанических рыб — скумбрии, ставриды, сельди, сардинеллы и других подобных видов — на прутки (рис. 4).

Основные узлы: кассетный барабан с меха­низмом раскрытия кассет, механизм подачи прутков, нанизывающее устройство, группа при­вода. Кассетный барабан состоит из восьми ря­дов кассет, равномерно расположенных по ок­ружности. Каждый ряд состоит из семи кассет. Кассета состоит из двух половин, укрепленных на оси. Форма каждой кассеты напоминает форму рыбы, которая подается в кассету голо­вой вперед до упора.

Рис. 4. Машина Н2-ИГА-501 для нанизки рыбы:

1 — ротор; 2 — кассеты; 3 — бункер для.прутков; 4—механизм подачи прутков; 5 — каретка для подачи прут­ков при нанизывании; 6 — штурвал для раскрытия кассет; 7 — привод.

Машина работает на рассортированной по видам и размеру рыбе. При переходе на наниз­ку рыбы другого размера можно изменить рас­крытие кассет, что обеспечит ориентацию рыбы по месту нанизки. Механизм раскрытия кассет при вращении специальной гайки заставляет подниматься или опускаться кассеты относи­тельно оси вращения барабана. Половины кас­сеты с помощью шарнирных тяг раскрываются или прикрываются.

Механизм подачи прутков установлен сбоку от кассетного барабана- и представляет со­бой бункер для прутков со щелевым выходом в нижней части. В щелевом выходе расположе­на пара обрезиненных роликов, подающих прутки в один ряд к сепаратору. Сепаратор представляет собой вращающийся синхронно с кассетами барабан с пазами, в которые помеща­ется только по одному прутку. Внутри сепара­тора расположено нанизывающее устройство, выполненное в виде каретки, возвратно-посту­пательное движение которой осуществляется бесконечной цепью с упорами. Цепь упором зацепляет каретку на прямом участке движения и выходит из зацепления при огибании звездоч­ки. Каретка имеет упоры, входящие в пазы се­паратора и предназначенные для проталкивания прутка из сепаратора в кассеты барабана.

При подаче рыбы в кассеты непрерывно вра­щающегося барабана паз сепаратора подходит в вертикальное положение и в него попадает из бункера пруток. В процессе дальнейшего вращения с помощью каретки пруток прокалы­вает рыбу, уложенную в кассеты.

При накалывании пруток проходит через замки-ловители, распределенные вдоль ряда кассет таким образом, что пруток при движе­нии из сепаратора через кассетный барабан центрируется направляющими отверстиями зам­ков и не может отклониться в сторону. Вра­щение кассетного барабана синхронизировано с вращением сепаратора и движением каретки так, что за 1/8 оборота барабана каретка делает один двойной ход вперед-назад.

После нанизывания при дальнейшем враще­нии барабана выступающие концы прутков на­бегают на специальные копиры, с их помощью рыба на прутках выводится из кассет и пере­дается на дальнейшую обработку.

Имеются две модификации этой машины — одна на прутки длиной 750 мм нанизывает по 10 рыб, другая на прутки длиной 1000 мм на­низывает по 15 рыб (табл. 1). С помощью этих машин помимо океанических можно нанизывать на прутки и частиковых рыб — леща, чехонь, густеру, синца, красноперку и др.

Установка ИТЛ1-02 для раскрытия и фик­сации жаберных крышек перед холодным копче­нием рыбы применяется в составе оборудова­ния технологического участка ИТЛ1 для холод­ного копчения. Производительность установки 75 рыб в минуту или 5 прутков в минуту. Дли­на прутка 1000 мм.

Таблица 1

Установка состоит из камеры, где происхо­дит раскрытие и фиксация жаберных крышек, и перегружателя, передающего прутки попарно в подвески транспортера башенной коптильной печи.

В камере установки (рис. 5) движется двухцепной бесконечный конвейер, на котором с ша­гом 508 мм закреплены специальные захваты, ролики их обкатываются по направляющим. Захваты принимают на себя прутки с рыбой с передающего транспортера и перемещают их вверх. Рыба, опирающаяся затылочной костью на планку захватов, под действием собственной силы тяжести перегибается, в результате чего открываются жабры. Ролики захватов, двигаясь по направляющим, не позволяют захвату оп­рокинуться под действием тяжести нанизанной рыбы. Длина направляющих выбрана так, что при повороте захватов относительно верхних звездочек ролик, соскальзывая с одной направ­ляющей, обязательно попадает на следующую, ударяясь при этом об нее. В результате встря­хивания рыбы, а также резкого изменения по­ложения захвата происходит дополнительное открывание жаберных крышек.

Для фиксации жаберных крышек в камеру вентилятором подается теплый воздух, нагре­ваемый электронагревательными элементами общей мощностью 27,8 кВт. Рыба в камере дви­жется около 3,5 мин при скорости конвейера 2,54 м/мин.

Со стороны выходной части установки раз­мещен перегружатель прутков. Прутки пооче­редно снимаются с захватов установки направ­ляющими и попарно попадают в гнезда пере­гружателя, передающего их в подвески цепного конвейера башенной коптильной печи.

Рис. 5. Установка ИТЛ1-02 для раскрытия и фиксации жаберных крышек:

1 — цепной транспортер; 2 — направляющие; 3 — захват; 4 — камера подсушки; 5 — перегрузчик.

Привод установки может осуществляться от предыдущего или последующего в линии механизма. Это позволяет полностью синхронизиро­вать работу линии. Габариты установки 1860Х X2495X2898 мм, масса 800 кг.

Машина МУ может применяться в линиях горячего копчения для упаковки крупной и средней рыбы и рулетов в сетки, которые в дальнейшем навешиваются на рейки и переда­ются в коптильные печи.

Машина (рис. 6) представляет собой стол, на котором смонтированы лоток с трубой, зажимное устройство с приводом, катушки для упаковочной ленты. Лоток с трубой установлен на столе наклонно на кронштейне. На трубу пе­ред началом работы надевается запас упаковочной сетки. Перед подачей продукта в сетку конец ее стягивается с трубы и с помощью за­жимного устройства закрывается металличе­скими скобами. Предназначенный для упаковки в сетку продукт подают вручную в лоток, и че­рез трубу под действием собственной силы тя­жести он проходит в закрытую с одного конца сетку. Сетку с продуктом вручную оттягивают от трубы и незакрытым концом закладывают в пазы зажимного устройства, которое включает­ся нажатием рычага.

Сетка закрывается металлическими скобка­ми с помощью пуансонов и матриц. Скобка от­резается автоматически от ленты из углероди­стой стали шириной 1,5 мм и толщиной 0,5 мм, сгибается по необходимой форме и передается к зажимным механизмам. За один цикл сетка в двух местах зажимается скобками и разрезает­ся между зажимами. Таким образом сетка с продуктом закрывается со второго конца и от­резается от общего рукава. Первый конец сле­дующей сетки также закрыт.

С помощью машины можно производить до 20 упаковок в минуту, обслуживают ее двое рабочих. Внутренний диаметр трубы, через ко­торую в сетку проходит упаковываемый про­дукт, составляет 120 мм.

Мощность электропривода машины 0,55 кВт, габариты 770X950x1400 мм, высота стола 718 мм, масса 110 кг.

Машина для введения жира в мясо тощих рыб конструкции АзчерНИРО применяется при производстве балычных изделий из мяса тощих рыб, например хрящевых. Перед введением жи­ра рыба разделывается на куски соответствую­щих размеров. Машина обрабатывает куски рыбы размером 25—30X8—6X5 см, производи­тельность ее по полуфабрикату 350 кг/ч, или 360 шт./ч. Заготовленные с помощью машины ожиренные полуфабрикаты могут быть исполь­зованы не только для горячего и холодного копчения, но и для производства вяленой рыбы.

Основные узлы (рис. 7): станина, рама, дер­жатель, блок шприцев, механизм привода, бак для жира. На раме размещается пластинчатый держатель, на который укладывается кусок ры­бы, предназначенный для введения в него жира. Для удобства обслуживания основание рамы с держателем и шприцами расположено под уг­лом 45°. Блок шприцев состоит из шестнадцати полых игл, расположенных в два ряда. Каждый шприц представляет собой насос с всасываю­щим и нагнетательным клапанами. Устройство держателя позволяет центрировать относитель­но игл куски рыбы любой формы.

При движении основания вверх кусок рыбы центрируется, фиксируется и затем накалывает­ся на шприц. Каждая игла независимо от фор­мы рыбы входит в ткань на определенную глу­бину. В верхнем положении основания специ­альный кулачок через толкатель нажимает на подпружиненные плунжеры шприцев, выдавливая из каждого через полые иглы жир в мы­шечную ткань рыбы. Центровка рыбы и распо­ложение игл обеспечивает равномерное распре­деление жира по всему куску. Всего в рыбу вводится до 6% жира. При обратном ходе за счет подпружинивания плунжеров шприцы за­полняются жиром из бака. Температура жира (хамсового или китового) обычно составляет 25—30°С. Вместе с жиром можно вводить и различные ферменты.

Габариты машины 960x510X1600 мм, масса 300 кг, обслуживает ее один человек.

Аппарат для обработки рыбы коптильной жидкостью конструкции Гипрорыбпрома применяется при бездымном или комбинированном копчении рыбы. Производительность его дости­гает 2 т/ч в зависимости от вида, размера и ре­жима обработки рыбы. Обработка рыбы произ­водится на прутках длиной 505 или 612 мм. В аппарате осуществляется полный цикл обра­ботки рыбы коптильной жидкостью. Загрузка его может производиться как вручную, так и с помощью механизированных средств.

Основные узлы (рис. 8): камера ополаскивания, камера обдувки и стечки, ванна для коп­тильной жидкости с камерой стекания, системы подачи воды, коптильной жидкости и

Рис. 6. Машина МУ для упаковки рыбы в сетки перед горячим копчением:

1—воронка; 2 — направляющая труба с сеткой; 3—зажимной механизм; 4 — катушка с проволокой.

воздуха, бесконечный цепной транспортер с подвес­ками.

Прутки с нанизанной рыбой укладывают в подвески цепного транспортера. Шаг подвесок составляет 480 мм. Вначале рыба, движущаяся на транспортере, попадает в зону ополаскива­ния, где на вертикальном участке с помощью душирующих устройств она омывается водой. После этого рыба переходит в зону обдува воздухом, где с ее поверхности удаляется из­быточная влага.

В зоне обдува рыба проходит вверх и вниз по каналам, по которым циркулирует воздух, нагнетаемый вентилятором производительно­стью 4000 м³/ч. После обдува рыба попадает в ванну с коптильной жидкостью, через кото­рую перемещается тем же цепным транспорте­ром. Продолжительность нахождения рыбы в коптильной жидкости может составлять 10, 20 или 30 с в зависимости от скорости движения цепного транспортера, которая изменяется при смене звездочек цепного привода транс­портера.

Уровень коптильной жидкости в ванне под­держивается постоянным, излишки ее сливают­ся через сливной порог в специальный отсек. Из ванны рыба направляется в зону стечки и движется в ней в зависимости от скорости цеп­ного транспортера в течение 108, 210 или 300 с. После стечки рыба подходит к месту разгрузки, прутки автоматически снимаются с подвесок транспортера и передаются на дальнейшую обработку.

Рис. 7. Машина для введения жира в ткань не­жирных рыб:

1 — рама; 2 — бак для жира; 3 — шприцы; 4 — насосы шприцов; 5 — толкатель; 6 — пластины для укладки рыбы.

Расход коптильного концентрата со­ставляет около 30 кг/ч, воды — 2 м³/ч. Габари­ты аппарата 4750X2160X3725 мм, масса 3044 кг, мощность установленных электродви­гателей 6,8 кВт.

Рис. 8. Аппарат для обработки рыбы коптиль­ной жидкостью:

1 — зона ополаскивания; 2 — зона стекання и осушки; 3 -ванна с коптильной жидкостью; 4 — зона стекания.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Термическое оборудование непрерывного и периодического действия можно разделить на четыре основные группы — оборудование для копчения, для искусственного вяления, для сушки при нормальном атмосферном давлении и для сублимационной сушки.

Коптильные установки могут быть предназ­начены для холодного копчения, полугорячего и горячего копчения. Имеются и универсаль­ные установки, позволяющие при изменении ре­жима производить все виды копчения.

По конструкции коптильные установки могут быть вертикального или башенного типа, гори­зонтального — туннельного и камерного, ком­бинированного — горизонтально-вертикального и роторного типа.

Рыба перед загрузкой в печь может нани­зываться на прутки, навешиваться на рейки, крупная рыба обвязывается или упаковывается в сетку и навешивается на рейки, крючки или прутки.

Подготовленная к копчению рыба в печи мо­жет находиться в состоянии покоя или двигать­ся в клетях, на тележках, на подвесках кон­вейеров. Мелкая рыба может коптиться насы­пью на специальных устройствах.

Вертикальные или башенные коптильные печи, обычно применяются для холодного коп­чения, хотя существуют и конструкции верти­кальных печей для горячего копчения. Рыба в печах вертикального типа перемещается на под­весках конвейера. Вертикальные печи для холодного копчения относятся к печам периоди­ческого действия, но с непрерывным движени­ем рыбы на конвейере в процессе термичес­кой обработки.

Горизонтальные коптильные печи могут при­меняться и для горячего, и для холодного коп­чения. Камерные печи относятся к печам перио­дического действия, в которых рыба находится в неподвижном состоянии, а термические ре­жимы последовательно изменяются. Загрузка и разгрузка печей может производиться с од­ной стороны или с противоположных. Рыба в таких печах обычно размещается в напольных тележках или в подвесных клетях.

Туннельные печи — это обычно печи непре­рывного действия, в них рыба на тележках или клетях движется непрерывно или циклично с выстоями. В туннельных печах имеются ярко выраженные зоны с различными режимами об­работки, которые последовательно проходит рыба. Однако туннельные печи по сравнению с башенными занимают значительно большие производственные площади. Применение теле­жек или клетей затрудняет полную механиза­цию производства.

Комбинированные печи — горизонтально-вертикальные — сочетают в себе достоинства двух видов печей. Рыба в таких печах движется на подвесках конвейера, проходит в горизон­тальном направлении все зоны, двигаясь в каж­дой зоне вертикально вверх-вниз-вверх. При­менение такого конвейера позволяет механизи­ровать процессы загрузки и выгрузки прутков с рыбой, выделить зоны обработки, сократить производственные площади и организовать не­прерывную работу печи.

В роторных печах существующих конструк­ций мелкая рыба обрабатывается практически в одном режиме. Рыба коптится насыпью по­следовательно, продвигаясь горизонтально-вер­тикально по ступенькам. Это наиболее механи­зированный тип печи.

Практически все коптильные печи при соот­ветствующем режиме работы можно использо­вать для производства рыбы искусственного вя­ления или для производства провесной рыбы. Однако специализированная установка для ис­кусственного вяления выполнена в туннельном варианте.

Сушильные печи обычно выполняются в тун­нельном варианте, рыба в них движется на сет­чатом транспортере в один слой и последова­тельно проходит несколько расположенных вер­тикально-горизонтальных транспортеров.

В сублимационных установках обычно соче­таются обработка рыбы холодом и сушка под вакуумом (холодная сушка). Большинство суб­лимационных установок относится к установкам периодического действия камерного 'типа. Осо­бенность сублимационной сушки заключается в сохранении первоначальной формы продукта, его размера, цвета и аромата. Продукт хорошо оводняется, и из него можно готовить любые первые и вторые блюда, закуски и пр.

Башенная коптильная печь конструкции Гипрорыбпрома предназначена для холодного копчения рыбы и производства балычных изде­лий. Печь представляет собой вертикальную башню, внутри которой размещается устрой­ство для транспортировки рыбы (рис. 9).

Устройство для транспортировки рыбы представляет собой двухцепной конвейер, ветви которого соединяются подвесками. В верхней части башни находится приводная станция, в нижней — натяжная. Натяжение цепей осуще­ствляется двумя парами звездочек, которые под действием грузов перемещаются в специальных направляющих. В группе привода установлен электродвигатель мощностью 5,5 кВт, который через систему передач обеспечивает движение полотна конвейера со скоростью 0,017 м/с. Под­вески, скрепляющие обе ветви конвейера, представляют собой горизонтальные траверсы, к ко­торым крепится по пять вертикальных крон­штейнов. На кронштейнах имеются полки с гнездами для укладки в них шомполов с рыбой. Шаг подвесок составляет 1200 мм, длина шом­пола 505 см. Шомполы навешиваются в четыре ряда. Общее количество шомполов, размещае­мых на одной подвеске, может быть различ­ным и зависит от размера обрабатываемой ры­бы. На подвеску можно навешивать и круп­ную рыбу при копчении балыков, для этого на ней предусмотрены зубцы.

Конвейер имеет четыре вертикальных ветви с подвесками. Одна из ветвей используется для загрузки и выгрузки рыбы, которые произво­дятся на разных этажах по высоте башни. В местах загрузки и выгрузки для удобства на­вешивания и съема шомполов установлены об­водные звездочки, выводящие цепи с подвеска­ми из шахты башни. Загрузочные и разгрузоч­ные проемы закрываются подъемными дверями, уравновешиваемыми грузом. На случай закли­нивания цепи или подвесок имеется устройство, устанавливаемое на каждой ветви и автомати­чески выключающее электропривод конвейера. При заклинивании конвейера натяжные звез­дочки начинают подниматься и с помощью кон­цевого выключателя отключают электропривод и включают звуковую и световую сигнализацию.

Воздух при подвяливании или дым при коп­чении подается в нижнюю часть башни и выво­дится сверху. В процессе копчения конвейер движется, обеспечивая прохождение рыбы по всей башне, что создает одинаковые условия для всей обрабатываемой рыбы.

Обычно на предприятии устанавливают не­сколько башенных коптильных печей. Режимы в этом случае поддерживаются централизован­но. При провяливании воздух последовательно проходит регулирующую жалюзийную решетку (рис. 10), сетчатый масляный фильтр, паровой калорифер, подогревающий при необходимости

Рис. 9. Башенная коптильная печь конструкции Гипрорыбпрома:

а — общий вид; б — подвеска; 1 — привод; 2 — цепной транспортер; 3 — грузовая станция; 4 — двери; 5 — под­вески; 6 — патрубок, для подвода дымовоздушной смеси.

воздух, смесительную камеру, где он смешива­ется с рециркулируемым воздухом, снова па­ровой калорифер, в котором воздух окончатель­но приобретает необходимые температуру и влажность, и направляется в башню коптильной печи. Из печи воздух отсасывается венти­лятором, часть его направляется на рецирку­ляцию через смесительную камеру.

Генерацию дыма в процессе копчения с тем­пературой 40°С обеспечивает дымогенератор ПСМ-ВНИРО, подающий дым в смесительную камеру. При копчении поступление наружного воздуха в смесительную камеру прекращается.

Механическая часть башенной коптильной печи выполняется в четырех вариантах в зави­симости от необходимой высоты и производи­тельности. Технические характеристики башен­ных печей приведены в табл. 2.

Рис. 10. Схема подачи дыма:

1— дымогенератор; 2—регулирующие заслонки; 3-фильтр; 4 — калориферы; 5 — смесительная камера; 6 - вентилятор.

Башенная печь ИТЛ1-01 применяется для холодного копчения рыбы и балычных изде­лий. Обычно эта печь применяется в составе механизированной линии ИТЛ-1 холодного коп­чения на прутках длиной 1000 мм с механиче­ской загрузкой и выгрузкой рыбы. При работе печи на прутках длиной 505 мм загрузка и вы­грузка рыбы производятся вручную. Емкость печи по сельди составляет 1800 кг, по другим видам рыб до 2400 кг.

Печь (рис. 11) представляет собой верти­кальную строительную конструкцию с внутрен­ним поперечным сечением 2520X1410 мм, внут­ри которой проходит двухцепной бесконечный конвейер с подвесками, на которые укладыва­ются по два прутка с нанизанной рыбой. Шаг подвесок 508 мм. При механизированной за­грузке и выгрузке на конвейере размещаются 392 прутка длиной 1000 мм, при ручной — 804 прутка длиной 505 мм. В верхней части печи установлена приводная станция конвейе­ра, в нижней — натяжная. Скорость движения конвейера 1,2 м/мин. Отсасывание увлажнен­ного воздуха производится из верхней части печи.

Процесс провяливания проводится в течение 6 ч пятью этапами. В течение трех активных этапов по 1,5 ч в камеру подается воздух; в те­чение двух пассивных по 45 мин воздух не по­дается — в рыбе происходит перераспределе­ние и выравнивание влаги.

Процесс копчения продолжается 20 ч. При копчении в печь подается дымовоздушная смесь температурой 27°С, по окончании копчения в печь подается охлаждающий воздух. Затем производится разгрузка печи.

Мощность электропривода печи составляет 2,2 кВт, габариты блока из двух печей 3410Х X 4090x18300 мм, масса без строительной ча­сти при механизированной загрузке 7362, при ручной 8010 кг.

Рис. 11. Башенная коптильная печь ИТЛ-01:

1 — камера; 2 — конвейер; 3 — приводная станция; 4 — на­тяжная станция; 5 — загрузочный вывод; 6—разгрузочный вывод; 7 — двери.

Установка Н11-ИКБ конструкции ЦПКТБ «Запрыбы» предназначена для холодного коп­чения рыбы различных видов и размеров и мо­жет быть также использована для искусствен­ного вяления рыбы. Производительность коп­тильной установки по ставриде, скумбрии со­ставляет 4 т/с, продолжительность копчения 21—24 ч.

Установка выполнена по традиционной тун­нельной схеме с копчением рыбы на тележках. Основные узлы: два автономных коптильных туннеля, дымогенераторы, тепловентиляционная система, пароводяные коллекторы, система контроля и регулирования технологических ре­жимов.

Установка представляет собой два одинако­вых параллельных коптильных туннеля, распо­ложенных в одном корпусе и работающих ав­тономно и независимо друг от друга. Корпус выполнен из строительных материалов (кирпич, бетон, керамзит, минераловатные плиты и др.).

Копчение рыбы, нанизанной на прутки, про­изводится на тележках. Каждый туннель (рис. 12) по длине условно разделен на 21 секцию, длина одной секции приблизительно равна длине тележки. Передняя стенка каждой те­лежки выполнена из листового материала. Те­лежки вручную поочередно вкатывают в первую секцию туннеля до захвата собачки тележки тяговой цепью транспортера. Транспортер перемещает тележки по туннелю. В группе привода имеется вариатор, позволяющий изменять вре­мя прохождения тележки через весь туннель в пределах от 10 до 80 ч.

Вначале рыба проходит зону подсушки, за­нимающую первые девять секций, затем переходит в зону копчения, занимающую остальные двенадцать секций. Сплошные передние стенки тележек, следующих в туннеле вплотную одна за другой, и переходы, встроенные в верхнюю и нижнюю часть туннеля, образуют пути, по которым идут воздух и дымовоздушная смесь при копчении рыбы. Туннель может работать в двух режимах: при отдельном использовании зон подсушки и копчения и при прохождении дымовоздушной смеси через все секции.

Воздух в зону подсушки поступает за счет разрежения, создаваемого вентилятором.. Он засасывается через клапаны и калорифер в конце зоны подсушки сверху в восьмую от на­чала туннеля секцию, проходит сверху вниз, в нижней части туннеля в переходе поворачива­ет, проходит снизу вверх и т. д., поочередно ме­няя свое направление до второй секции, и вы­водится с помощью вентилятора в атмосферу. На пути следования воздуха в верхних и ниж­них переходах установлены коллекторы, с по­мощью которых поддерживается необходимая температура. Каждая нечетная секция не вклю­чена в путь следования (интенсивного движе­ния) воздуха или дымовоздушной смеси. В этих секциях происходит частичное перераспределе­ние влаги для интенсификации процесса.

В зону копчения дым подается от двух дымогенераторов типа ЕЛРО с помощью вентилятора. Перед входом в туннель дым смешивает­ся со свежим воздухом в смесительной камере, куда воздух поступает через калорифер и кла­паны, регулирующие его объем.

Дымовоздушная смесь через пороги камеры, где отделяется конденсат дыма, вводится в кон­це туннеля сверху в двадцатую секцию. Меняя свое направление в нижних и верхних перехо­дах туннеля, дымовоздушная смесь поочередно проходит все четные секции сверху вниз и снизу вверх и выводится в атмосферу из верхней части десятой секции с помощью вентилятора

Рис. 12. Туннельная коптильная установка Н11-ИКБ:

1 — туннель; 2—клапаны; 3 — вентилятор; 4 — калориферы.

зоны подсушки. Системы рециркуляции дыма установка не имеет. В нижних и верхних пере­ходах зоны копчения имеются коллекторы для поддержания необходимой температуры дымо­воздушной смеси.

При перекрывании клапанами на выходе ды­мовоздушной смеси из десятой секции она про­ходит через весь туннель, включая секцию под­сушки. При этом клапан и на вводе воздуха в зону подсушки не закрывается.

Система обогрева имеет две самостоятель­ные части — для основного обогрева и для по­догрева. Система основного обогрева, в которую входят калориферы, установленные на пути по­дачи воздуха в зону подсушки и в смеситель­ную камеру, работает на горячей воде. Расход воды составляет до 5 м³/ч при температуре 80— 95°С. Система подогрева, коллекторы которой расположены в верхних и нижних переходах туннеля, работает на паре. Расход пара состав­ляет до 200 кг/ч.

Система контроля и регулирования техноло­гического режима работы установки преду­сматривает контроль температуры коптильной среды в четырех точках туннеля, температуры воды в системе обогрева, автоматическое регу­лирование температуры коптильной среды. и обогревающей воды, дистанционное управление всеми воздушными клапанами для регулирования скорости потоков дымовоздушной смеси и воздуха.

Установка имеет дренажную систему для отвода жидких фракций, стекающих с рыбы в процессе копчения, и систему периодической мойки туннеля паром. В процессе мойки в тун­нель вводятся пустые тележки для мойки.

Часовая мощность, потребляемая установ­кой, составляет до 34 кВт, габариты туннелей 20250X3314X3855 мм (без труб и дымогенераторов), масса (без бетона и кирпичей) 32 000 кг, обслуживают ее два человека.

Коптильно-сушильная карусельная печь ИДП-2,5 конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы» предназначена для холодного копчения и вяле­ния рыб различных видов и имеет производи­тельность по рыбе холодного копчения 2,5 т/с, по провесной рыбе 2,5 т/ч, по вяленой 0,5 т/сут.

Корпус печи представляет собой строитель­ную конструкцию, внутри которой имеется ци­линдрическая камера (рис. 13). Внутри каме­ры монтируется ротор, на который навешива­ются клети с рыбой. Нал камерой устанавлива­ются тепловентиляционная система и привод ротора.

Ротор выполнен в виде вертикального вала, установленного на подшипниках, и четырнад­цати консольных балок, прикрепленных к верх­ней части балки. На противоположных сторо­нах камеры имеются двери, через которые на консольные балки навешиваются или снима­ются с них четырнадцать клетей с рыбой, по одной на каждую балку. Балки выполнены в виде монорельсов, клети в верхней части име­ют колесные тележки и накатываются на бал­ки по цеховым монорельсовым путям.

Центральная часть ротора огорожена сплошной обечайкой, ограничивающей распро­странение дымовоздушной смеси. По направ­лению диаметра камеры перпендикулярно рас­положению дверей находятся вводы и выво­ды дымовоздушной смеси. На вводе имеются жалюзи с регулируемыми щелями для равно­мерного распределения потоков по высоте ка­меры. На концах листов жалюзи установлены желоба для улавливания и сбора частиц смо­лы. На противоположной стороне камеры рас­положены выводы дымовоздушной смеси.

По этой же диагонали камера условно раз­делена, на две зоны со своими вводами и вы­водами дымовоздушной смеси и системами вен­тиляции. Эти системы обеспечивают в зонах разность температур 4—5°С. Клети с рыбой на роторе вращаются в камере с регулируемой от 1,08 до 2,16 об/ч частотой и через 0,5—1 ч со­ответственно совершают полный оборот, про­ходя обе зоны. В зоне с более низкой темпера­турой происходит перераспределение влаги — из, внутренних слоев влага ускоренно переходит к наружным. В зоне повышенной температуры влага испаряется, коптильные компоненты эффективнее оседают на поверхности рыбы и диф­фундируют во внутренние слои. Такой процесс повторяется циклично, что увеличивает ско­рость копчения.

Каждая из двух автономных вентиляцион­ных систем состоит из смесителя, калорифера, вентилятора, смолосборника, шиберов, подводов дыма и воздуха и воздуховодов.

Дымовоздушная смесь, выходящая из камеры, через шибер направляется в смеситель, где смешивается с воздухом, подаваемым из кондиционеров, или с наружным. В электрокалорифере мощностью 36 кВт дымовоздушная смесь при необходимо­сти нагревается и вентилятором через смолосборники направляется в камеру — от каждой системы в свою зону. После калорифера перед вентилятором в каждую систему или только в одну вводится свежий дым, вырабатываемый дымогенератором.

Рис. 13. Коптильно-сушильная карусельная печь ИДП-2,5:

1 — привод; 2—клеть; 3 — смолосборник;. 4 — вентилятор; 5 — калорифер; 6 — смеситель; 7 — шибер; 8—воздухо воды; 9 — дымоходы.

Шибер смолосборника захва­тывает наиболее загрязненную часть смеси и направляет ее в атмосферу, смола отводится по трубе. Состав воздуха регулируется положе­нием шиберов.

Печь имеет стационарную систему санитар­ной обработки, представляющую собой трубу с пятнадцатью насадками, установленную в нише камеры. В трубу подается вода или моющий раствор, вращающийся с пустыми клетями ро­тор промывается струями, вода стекает в ка­нализацию.

Мощность электропривода печи 1,5, вентиля­торов — 20, электрокалориферов 72 кВт, ее га­бариты 9100X7100X3950 мм, масса 6820 кг.

Конвейерная коптильная печь конструкции Темрюкского рыбозавода предназначена для холодного копчения и вяления рыбы различных видов и имеет производительность по готовой продукции 1,5—2,0 т/сут при цикле подсушки 5—6 ч и собственно копчения 22—24 ч.

Печь (рис. 14) представляет собой кирпич­ную прямоугольную горизонтальную камеру, внутри которой у потолка располагаются замк­нутая монорельсовая трасса для подвешивания клетей с рыбой и бесконечный цепной конвейер для их перемещения. В процессе подсушки и копчения клети с рыбой непрерывно движутся с помощью цепного тягового конвейера по пет­леобразной трассе в горизонтальном направле­нии. Боковые стенки клетей выполнены в виде. сетки, в ячею которой вставляются шомполы с нанизанной рыбой. Клети из камеры не выво­дятся, и загрузка в них шомполов с рыбой и их выгрузка производится через открывающиеся боковые двери камеры. Размеры клети 600Х X520X2200 мм.

В торцевых стенках камеры имеются коллек­торы с направляющими щелями для подачи свежей и вывода использованной дьмовоздушной. смеси. Использованная дымовоздушная смесь отсасывается вентилятором, частично вы­брасывается в атмосферу, частично направляется на рециркуляцию. Свежий дым, воздух и рециркулируемая часть смеси пропускаются че­рез калорифер и направляются через входной коллектор в печь. Входной и выходной коллек­торы расположены на противоположных сторо­нах камеры. Имеются шиберы для регулиро­вания состава дымовоздушной смеси.

Рис. 14. Конвейерная коптильная печь кон­струкции Темрюкского рыбозавода:

1 — камера; 2 — клети; 3 — монорельс; 4 — выходной кол­лектор; 5 — вентилятор; 6 — заслонки; 7—калорифер; 8 — входной коллектор.

Мощность электропривода печи 12 кВт, га­бариты 13600X1900X3200 мм, объем камеры 72 м³.

Камерная печь для холодного копчения ры­бы выполнена как строительная конструкция с внутренними размерами 3300X1635X2200 мм (рис. 15, а). В камеру по монорельсу через торцевую двухстворчатую дверь закатываются три клети с рыбой. С противоположной сторо­ны расположено отверстие для подачи дымо­воздушной смеси, в потолочной части — отвер­стия для ее вывода после использования. При­ток дымовоздушной смеси в камеру обеспечи­вается за счет разрежения, создаваемого в ней с помощью специального вентилятора, отсасы­вающего использованную смесь.

Дым вырабатывается дымогенератором ПСМ-2, установленным в дымогенераторном от­делении. Обычно один дымогенератор обслужи­вает три камерных трехклетьевых печи. Воздух в дымогенераторное отделение поступает через кондиционирующую вентиляционную установку. Свежий дым поступает в камеру смешения, в которую также подается рециркуляционная часть дымовоздушной смеси. Из смесительной камеры дымовоздушная смесь поступает в коптильную камеру, откуда после использова­ния отсасывается центробежным вентилятором. Часть смеси после вентилятора выбрасывается в атмосферу, другая часть направляется на ре­циркуляцию, их доли регулируются заслонками с электроприводами.

Рециркулируемая часть дымовоздушной сме­си вентилятором направляется в камеру пред­варительного смешивания, где может произво­диться разбавление смеси свежим воздухом из кондиционируемого дымогенераторного помеще­ния. Камера предварительного смешивания че­рез калорифер соединяется с основной камерой смешивания, куда подается свежий дым. Из ос­новной камеры подготовленная смесь направля­ется в коптильную печь.

Камеры для холодного копчения рыбы и производства балыков имеют одинаковые раз­меры и конструкцию. Имеются лишь неприн­ципиальные различия в конвейерной части, служащей для перемещения рыбы во время коп­чения. Технические характеристики камер при­ведены в табл. 3.

Камера тупикового типа (см. рис. 15, б) — периодического действия, режимы копчения в ней осуществляются последовательно. Внутри камеры расположен двухцепной транспортер с рейками, на которые навешиваются шомполы с нанизанной рыбой.

Таблица 3

Рис. 15. Камерные печи для холодного копче­ния:

а — немеханизированная: 1 — камера; 2 — дымогенератор; 3 — калорифер; 4 — смесительная камера; 5 — вентилятор; 6 — аварийный дымовод; 7— вытяжная труба; б — механизированная: 1 — цепной конвейер; 2 — привод; 3 — дверь; 4 — подвески.

Балыки навешиваются непосредственно на рейки. Конвейер имеет двенад­цать вертикальных ветвей, на которых рыба в процессе копчения движется в вертикальном направлении попеременно вверх-вниз-вверх. Та­кое движение обеспечивает равные условия копчения для всех навешанных рыб.

Туннельная коптильная установка конструкции Мурманского рыбокомбината предназна­чена для холодного копчения рыбы различных видов. Производительность печи по палтусу на один туннель 3500 кг/сут, по океанической ры­бе 1750 кг/сут.

Коптильная установка выполнена в виде двух спаренных прямоугольных туннелей с две­рями на противоположных сторонах. Каждый туннель работает самостоятельно и независимо друг от друга. В каждом туннеле размещены один над другим (рис. 16) два бесконечных двухцепных конвейера с подвесками для шом­полов с рыбой. Цепи конвейеров соединены штангами и движутся в горизонтальных направляющих. Подвески выполнены в виде тре­угольника, вершины которого имеют гнезда для шомполов. В зависимости от размера рыбы на каждую подвеску навешивается от одного до трех шомполов с рыбой. В процессе копчения после загрузки шомполов с рыбой оба конвейе­ра непрерывно движутся в туннеле со скоро­стью 0,012 м/с, что создает одинаковые усло­вия для всей рыбы. Дым, вырабатываемый дымогенератором ПСМ-2, через регулируемую заслонку подается в смесительную камеру. Сюда же из наружного помещения через регулируемую заслонку и ка­лорифер подается свежий воздух.

Рис. 16. Туннельная печь конструкции Мурман­ского рыбокомбината:

1 — туннель; 2 — цепные конвейеры; 3 — дымогенераторы; 4—смесительные камеры; 5 — калориферы; 6—коллекто­ры; 7— эжектор; 8 — вентилятор.

Воздух в по­мещении коптильных туннелей подготавливает­ся кондиционерами. Из смесительной камеры через регулируемую заслонку дымовоздушная смесь по вертикальному коллектору подается в туннель. На один туннель работают две сис­темы, подающие дымовоздушную смесь через два коллектора, расположенных в разных мес­тах туннеля. Каждый коллектор расположен примерно на одной четверти длины туннеля от его торцевых частей.

Использованная дымовоздушная смесь от­сасывается из средней части туннеля с помощью воздушного эжектора, работающего от венти­лятора. Этот эжектор создает в туннеле раз­режение, за счет которого в туннель через сме­сительную камеру засасываются дым и конди­ционированный воздух.

Габариты двухтуннельной коптильной уста­новки 40340X5080X3830 мм, внутренние раз­меры 40000X1910X2760 мм.

Роторная коптильная печь Н6-ИКР-1,5 пред­назначена для холодного копчения мелкой ры­бы — тюльки, кильки, азово-черноморской ставриды и др. Производительность печи по тюльке 1,5 т/сут, по кильке, ставриде 1,0 т/сут.

Печь работает совместно с механизированным загрузчиком, транспортером подсушки и транспортером готовой продукции (рис. 17, а). Механизированный загрузчик (см. рис. 17, б) загружает транспортер подсушки рыбой в один слой. Загрузчик представляет собой короткий горизонтальный транспортер-накопитель с бо­ковыми стенками. На выходе транспортера установлен дозатор-сбрасыватель с вращающи­мися резиновыми или пластмассовыми гибкими лопастями. Линейная скорость вращения лопа­стей в несколько раз превышает скорость дви­жения слоя рыбы на транспортере-накопителе. Лопасти дозатора снимают с общего слоя слой в одну рыбку и переносят его на полотно транспортера подсушки. Производительность загрузчика 80 кг/ч. Привод его осуществляется от любого транспортера, работающего до или после загрузочного устройства.

Транспортер подсушки наклонный, двухцепной, ветви его соединены поперечными свя­зями. Полотно транспортера — сетчатое. Верх­няя рабочая ветвь транспортера заключена в кожух, внутри которого проходит воздушный поток. Подсушка производится воздухом, нагре­ваемым электрокалорифером мощностью 18 кВт. Циркуляция воздуха осуществляется с помощью вентилятора. Продолжительность подсушки составляет около 8 мин при темпе­ратуре воздуха около 40°С.

Коптильная печь представляет собой ци­линдрическую камеру башенного типа высотой 2,28 м и диаметром 2,47 м с внутренним рабо­чим объемом 10,8 м³. Внутри камеры располо­жен вертикальный вал — ротор, на котором закреплено 20 горизонтальных ярусов. Каж­дый ярус набран из перфорированных лотков, выполненных в виде секторов. Ротор с яруса­ми приводится во вращение от электропривода.

Рис. 17. Роторная коптильная печь Н6-ИКР-1,5:

а — схема: 1 — камера; 2 — ротор; 3 — полки; 4 — опрокидыватель; 5 — дымовод; 6—коллектор; 7 — патрубок для отвода дыма; 8—рециркуляционный трубопровод; 9 — ка­лориферы; 10 — вентилятор;

б — загрузчик рыбы: 1 — питатель; 2 — лопасти; 3 — транс­портер подсушки.

Рыба, подсушенная и нагретая на транс­портере подсушки, поступает на верхний ярус и при его вращении равномерно распределяется по лоткам. Совершив оборот, лотки поочередно поворачиваются вокруг продольной оси на угол, превышающий 100°, высыпая рыбу, ле­жащую на них, на следующий нижележащий ярус лотков. Затем лоток возвращается в ис­ходное положение. Поворот лотков осуществля­ется при взаимодействии подпружиненных ры­чагов лотков с копирами-направляющими, рас­положенными на внутренней поверхности баш­ни коптильной печи. Наружный диаметр лотков 2400 мм, внутренний 1000 мм, рабочая ширина 700 мм. Расстояние между ярусами лотков рав­но 100 мм. В одном ярусе набрано 48 опроки­дывающихся лотков. Во время перехода с яру­са на ярус рыба несколько раз переворачива­ется. На каждом ярусе рыба совершает почти полный оборот, подвергаясь в это время воздей­ствию дыма. Пройдя поочередно все 20 ярусов, рыба с нижнего яруса попадает в бункер транс­портера, который выводит ее из печи. Одновре­менно на этом транспортере рыба охлаждается.

Отбойники, установленные по внутреннему кон­туру каркаса, предотвращают просыпание рыбы.

Привод ротора расположен на крыше печи. Сменные блоки звездочек позволяют изменять скорость вращения ротора и, следовательно, продолжительность копчения, которая в зави­симости от состояния и вида рыбы может со­ставлять 2 ч 20 мин, 3 ч 05 мин, 4 ч 50 мин и 7 ч.

Система подачи дыма в камеру выполнена по схеме с частичной рециркуляцией. Дым из дымогенератора по трубопроводу попадает в вертикальный коллектор, смонтированный на боковой станине камеры. Через щелевые отвер­стия коллектора дым подается на каждый ярус ротора печи. На противоположной стороне ка­меры расположен второй коллектор, служащий для отвода дымовоздушной смеси. Смесь отса­сывается с помощью центробежного вентиля­тора производительностью 7500 м³/ч, часть ее выводится в атмосферу, а другая часть направ­ляется в вводной коллектор, в котором перед смешиванием со свежим дымом возвращаемая часть подогревается электрокалорифером. Ко­личество рециркулируемой смеси регулируется специальной заслонкой. Температура дыма внутри печи регулируется от 32 до 46°С и под­держивается автоматически позиционным регу­лятором с точностью О,5°С.

Имеется встроенная система санитарной об­работки печи. Раствор каустической соды на­сосом подается в перфорированную трубу, расположенную на внутренней поверхности ка­меры. Труба с помощью шатунно-кривошипного механизма поворачивается и раствор омывает все лотки ярусов и стенки печи. Расход моюще­го раствора 4 м³, пара 50 кг, воды 10 м³.

Технические характеристики печи

Нб-ИКР-1,5 и комплектующих ее устройств приведены в табл. 4.

Обслуживают печь три человека.

Агрегат щелевого типа конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы» производительностью по тюльке 4 т/сут, по кильке 3 т/сут, по мелкой ставриде

Таблица 4

2 т/сут предназначен для копчения мелкой рыбы. Продолжительность копчения от 2,5 до 8 ч.

Основные узлы (рис. 18): транспортер под­сушки, коптильная камера с транспортерами, тепловентиляционная система, транспортер вы­грузки.

Коптильная камера выполнена в виде пря­моугольного туннеля, внутри которого один под другим расположены девять сетчатых гори­зонтальных транспортеров. На верхний транспортер рыба передается ровным слоем с транс­портера подсушки. Транспортеры сдвинуты один относительно другого (нижележащего) и движутся в противоположные стороны. С транс­портера подсушки рыба попадает на верхний транспортер и проходит на нем до конца, после чего передается на следующий транспортер и движется в другую сторону. Таким образом рыба проходит все ярусы транспортеров.

Верхние ветви транспортеров заключены в замкнутые короба, связанные насадками с дымовоздушными коллекторами. Коллекторы ус­тановлены с двух противоположных боковых сторон туннеля в средней его части. Каждый коллектор связан насадками со своей группой коробов транспортеров: один — с нечетными, другой — с четными, считая сверху. Дымовоздушная смесь распределяется по коробам, в каждом равномерно в обе стороны. Температу­ра дымовоздушной смеси при копчении под­держивается в пределах 36—39°С, продолжи­тельность копчения зависит от вида сырья и может изменяться от 2,5 до 8 ч с помощью ва­риатора, установленного в группе привода транспортеров.

Дымовоздушная смесь из туннеля отводится через два коллектора, расположенных с торце­вых сторон камеры. Отсос смеси производится вентилятором, часть ее направляется на рецир­куляцию после смешивания со свежим дымом, другая выбрасывается в атмосферу. Количе­ство смеси регулируется шиберами, установ­ленными на дымоводах.

Средний транспортер печи может быть за­ключен в отдельный кожух, изолирован и иметь меньшую скорость движения.

Рис. 18. Коптильный агрегат щелевого типа:

1—загрузочный транспортер; 2 — сетчатые транспортеры; 3 — выходной транспортер; 4 — коллектор; 5 — вен­тилятор.

В его кожух может подаваться холодный воздух, что вызывает перераспределение влаги в рыбе и приводит к интенсификации самого процесса копчения.

Готовая рыба с нижнего транспортера по­падает на транспортер выгрузки и выводится из печи.

Электроустановочная мощность агрегата 60 кВт, его габариты 23000X1600X3720 мм, масса 11000 кг.

Линейно-щелевая коптильная печь Н10-ИДП-2 конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы» по конструкции подобна предыдущей, но пред­назначена для использования в тупиковых коп­тильных камерах вместо тележек. Все механиз­мы печи смонтированы на передвижной раме, закатываемой на колесах в тупиковую камеру. Это позволяет использовать тупиковые камеры и для копчения крупной и средней рыбы. Про­изводительность печи по тюльке 1,0 т/сут, по кильке 0,8 т/сут.

На передвижной раме (рис. 19) смонтирова­ны семь горизонтальных сетчатых транспорте­ров один под другим. На верхний транспортер рыба загружается равномерным слоем с помощью питателя. В процессе копчения рыба проходит сверху вниз последовательно все семь транспортеров, двигаясь на каждом по­следующем в противоположную от предыдуще­го сторону.

Тепловентиляционная система включает вен­тилятор, электрокалорифер, подающий коллек­тор, отводящие коллекторы, циркуляционный воздуховод. Дым от дымогенератора через вентилятор и калорифер нагнетается в коллектор, расположенный с торцевой стороны каме­ры.

Рис. 19. Линейно-щелевая коптильная печь Н10-ИДП-2:

1—передвижная рама; 2 — транспортеры; 3 — питатель; 4 — вентилятор; 5 — калорифер; 6 — входной коллектор;

7 — выходной коллектор; 8 — разгрузочный транспортер.

Коллектор имеет насадки, равномерно рас­пределяющие дымовоздушную смесь между транспортерами вдоль коптильной камеры. Дымовоздушная смесь выводится через два кол­лектора, расположенных с боковых сторон у противоположного конца камеры. Часть исполь­зованной смеси смешивается со свежим дымом и вновь направляется в камеру, другая выво­дится в атмосферу. Количество рециркулированного дыма регулируется шибером. Эта же система используется и для дымоснабжения камеры при копчении средней и крупной рыбы на тележках или клетях.

Копчение мелкой рыбы производится при температуре 32—40°С в зависимости от ее вида и размеров, продолжительность копчения мож­но регулировать от 3 до 8 ч с помощью вариа­тора, установленного в группе привода транс­портеров. Готовая продукция пересыпается на, нижний (разгрузочный) транспортер и выво­дится из контура печи.

Электроустановочная мощность печи 17,5 кВт, габариты 10000X2000x3500 мм, мас­са 3000 кг.

Агрегат Н10-ИВС конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы» предназначен для копчения и вя­ления мелкой рыбы. Его работа основана на попеременном импульсном воздействии на ры­бу дымовоздушных смесей с резко различаю­щимися температурами в течение всего периода копчения. В агрегате обрабатывается рыба длиной до 150 мм, производительность его по копчению тюльки 2 т/сут, кильки 1,1 т/сут, по вялению 0,1 т/сут, провесной рыбе 0,5/сут.

Основные узлы (рис. 20): питатель, транс­портер подсушки, промежуточный транспортер, раздаточная тележка, коптильная камера, тепловентиляционные системы, дымогенераторы, разгрузочный транспортер.

Соленый полуфабрикат загружается ровным слоем в питатель, выполненный в виде гори­зонтального ленточного транспортера, боковые стороны которого закрыты листовым огражде­нием.

На выходе с транспортера установлен доза­тор с горизонтальной осью вращения, лопасти которого снимают слой рыбы и передают его равномерно на транспортер подсушки.

Наклонный сетчатый транспортер подсушки закрыт по всей длине прямоугольным кожухом, через который сверху вниз проходит горячий воздух температурой 25—35°С, нагнетаемый вентилятором через электрокалорифер. Произво­дительность вентилятора по воздуху составляет 2500 м³/м. Электрокалорифер общей мощностью 18 кВт имеет три раздельные секции, что поз­воляет регулировать температуру воздуха, по­даваемого в кожух. Рыба проходит транспор­тер за 10 мин.

Подсушенная рыба передается на горизон­тальный сетчатый промежуточный транспортер, приводимый в движение от транспортера под­сушки и передающий рыбу на раздаточную те­лежку.

Раздаточная тележка движется в верхней часта коптильной камеры на колесах по двум швеллерам. На прямоугольной раме тележки смонтировано десять поворотных лотков, обра­зующих горизонтальное полотно.

Рис. 20. Коптильный агрегат Н10-ИВС:

1 — загрузчик; 2 — транспортер подсушки; 3 — раздаточная тележка; 4 — камера; 5 — ярус; б — коллектор; 7 — дымогенераторы; 8, 11—вентиляторы; 9, 12 — электрокалориферы; 10, 13 — воздуховоды; 14 — разгрузоч­ный транспортер.

Оси лотков связаны общей тягой, на двух концах которой установлены ролики. Двигаясь под промежуточ­ным транспортером, тележка набирает на лотки равномерный слой рыбы. При подходе тележки к одному из концов пути ролики тяги упира­ются в ограничитель, тяга поворачивается и лотки опрокидываются, сваливая рыбу на верхний ярус коптильной камеры. Во время по­ворота лотков транспортеры подсушки и проме­жуточные останавливаются. Далее лотки воз­вращаются в исходное положение и тележка движется в обратную сторону, набирая на лот­ки рыбу с промежуточного транспортера.

Внутри прямоугольной коптильной камеры расположены один под другим 16 горизонталь­ных ярусов. Каждый ярус выполнен из прямо­угольной рамы, на которой смонтированы 22 поворотных сетчатых лотка, образующих го­ризонтальную поверхность. Оси всех лотков каждого яруса связаны общей тягой с кулач­ком. В исходном положении тяги удерживают­ся пружинами. Вдоль одной из сторон ярусов расположена приводная цепь с роликами, которые при движении цепи взаимодействуют с кулачками поворотной тяги, в результате чего лотки яруса опрокидываются. Опрокидывание лотков ярусов производится, начиная с самого нижнего и далее поочередно до верхнего. Как только ролик, опрокинув последний (верхний) ярус, выйдет из зоны действия, под нижний ярус подходит второй кулачок и цикл повторя­ется. Поступившая с раздаточной тележки на верхний ярус рыба поочередно проходит сверху вниз все ярусы, пересыпаясь с яруса на ярус и неоднократно переворачиваясь. В группе привода цепи с роликами имеется вариатор, позволяющий изменять скорость ее движения и, следовательно, время прохождения рыбы по всем ярусам. Цикл движения рыбы, т. е. про­должительность ее нахождения в камере, мо­жет регулироваться от 4 до 24 ч. В случае не­обходимости установки более длительного цик­ла, например при вялении, привод цепи с роли­ками включается периодически.

Дымоснабжение камеры при копчении рыбы производится от двух дымогенераторов типа И6-ИКР-500 с помощью двух взаимосвязанных систем. Свежий дым вентилятором производи­тельностью 2000 м³/ч через электрокалорифер мощностью 48 кВт подается в подвижный кол­лектор. Калорифер нагревает дымовоздушную смесь до 100—150°С. Относительно узкий вер­тикальный коллектор движется возвратно-по­ступательно вдоль одной из боковых сторон коптильной камеры, равномерно распределяя горячую смесь между ярусами через насадки.

Лотки опрокидываются в тот момент, когда коллектор находится в одном из крайних по­ложений, в зоне, свободной от лотков. Рыба, находящаяся на ярусах, испытывает кратко­временное (импульсное) воздействие свежего горячего дыма, выходящего из движущегося коллектора. Свежий дым в камере быстро охлаждается и выводится через неподвижные дымоводы, расположенные с противоположной стороны. Отработанная смесь центробежным вентилятором направляется через второй элек­трокалорифер мощностью 48 кВт, служащий для поддержания необходимой температуры (34—36°С), в систему неподвижных коллекто­ров и вводится снова в коптильную, камеру од­новременно со свежим горячим дымом. Таким образом, рыба все время находится в дымовоз­душной среде и циклично подвергается воздей­ствию смеси с повышенной температурой. Это ускоряет перераспределение влаги в рыбе и сокращает продолжительность копчения.

Печь может работать в ручном или авто­матическом режиме, предусмотрены контроль и регулирование температуры воздуха подсушки, воздуха рециркуляции и дыма. При искусствен­ном вялении дымогенераторы отключаются. Цикл вяления зависит от вида и размера рыбы и составляет до 90 ч, при производстве провес­ной рыбы 24—36 ч. Готовая продукция с ниж­него яруса попадает на разгрузочный транспорт тер и выводится из печи.

Общая мощность установленных электро­приборов печи 137,5 кВт, ее габариты 1850Х X7500X5000 мм, масса 1300 кг.

Механизированная коптильная печь для мойвы конструкции ЦПКТБ «Севрыбы» пред­назначена для эксплуатации на береговых предприятиях, производительность ее 3 т в смену. Копченая мойва используется для про­изводства консервов с масляной заливкой. Процесс копчения мойвы складывается из трех режимов: подсушки, собственно копчения и охлаждения. Подсушка производится в потоке воздуха температурой 55—65°С в течение 42 мин, копчение — в дымовоздушной смеси температурой 70—90°С в течение 55 мин, ох­лаждение — в потоке воздуха температурой 2—5°С в течение 8 мин.

Основные узлы (рис. 21): камера с секциями подсушки, копчения и охлаждения, конвейер и противни, тепловентиляционная система, средства контроля и автоматики, группа гидропри­вода.

Камера печи представляет собой прямо­угольную термоизолированную конструкцию, разделенную перегородками на три секции. Вер­тикальная перегородка делит камеру по длине на две параллельные части. В одной из них находится зона копчения. Другая часть по го­ризонтали разделена на две секции — секцию подсушки и расположенную под ней секцию охлаждения. Через все секции по сложной петлеобразной траектории проходит втулочно-роликовая тяговая цепь, на которой шарнирно закреплены горизонтальные противни. Проти­вень выполнен в виде сварной рамки из уголков, горизонтальная плоскость которой изготовлена из фторопласта. В листе фторопласта имеются вырезы для прохождения воздуха и дымовоз­душной смеси.

Рис. 21. Механизированная печь для копчения мойвы:

1—-зона подсушки; 2 — зона копчения; 3 — зона охлаж­дения; 4 — конвейер; 5 — зона загрузки; 6 — зона выгруз­ки; 7 — камеры смешения; 8—калориферы; 9 — вентиля­торы.

Одна сторона противня шарнир­но крепится к тяговой цепи, другая имеет опору, движущуюся по направляющим, располо­женным вдоль конвейера. Площадь рамки со­ставляет 0,45 м², на нее укладывают 2,7 кг ры­бы. Всего на конвейере закреплено 435 про­тивней.

С одной из торцевых сторон камеры кон­вейер выходит из печи, здесь находится зона загрузки, где производится укладка полуфаб­риката на противни, которые затем вводятся в камеру, в нижнюю часть секции подсушки. В секции подсушки конвейер движется в потоке воздуха по петлеобразной трассе, постепенно перемещая противни с рыбой в верхнюю часть секции. Затем через специальный вырез кон­вейер с противнями переходит в секцию копче­ния, где движется в потоке дымовоздушной смеси по петлеобразной трассе, постепенно пе­ремещая противни в нижнюю часть секции. В нижней части секции копчения конвейер пе­реходит в секцию охлаждения и затем выходит из камеры со стороны, противоположной за­грузочной. В зоне разгрузки противни осво­бождаются от стандартной рыбы и при даль­нейшем движении переворачиваются, сбрасывая нестандартную рыбу. Затем противни на конвейере возвращаются в зону загрузки для повторения цикла.

Тепловентиляционная часть печи состоит из трех самостоятельных частей, обслуживающих три технологических зоны. В зону подсушки воздух забирается из наружного помещения че­рез регулируемую заслонку и, пройдя паровые калориферы, попадает в смесительную камеру. Из камеры вентилятором производительностью 12 000 м³/ч по трубопроводу воздух нагнетается в коллектор и через его решетки равномерно распределяется по секции подсушки.

Рис. 22. Коптильная печь «Квернер-Брук»:

1 — туннель; 2 — клети; 3 — теплогенераторы (топки); 4 — дымогенератор (топка); 5 — дымовод; 6 — воздуховоды; 7 — вентилятор; 8 — рециркуляционный трубопровод.

Коллектор установлен с торцевой стороны печи, и воздух проходит вдоль секции в горизонтальном на­правлении. На противоположной стороне уста­новлен воздухозаборник, через который исполь­зованный воздух либо возвращается в смеси­тельную камеру для рециркуляции, либо с помощью вентилятора выводится в атмосферу. Система снабжения секции копчения дымовоздушной смесью автономна и выполнена так же, как и предыдущая. Ввод дыма от дымогенератора осуществляется через воздуховод в камеру смешения, куда подается также нагре­тый паровым калорифером воздух. Схема цир­куляции и рециркуляции дымовоздушной смеси аналогична схеме подачи воздуха в секцию подсушки. Заслонки на воздуховодах позволя­ют регулировать соотношения дыма и воздуха, свежей и рециркулируемой смеси. Вентиляторы, воздуховоды, смесительные камеры смонтиро­ваны на крышке камеры. Расход пара на подо­грев воздуха в двух системах составляет 720 кг/ч с рециркуляцией и 1040 кг/ч без ре­циркуляции. Охлажденный воздух в секцию охлаждения подается специальным вентилято­ром, расположенным в торцевой стене камеры.

Привод конвейера осуществляется от гидро­системы, которая обеспечивает также и натя­жение тяговой цепи. Система автоматики обеспечивает пропорциональное регулирование температуры технологического воздуха, пода­ваемого в зоны подсушки и копчения, контроль температуры в зонах подсушки, копчения и охлаждения, контроль температуры и давления пара, температуры конденсата. Имеется систе­ма санитарной обработки камеры, состоящая из коллекторов для разбрызгивания моющего рас­твора, расположенных в верхней части камеры, и сливных патрубков в нижней.

Мощность установленных электродвигателей коптильной печи 40,3 кВт, ее габариты 20860X5236X3805 мм.

Коптильная печь «Квернер-Брук» предназ­начена для горячего и холодного копчения рыбы. Она применяется в основном для горя­чего копчения мелкой рыбы (кильки, салаки) в шпротном производстве. Производительность печи при горячем копчении салаки 3 т/сут, при холодном копчении сельди — до 4 т/сут.

Коптильная печь (рис. 22) относится к пе­чам туннельного типа, рыба, навешанная на прутки, передвигается в туннеле на тележках. Туннель представляет собой строительную конструкцию с каналами для циркуляции дымо­воздушной смеси. В нижней части туннеля имеются рельсы, по которым движутся тележ­ки, и лоток для тяговой цепи. Тележка имеет две стенки с полками, на которых размеща­ются рамки с прутками. Размеры тележки 820X1210X1620 мм, рамки 1150X720 мм. В рамке имеются гнезда для размещения 32 прутков с шагом 30 мм. Число рамок, за­гружаемых на тележку, зависит от размера ры­бы и может достигать 12. Тележки перемеща­ются в туннеле на четырех колесах с помощью тяговой цепи, привод которой осуществляется от электродвигателя мощностью 1,7 кВт через вариатор, позволяющий изменить скорость пе­ремещения тележки от 0,06. до 0,755 м/мин.

Передняя по направлению движения стенка тележки выполнена из сплошного металлического листа. Распределение дымовоздушной смеси в печи осуществляется следующим обра­зом. По длине туннеля имеется тринадцать секций, образующих три зоны — подсушки, проварки и копчения (при горячем копчении). Из тринадцати секций семь нечетных, начиная с первой, — пассивные, а шесть четных, начиная со второй, — активные. В активных зонах либо сверху вниз, либо снизу вверх проходит дымовоздушная смесь. Дымовоздушная смесь различной концентрации последовательно про­ходит все активные секции, начиная с двенад­цатой и кончая второй, считая от загрузочной стороны. Таким образом, по мере движения те­лежки рыба обрабатывается все более и более активной дымовоздушной смесью. В активных секциях движению дымовоздушной смеси в вертикальном направлении благоприятствует как вертикальное положение рамы, так и сплошные вертикальные стенки тележек.

В пассивных секциях рыба некоторое время не подвергается воздействию смеси, в это время происходит перераспределение и выравнивание в ней влаги. Проникновению смеси в пассив­ную секцию мешают вертикальные стенки те­лежек, перегораживающие туннель. Первая пассивная секция служит для отделения рабо­чей части туннеля от помещения, в котором он размещается.

В первой, второй и третьей секциях рыба подсушивается, за это время температура в ней достигает 25—30°С, в четвертой и пятой сек­циях пропекается, с шестой по двенадцатую коптится. Температура в теле рыбы достигает 80°С. Деление на зоны условное и определяется выбранной схемой дымораспределения, когда по мере приближения к загрузочному концу тун­неля активность дымовоздушной смеси умень­шается и ее температура понижается. Наиболее активная секция — двенадцатая, в ее верхнюю часть подается свежая дымовоздушная смесь, в нижнюю — горячие топочные газы.

Туннель обслуживают три примыкающие к нему топки, продукты сгорания из которых вво­дятся в туннель в разных местах. Одна топка работает как дымогенератор, две — как гене­раторы тепла. При холодном копчении все три топки работают как дымогенераторы. Дым из первой топки подается в верхнюю часть две­надцатой секции, топочный газ из второй — в нижнюю часть, двенадцатой секции, топочный газ из третьей — в верхнюю часть шестой сек­ции, где он разбавляет дымовоздушную смесь, повышает ее температуру и попадает в четвер­тую (активную) секцию.

Отработанная смесь отсасывается из верх­ней части второй секции с помощью вентилято­ра производительностью 12 000 м³/ч и направ­ляется в атмосферу или на частичную рецирку­ляцию в смесительную камеру дымогенерирующей топки. Количество смеси, направляемой на рециркуляцию, регулируется заслонкой. Все три топки имеют смесительные камеры, служа­щие для регулирования температуры газов за топками. Температура регулируется изменени­ем количества подаваемого в камеры наружно­го воздуха.

Вентилятор, обеспечивающий циркуляцию дымовоздушной смеси, работает, создавая раз­режение в туннеле, что препятствует задым­лению помещения, где установлена печь.

Недостаток печи — отсутствие зоны охлаж­дения, что заставляет либо применять охлади­тельную установку, либо охлаждать рыбу на тележках в рабочем помещении.

Двухтуннельная печь Н11-ИКА конструкции ЦПКТБ «Запрыбы» создана по типу печи

«Квернер-Брук», предназначена для горячего копчения рыбы, производительность ее до 1400 кг/ч, в ней обрабатывается рыба длиной 9—17 см. Продолжительность копчения можно изменять от 35 мин до 4,5 ч с помощью вариа­тора скоростей, установленного в группе при­вода.

В отличие от печи «Квернер-Брук» печь Н11-ИКА выполнена в двухтуннельном вари­анте и имеет камеру охлаждения, установлен­ную отдельно от туннеля. Охлаждение произ­водится наружным воздухом с помощью вен­тиляционной системы.

Габариты двухтуннельной печи 17980Х7815Х Х2676 мм без системы воздуховодов, собствен­но туннелей 11630X3410X2676 мм, мощность установленных электроприводов 36 кВт, расход дров и опилок около 2 м³/ч. Обслуживают печь два человека.

Двухтуннельная коптильная печь ИКУ-1 предназначена для горячего копчения рыбы, преимущественно мелкой — кильки, салаки — для шпротного производства. Производитель­ность печи по сырью 6200 кг в смену.

Печь и комплектующие ее устройства распо­лагаются на двух этажах. На нижнем этаже устанавливаются дымогенераторы, калориферы и щит управления, на верхнем — коптильные туннели. Площадь, занимаемая оборудованием на нижнем этаже, составляет 90 м², на верх­нем — 324 м².

Оба туннеля печи работают независимо друг от друга, рыба в них перемещается в клетях по монорельсу, расположенному в верхней части туннеля. Рыба накалывается на прутки, устанавливаемые в клеть. По длине туннеля размещается десять клетей с шагом 800 мм (на одну клеть). Клети движутся с выстоем, цикл перемещения составляет 6—8 мин, пере­мещаются они цепным конвейером по моно­рельсу.

Туннель имеет десять секций (рис. 23), каж­дая из которых активная. Движение среды в каждой секции осуществляется в вертикальном направлении поочередно сверху вниз, снизу вверх, в каждой последующей секции это на­правление изменяется. В первой и второй сек­циях с начала туннеля рыба подсушивается, в третьей и четвертой пропекается или провари­вается, в остальных секциях происходит соб­ственно копчение. Имеются две дополнитель­ные отдельно стоящие секции — одиннадца­тая и двенадцатая, в которых рыба охлажда­ется.

Дым генерируется четырьмя дымогенераторами ЕЛРО, по два на каждый туннель. Го­рячий воздух нагревается двумя паровыми ка­лориферами КФСР-8. Расход опилок составляет 60 кг/ч, пара 1660—2000 кг/ч в зависимости от температуры наружного воздуха.

Горячий воздух подается в нижнюю часть третьей и четвертой секций, проходит их, затем сверху вниз проходит вторую секцию и снизу вверх первую и далее вентилятором удаляется в атмосферу. Для увлажнения воздуха в тре­тью секцию предусматривается подача острого пара.

В нижнюю часть пятой и шестой секций по­даются дымовоздушная смесь и горячий воз-

Рис. 23. Коптильная печь ИКУ-1:

1—туннель; 2—охлаждающие секции; 3—подводы дыма; 4 — подводы горячего воздуха; 5 — подвод охлаждающего воздуха; 6 — подводы пара.

дух. Эти секции являются наиболее активными по воздействию дыма. Дымовоздушная смесь последовательно проходит с пятой по десятую секции и выводится в атмосферу из верхней части девятой и десятой секций. В верхнюю

Рис. 24. Коптильная печь СА2-1:

1 — туннель; 2 — цепной конвейер перемещения клетей.

часть седьмой и восьмой секций подается го­рячий воздух, в шестую при необходимости может подаваться острый пар. Отработанная дымовоздушная смесь выводится в атмосферу с помощью вентилятора. Отепленный воздух из секции охлаждения отводится в атмосферу так­же вентилятором. Расход воздуха на термо­обработку рыбы составляет 18 000 м³/ч, на охлаждение — 6280 м³/ч.

Мощность установленных электродвигателей печи 42 кВт, габариты печи 9640X3100X2610 мм, одного вентиляторно-кислородного агрегата 3182x1062x1519 мм, дымогенератора 1510X746X1950 мм. В установке предусмотрено регулирование температурного и влажностного режимов работы печи.

Коптильная печь СА2-1 конструкции колхо­за им. Кирова (ЭССР) предназначена для горя­чего копчения рыбы при производстве консер­вов типа шпроты или товарной копчушки. Производительность печи по сырью составляет около 1 т/ч.

Коптильная печь (рис. 24) представляет со­бой два параллельных и работающих незави­симо друг от друга горизонтальных туннеля. Туннели выполнены в виде стальных каркасов, закрытых алюминиевыми листами и термоизо­лированных асбестом. По потолку каждого туннеля расположен монорельс, по которому движутся клети с рыбой. Движение тележек осуществляется с помощью бесконечного цеп­ного конвейера циклично, время цикла можно устанавливать в пределах от 2 до 30 мин, и, таким образом, продолжительность обработки рыбы при изменении циклов можно соответственно изменять от 0,5 до 8 ч. В туннеле одно­временно находится 16 клетей с рыбой. Клети, на которые укладываются рамки с шомпола­ми, имеют две противолежащие стенки, выпол­ненные из сплошных металлических листов.

По длине, начиная от входа, туннель услов­но разделен на 16 секций, образующих различ­ные зоны термообработки рыбы. Размеры сек­ции соответствуют размерам клети. Сплошные стенки клетей и воздуходувы, расположенные в верхней и нижней частях туннеля, образуют каналы, по которым воздух или дымовоздуш­ная смесь проходит по петлеобразной трассе в вертикальном направлении попеременно снизу вверх, и наоборот.

В туннеле клеть попадает сначала в первую промежуточную секцию и затем вводится в зо­ну подсушки и проварки, занимающую сле­дующие четыре секции. Горячий воздух от ог­невого теплогенератора СТ-1 подается сверху в пятую секцию и, последовательно меняя на­правление, проходит четыре секции по направ­лению к второй. Из верхней части второй сек­ции воздух выводится вентилятором. При не­обходимости увлажнения горячего воздуха предусмотрена возможность смешивания его на входе с паром. В зону подсушки — про­варки можно подавать и дымовоздушную смесь.

После зоны проварки клеть проходит одну промежуточную секцию, где происходит час­тичное перераспределение внутритканевой вла­ги, и попадает в зону копчения, занимающую шесть секций (с седьмой по двенадцатую). Дымовоздушная смесь вводится в верхнюю часть шестой секции, проходит по петлеобраз­ной трассе всю зону копчения и выводится в ат­мосферу вентилятором из верхней части послед­ней (двенадцатой) секции зоны копчения.

Дым вырабатывается дымогенератором СГ-2 в смесительной камере и смешивается с горячим воздухом подаваемым от огневого теплогенератора.

Из зоны копчения клети через промежуточ­ную секцию перемещаются в две секции зоны охлаждения, в которую подается наружный воз­дух. Затем через последнюю нерабочую сек­цию клети с готовой рыбой выводятся из тун­неля и передаются на разгрузку.

Коптильная печь оборудована системами контроля и автоматического регулирования температуры в зонах. Габариты двухтуннельной печи 13000X2890X2980 мм, мощность электропривода 4,4 кВт, масса 16250 кг. Об­служивают печь два человека.

Термоагрегат ТАР-9 представляет собой теплоизолированный туннель, внутри которого движутся с выстоем клети с навешанным про­дуктом. В агрегате одновременно находится девять клетей. Клети подвешены на монорель­сы и продвигаются толкателями цепного кон­вейера, расположенного в нижней части тун­неля. Туннель загружается и разгружается че­рез двери с противоположных торцевых сторон.

Туннель условно разделен на три зоны, каж­дая из которых обслуживается самостоятельно вентиляционно-нагнетательной системой. Вен­тиляционная система, включающая центробеж­ный вентилятор, паровые калориферы, возду­ховоды, располагается сверху на туннеле над каждой зоной. Длина каждой зоны по тунне­лю приблизительно одинакова. Воздух в зоне движется сверху вниз, затем меняет свое на­правление, проходя по каналу внизу туннеля, и движется снизу вверх. Изменив четыре раза направление движения, воздух засасывается вентилятором на рециркуляцию, часть его вы­брасывается в атмосферу. Во ,второй зоне на­правление воздуха обратно его направлению в первой зоне, в третьей — такое же, как и во второй.

Первая зона предназначена для подсушки обрабатываемого продукта, вторая — для про­варки и копчения, третья — для копчения. Во второй и третьей зонах можно устанавливать одинаковые термические режимы обработки и подавать в них дымовоздушную смесь одина­ковой концентрации. Термические режимы осу­ществляются путем изменения количества па­ра, подаваемого в калориферы. Концентрация дыма, генерируемого в дымогенераторе ЕЛРО, регулируется смешиванием его с воздухом. Ох­лаждение готового продукта производится вне агрегата.

Термоагрегат ТАР-10 (рис. 25) по конструк­ции подобен агрегату ТАР-9. В туннеле разме­щаются на монорельсе 10 клетей, которые пе­ремещаются с помощью транспортера, распо­ложенного в верхней части туннеля. Три зо­ны — подсушки, проварки и копчения — имеют независимые вентиляционные системы, в состав которых входят и паровые калориферы. Воз­дух в зонах движется по такой же схеме, как и в агрегате ТАР-9, но первая зона — подсуш­ки — короче двух остальных.

Двухтуннельная печь конструкции Мурман­ского рыбокомбината непрерывного действия комбинированного конвейерного типа предна­значена для горячего копчения рыб различных видов и может работать на коптильной жидко­сти. Производительность печи 0,6—3,0 т/ч в за­висимости от размера рыбы.

Печь (рис. 26) выполнена из бетона с внут­ренней металлической облицовкой. Туннели ра­ботают независимо друг от друга и разделены металлическими перегородками на четыре зо­ны. В первой зоне рыба подсушивается при температуре 40—70°С, во второй проваривается при температуре 100—140°С, в третьей коптит­ся при 90—100°С, в четвертой охлаждается.

Внутри печи рыба движется на съемных подвесках и двухцепном бесконечном конвейе­ре, проходящем через все зоны. Рыба навеши­вается поштучно на крючки подвесок, которые имеют сборники для жидкости и жира, стекаю­щих с рыбы при термической обработке. ,На каждую подвеску навешивают 13 мелких или средних рыб или 11 крупных. Навешанная рыба последовательно проходит на конвейере специ­альную ванну для ополаскивания водой (при необходимости), ванну с коптильной жидко­стью, зоны подсушки, проварки, копчения и охлаждения. После охлаждения рыба на под­весках выводится из печи и снимается с них. Пустые подвески по специальному туннелю под печью возвращаются на конвейере к месту загрузки, проходя одновременно мойку горячей водой, подаваемой под давлением.

Внутри каждой зоны рыба на подвесках кон­вейера движется попеременно вверх-вниз-вверх. В первую зону рыба вводится через узкий вер­тикальный туннель, разделяющий зону подсуш­ки и помещение, где установлена печь. Такие же разделительные туннели имеются между всеми зонами и на выходе из печи. Между зо­ной копчения и зоной охлаждения имеется двойной туннель, обеспечивающий надежное разделение двух зон с большим температурным перепадом.

В нижней части печи под рабочими зонами расположены четыре топки: две из них работа­ют на дровах (каждая на один туннель) и по­дают горячий воздух в зоны подсушки и про­варки, две других работают на опилках, гене­рируют дым и подают его в зоны копчения (каждая в свой туннель). В воздуховодах, иду­щих от топочных камер, имеются охладитель­ные камеры, в которых из топочных газов удаляются частицы золы, и смесительные каме­ры для смешивания газов с воздухом.

Из зон подсушки, проварки и копчения газо­воздушная смесь отсасывается вентилятором. Количество отводимой и направляемой на ре­циркуляцию газовоздушной смеси регулиру­ется для каждой зоны заслонками. В зону охлаждения наружный воздух засасывается через воздуховод, расположенный в нижней части печи,

Рис. 25. Термоагрегат ТАР-10:

1 — туннель; 2 — клеть; 3 — вентиляционные установки; 4 — шаговый транспортер.

и выводится из нее с помощью вен­тилятора через верхнюю часть зоны.

Конвейер каждого туннеля имеет свой элек­тропривод. Общая мощность электродвигате­лей печи составляет 33,6 кВт. Продолжитель­ность копчения можно регулировать с помощью вариатора от 57 мин до 7 ч 30 мин. Имеется автоматическая система поддержания темпера­туры топочных газов. Габариты печи 15 000Х Х8000Х11000 мм.

Коптильная установка «Атмос ДА-2000» (ФРГ) предназначена для горячего копчения

филе и порционированной рыбы без предвари­тельного нанизывания на шомполы или обвязы­вания.

Продолжительность копчения может быть установлена от 30 до 40 мин, при этом произ­водительность установки варьирует от 600 до 450 кг/ч по сырью.

Установка (рис. 27) выполнена по комбини­рованной схеме и состоит из коптильного тун­неля с непрерывным цепным конвейером, тепловентиляционной системы с дымогенераторами, загрузочной и разгрузочной станций.

Рис. 26. Коптильная печь конструкции Мурманского рыбокомбината:

1—ванна для ополаскивания рыбы; 2 — ванна с коптильной жидкостью; 3 — зона подсушки; 4 — зона про­варки; 5 — зона копчения; 6 — зона охлаждения; 7 — теплогенераторы; в—_: дымогенераторы.

Рис. 27. Коптильная печь «Атмос ДА-2000»:

1 — зона загрузки; 2 — зона выгрузки; 3 — конвейер; 4 — зона копчения; 5 — зона охлаждения; 6 — вентиляторы.

Предназначенное для копчения сырье загру­жается на горизонтальном участке бесконечного цепного конвейера на горизонтальные рамы, закрепленные между двумя ветвями конвейера. Рамы выполнены в виде решетки размером 1200X200 мм из нержавеющей проволоки, по­крытой тефлоном для предотвращения прили­пания рыбы. На одну решетку укладывается около 1,35 кг рыбы. Рыба, уложенная на ре­шетки, вводится через шлюз в туннель и движется по петлеобразной трассе попеременно вверх-вниз-вверх в вертикальном направлении. Рамы во время движения сохраняют горизон­тальное положение на шарнирных подвесках. Туннель имеет две зоны — копчения и ох­лаждения. Использованная дымовоздушная смесь отсасывается из зоны копчения венти­ляторами, установленными в верхней части тун­неля. Часть смеси выводится в атмосферу, дру­гая — смешивается со свежим дымом, вырабатываемым четырьмя дымогенераторами, и че­рез паровые калориферы направляется в тун­нель. Паровые калориферы установлены в верхней части туннеля. Дымовоздушная смесь, пройдя калориферы, двумя потоками по боко­вым карманам проходит сверху вниз и вводится в нижнюю часть туннеля с боковых сторон. Для направления потоков дымовоздушной сме­си между некоторыми вертикальными ветвями конвейера установлены специальные щиты.

Зона охлаждения отделена от зоны копче­ния перегородкой. За счет разрежения, созда­ваемого двумя вытяжными вентиляторами, в зону охлаждения засасывается наружный воз­дух, с помощью которого копченая рыба, охлаж­дается. Из зоны охлаждения рыба выводится на горизонтальный участок, где происходит разгрузка решеток. Холостая ветвь конвейера возвращается в зону загрузки под туннелем.

Температура и влажность дымовоздушной смеси регулируются в зависимости от вида и размера сырья, производственные значения этих параметров регистрируются самопишу­щими приборами на дисковых диаграммах.

Мощность установленных электроприборов 25 кВт, габариты собственно туннеля 8000X2575X4680 мм.

Электрокоптильная установка конструкции Киевского рыбокомбината предназначена для горячего копчения рыбы различных видов дли­ной до 15—18 см и массой до 300 г. Производи­тельность установки по готовой продукции со­ставляет при копчении хека, сардины, атлан­тического карася 1000—1200, салаки — 800, каспийской кильки — 500 кг в смену.

Установка (рис. 28, а) представляет собой вертикальную строительную конструкцию ба­шенного типа высотой 16 м. В технологическом объеме установки располагается непрерывный цепной транспортер, на подвески которого на­вешиваются шомполы с нанизанной рыбой. За­грузка шомполов производится через специаль­ное окно на первом этаже производственного здания. Вначале рыба движется вниз, огибает звездочки и начинает перемещаться вместе с транспортером вертикально вверх в зоне под­сушки. В этой зоне рыба проходит между ин­фракрасными излучателями, набранными из отдельных электронагревателей. Режим под­сушки регулируется количеством работающих элементов.

Далее рыба попадает в зону копчения и проходит между струнами, на которые подает­ся высокое напряжение (60 кВ). В результате ионизации частицы дыма, подаваемого в эту зону от дымогенератора, интенсивно оседают на поверхность рыбы. Неиспользованная часть дыма удаляется через специальную вертикаль­ную шахту.

Из зоны копчения рыба перемещается в зо­ну проварки. Зоны проварки и подсушки нахо­дятся на одной вертикали, зона копчения отнесена несколько в сторону. Зона проварки име­ет подпор воздуха, создаваемый вентилятором, установленным в ее начале. Таким образом предотвращается задымление зоны.

В зоне проварки, как и в зоне подсушки, рыба проходит между панелями инфракрасных излучателей. После окончания технологическо­го цикла рыба на конвейере направляется в зону охлаждения и проходит ее по петлеобраз­ной трассе. Далее рыба по специальной верти­кальной шахте опускается на первый этаж и разгружается через то же окно, через которое производится загрузка. Печь работает непре­рывно.

Регулирование процесса производится изме­нением количества включенных электронагре­вателей, напряжения в ионизирующей зоне, скорости движения цепного транспортера с по­мощью вариатора в пределах от 0,2 до 1,5 м/мин. Мощность установленных электро­приборов 170 кВт.

Электрокоптильная установка конструкции Астраханского рыбокомбината предназначена для горячего копчения каспийской кильки, ис­пользуемой в качестве полуфабриката при про­изводстве консервов из копченой кильки в мас­ле, производительность ее составляет прибли­зительно 500 кг полуфабрикатов в смену.

Установка (см. рис. 28, б) выполнена в ба­шенном варианте с двумя параллельными шах­тами. В первой располагаются зоны подсушки и пропекания, во второй — копчения. Через все зоны проходит цепной конвейер, на кото­рый навешиваются шомполы с нанизанной ры­бой. Длина шомполов 350 мм, диаметр 2 мм. На каждую траверсу конвейера навешивается по четыре шомпола.

Для загрузки и разгрузки конвейер выво­дится из технологических зон в производствен­ное помещение. Загрузка (и разгрузка) произ­водится на втором этаже здания. Затем конвей­ер опускает рыбу на первый этаж и через спе­циальное окно в нижней части шахты вводит вначале в зону подсушки. В этой зоне конвей­ер с рыбой движется вертикально вверх и про­ходит между панелями электронагревателей.

Скорость движения цепного конвейера ре­гулируется с помощью вариатора. При скорос­ти конвейера 1 м/мин продолжительность под­сушки составляет 5 мин, копчения 4,5 мин, пропекания 10 мин, весь цикл обработки рыбы занимает 30 мин.

После подсушки при температуре около 100°С конвейер с рыбой через обводные звез­дочки переходит во вторую шахту — в зону копчения, где также движется вертикально вверх. В зоне копчения находясь в дымовой среде, конвейер с рыбой проходит между стру­нами — электродами — в поле высокого напря­жения (20—60 кВ), в котором происходит иони­зация и интенсивное осаждение дыма на по­верхность рыбы.

Рис. 28. Электрокоптильные установки:

а— Киевского рыбокомбината: 1 — зона загрузки; 2 — конвейер; 3—электронагреватели; 4 — электроды; б— Астраханского рыбокомбината: 1 — зона загрузки и выгрузки шомполов с рыбой; 2 — конвейер; 3 — теп­ловые излучатели; 4 — электроды.

После зоны копчения направление движения конвейера изменяется и он переходит в первую шахту, где, двигаясь сверху вниз, рыба на кон­вейере попадает в зону пропекания. Здесь так­же установлены панели инфракрасных излуча­телей. По окончании пропекания конвейер с рыбой через специальное окно выходит из шах­ты и движется на второй этаж к месту раз­грузки.

Мощность панелей излучателей установки 150 кВт, общая электроустановочная мощ­ность 166 кВт. Установка занимает площадь 36 м2.

Электрокоптильная установка ЭКУ конст­рукции Сахалинского филиала ЦПКТБ «Дальрыбы» и Дальрыбвтуза предназначена для горячего копчения рыбы различных видов длиной до 300 мм и толщиной не более 40 мм, произ­водительность ее по готовому продукту состав­ляет приблизительно 250 кг/ч.

Основные узлы (рис. 29): коптильный тун­нель с конвейером, тепловентиляционная сис­тема, дымогенератор, электрогидропривод, вы­соковольтный блок.

Коптильный туннель по длине разделен на четыре зоны: подсушки, копчения, проварки и охлаждения. Через весь туннель проходит бес­конечный цепной конвейер, движущийся по пет­леобразной трассе. Каждая из ветвей конвейе­ра оборудована специальными подвесками для навешивания шомполов с нанизанной рыбой. Скорость движения конвейера регулируется от 0,2 до -1 м/мин. Шомполы с рыбой навеши­ваются на конвейер с одной из торцевых сто­рон туннеля и последовательно проходят все зоны.

Зона подсушки состоит из двух секций: в первой конвейер с рыбой движется снизу вверх, во второй — сверху вниз и проходит между ин­фракрасными электроизлучателями. В зоне установлены три блока излучателей: первый мощностью 8 кВт и два по 9 кВт.

Рис. 29. Электрокоптильная установка ЭКУ:

1 - цепной конвейер; 2 — зона подсушки; 3 — зона копче­ния; 4 — зона проварки; 5 — зона охлаждения; 6 — тепло­вые излучатели; 7 — электроды; 8 — жалюзи; 9 — дымогенератор; 10 — камера смешения; 11 — вентиляторы.

Проходя между электронагревателями, рыба подсуши­вается и переходит в зону копчения, отделен­ную от зоны подсушки вертикальной перего­родкой.

В зоне копчения конвейер последовательно движется снизу вверх, а затем сверху вниз между электродами, на которые подается вы­сокое напряжение. Высоковольтный блок смон­тирован вне туннеля, его мощность составляет 2 кВт при возможности регулирования выпрям­ленного напряжения в пределах 0—140 кВ и максимальной силе тока 5 мА. В нижнюю часть зоны копчения вводится дым, выраба­тываемый дымогенератором конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы». Дым из генератора по­ступает в дымоподготовительную камеру объ­емом 10 м³ и затем вводится в зону копчения. В поле высокого напряжения частицы дыма ионизируются и интенсивно оседают на по­верхность рыбы. Тушка рыбы на заземленном конвейере несет положительный заряд, электроды — отрицательный. Вывод использован­ной дымовоздушной смеси осуществляется че­рез дымовод, расположенный в верхней час­ти зоны.

В зоне проварки рыба на конвейере прохо­дит через три секции, двигаясь попеременно снизу вверх, и наоборот. Секции отделены друг от друга вертикальными перегородками, конвейер в вертикальном направлении дви­жется между блоками электронагревателей.

Воздух из зон подсушки и проварки отво­дится через общий вывод, снабженный разгон­ным вентилятором. На выходе из каждой зо­ны установлены жалюзи, регулирующие коли­чество проходящего воздуха.

После зоны проварки рыба на конвейере поступает в зону охлаждения, в которую на­ружный воздух подается вентилятором через жалюзи и выводится сверху через отдельный воздуховод. В зоне охлаждения конвейер с рыбой проходит трижды сначала сверху вниз, а потом снизу вверх. На последней вертикаль­ной ветви конвейера, движущейся сверху вниз, установлен дисковый съемник с пазами, при­нимающий шомполы с рыбой на себя и разгру­жающий их в лоток, по которому они выво­дятся из туннеля. Незагруженная ветвь кон­вейера возвращается к месту загрузки, проходя по нижней части туннеля.

Суммарная электрическая мощность уста­новки 85 кВт, габариты собственно туннеля 6127X1200X3200 мм, обслуживают ее два че­ловека.

Камерная печь для горячего копчения пред­ставляет собой строительную конструкцию с внутренними размерами 3300X1635X2200 мм. В камере размещаются три клети с рыбой, за­катываемые в нее по монорельсу. С торцевой части камера закрывается двустворчатой дверью,

Пол камеры выполнен в виде решетки, под которой располагается топочная камера высо­той 1850 мм. В топочной камере на рельсах размещается тележка с приводом от электро­двигателя, совершающая возвратно-поступа­тельное движение в горизонтальном направле­нии. На горизонтальной площадке тележки разжигаются дрова и опилки. В верхней части коптильной камеры имеется вытяжная шахта с заслонкой, с помощью которой регулируется режим горения и, следовательно, режим коп­чения.

Совместно с камерными печами для горяче­го копчения применяется камера охлаждения, которая предназначена для охлаждения рыбы перед упаковкой. Камера представляет собой строительную конструкцию с теми же внутрен­ними размерами, что и камера для горячего копчения. В камеру по монорельсу закатыва­ются три клети. Пол камеры сплошной, с одной торцевой стороны расположена двустворчатая дверь, в нижней части противоположной стороны имеется отверстие, через которое в ка­меру подается охлаждающий воздух. После прохождения через камеру с рыбой воздух че­рез два отверстия в потолке выходит в короб и по воздуховоду попадает в смесительную камеру, в которую через регулируемую жалюзийную решетку с электроподогревом засасы­вается свежий воздух и смешивается с рециркулирующим. На выходе из камеры установле­на батарея воздухоохладителей. Подогрев или охлаждение воздуха осуществляется в зави­симости от температуры наружного воздуха та­ким образом, чтобы в начале цикла охлажде­ния в камеру поступал воздух температурой 8°С, в конце — 16°С

Из смесительной камеры воздух вентилято­ром передается в камеру охлаждения, часть его выбрасывается в атмосферу. Доли рециркулируемого и выбрасываемого в атмосферу воздуха регулируются заслонками с электро­приводами.

Камерная коптильная печь «Касакрус Пульсар-180» (Франция) циклического действия предназначена в основном для горячего копче­ния рыбы, но в ней возможно производить и холодное копчение рыбы различных видов.

Коптильная печь представляет собой каме­ру пролетного типа, вмещающую две клети с рыбой, в единовременной загрузкой 360—500 кг в зависимости от вида сырья. Корпус камеры выполнен из листовой нержавеющей стали, име­ет термоизоляцию и две двери, расположен­ные на противоположных сторонах. В верхней части камеры смонтированы паровые калори­феры, между которыми и потолком камеры располагаются крыльчатки двух вентиляторов, работающих на выброс использованной дымо­воздушной смеси. В выходных дымоводах имеются заслонки, регулирующие соотношение рециркуляционной и выводимой в атмосферу использованной дымовоздушной смеси. Между боковыми стенками камеры и клетями распола­гаются дымоводы для подачи свежей дымовоз­душной смеси. Часть дымоводов оканчивается в верхней части, другая — в нижней, что поз­воляет распределять дымовоздушную смесь по всей камере.

Производительность вентиляторов 6800 м³/ч, скорость поступления свежей дымовоздушной смеси 15 м/с. При этих аэродинамических ха­рактеристиках продолжительность холодного копчения составляет 8—10 ч, горячего — 70— 140 мин. Имеется система подачи острого пара в камеру.

Коптильная печь имеет развитую систему автоматики, автоматически регулируются три последовательных по времени цикла копчения, относительная влажность среды, аэродинамиче­ские характеристики (путем снижения частоты вращения крыльчатки вентиляторов и измене­нием положения регулируемых заслонок на воздуховодах и дымоводах), температура среды. Для контроля температуры среды в один экземпляр рыбы помещается термощуп. Задан­ные по времени и температуре циклы осущест­вляются последовательно автоматически. По­ложение заслонок и клапанов регулируется системой автоматического управления пневмо­приводами.

Мощность вентиляторов 9 кВт, габариты камеры 2700X1950X2900 мм, масса 1700 кг.

Термокамеры К7-ФТВ (рис. 30, а) представ­ляет собой тупиковую камеру, в которой на монорельсе размещаются три клети с обраба­тываемым продуктом. Режимы обработки осу­ществляются последовательно после загрузки камеры. На камере размещен вентиляционно-нагревательный агрегат с центробежным венти­лятором и паровым калорифером. В процессе копчения дым вводится в вентиляционную сис­тему и в нижнюю часть камеры.

Мощность электропривода 8,82 кВт, расход пара 190 кг/ч, габариты камеры 4300Х1740 Х4010 мм, масса 4500 кг.

Автоматизированная термокамера РЗ-ФАТ--12 состоит из трех работающих независимо туннелей, которые вмещают по три клети (рис. 30, б). Туннели имеют двустворчатые двери с обеих сторон. Клети закатываются в туннель по монорельсу. Вдоль боковых стенок расположены паровые калориферы, закрытые кожухом, который образует регулируемую щель, направляющую поток в нижнюю часть туннеля. Туннель имеет ложный потолок с двумя размещенными в нем вентиляторами, крыльчатки которых насажены непосредствен­но на вал двигателей, а двигатели вынесены на крышу камеры. На крыше также размещен распределительный короб с тремя клапана­ми — для подачи в туннель воздуха, дыма и вывода использованной дымовоздушной сме­си. Все клапаны имеют дистанционное управ­ление. Скорость движения потока внутри тун­неля 1—2 м/с.

Подсушка, копчение и проварка производят­ся циклично и последовательно. Имеется сис­тема контроля и регулирования температуры, влажности среды и давления пара. Туннель может работать в автоматическом режиме по заданным времени и температуре.

Мощность электродвигателей термокамеры 4,5 кВт, расход пара 450 кг/ч, габариты каме­ры 5100X5300X3610 мм, масса 18 000 кг.

Коптильная печь «Атмос-2000» (ФРГ) ка­мерного тупикового типа предназначена для горячего копчения рыбы различных видов — скумбрии, ставриды, трески, сайды, морского окуня, зубатки, сардины, балтийской кильки и др.

Печь выполнена в виде прямоугольной ка­меры (рис. 31), в которую входят три тележ­ки. В каждой тележке размещено 10—11 ра­мок с прутками, на которые нанизана рыба.

Рис. 30. Термокамеры:

а—К7-ФТВ; б — РЗ-ФАТ-12; 1—камера; 2— клеть; 3 — вентилятор; 4— калорифер; 5—дымовод.

Масса загружаемой рыбы, цикл копчения и производительность печи для рыбы каждого вида приведены в табл. 5.

В торцевой части камеры находится дверь, через которую загружаются тележки. Тепло-вентиляционная и дымоподающая система рас­положена над камерой на верхней теплоизоли­рующей плите. Система состоит из смеситель­ной камеры, рециркуляционного

Таблица 5

Рис. 31. Коптильная печь «Атмос-2000» (ФРГ):

1 — камера; 2 — газовая горелка; 3 — паропровод; 4 — сме­сительная камера; 5 — рециркуляционный вентилятор; 6 — коллектор; 7 — сопла; 8 — вытяжной вентилятор.

и вытяжного вентиляторов, газовой горелки, паропровода, трубопровода подачи дыма, коллектора с соп­лами, заслонок, автоматических устройств для регулирования процесса.

В верхней части камеры, вдоль боковых стен, расположены коллекторы с соплами, через которые подается воздух или дымовоздушная смесь. В смесительную камеру подаются свежий воздух, горячие газы, образующиеся при сжигании природного газа, если необходи­мо, пар для увлажнения воздуха, дым. Состав дымовоздушной смеси регулируется с помощью заслонок. Из смесительной камеры дымовоздушная смесь вентилятором подается в кол­лекторы, далее через сопла поступает в камеру с рыбой, проходит сверху вниз, меняя свое нап­равление, и снизу вверх через тележки с ры­бой. Перекрывая поочередно заслонками пра­вый или левый ряд сопел, можно улучшить рас­пределение дымовоздушной смеси в камере, ис­ключив застойные зоны и обеспечив равномер­ное копчение рыбы. Вентилятор обеспечивает скорость движения смеси в камере от 15 до 40 м/с. Из верхней части камеры дымовоздушная смесь через патрубок попадает вновь в смесительную камеру. Часть использованной смеси может быть выведена с помощью специ­ального вентилятора в атмосферу. Рециркулируемая часть дымовоздушной смеси восстанав­ливается в смесительной камере до необходи­мых кондиций и вновь направляется в камеру. Коптильная печь имеет развитую систему автоматического поддержания и регулирования процесса, которая предусматривает программирование четырех циклов копчения — подсуш­ки, проварки, копчения и охлаждения с по­мощью реле времени, регулирование темпера­туры и влажности смеси, управление положе­ниями заслонок, запись параметров процесса и его этапов. Возможно также ручное управление процессом и его этапами.

Рис. 32. Установка ИКВ-2 для бездымного копчения рыбы:

1—провялочная камера; 2-—цепной конвейер; 3 — перегородки; 4 — ванна с коптильной жидкостью; 5 — зона стекания; 6 — паровой калорифер; 7 — вентилятор; 8 — фильтр; 9 — насос; 10 — бак.

В качестве ис­полнительных механизмов для изменения поло­жения заслонок применяются пневмоцилиндры, для трубопроводов — пневмоклапаны. Коп­тильная печь имеет встроенную систему сани­тарной обработки, состоящую из бачка для моющего раствора, насоса, системы трубопро­водов для подачи воды, раствора и пара.

Габариты камеры 4000X1920X3700 мм, мощность установленных электродвигателей 12,3 кВт.

Установка ИКВ-2 производительностью 900 кг/сут предназначена для бездымного хо­лодного копчения рыбы. Копчение производит­ся погружением рыбы в коптильную жидкость «Вахтоль» с последующим провяливанием в потоке подогретого воздуха.

В комплект установки (рис. 32) входят ка­мера для провяливания с двухцепным транс­портным устройством, система приточной вен­тиляции с паровым калорифером, система вы­тяжной вентиляции, ванна и бак для коптильной жидкости, насос, пульт управления. При­вод двухцепного, транспортера расположен вне камеры.

Установка представляет собой камеру, раз­деленную перегородками на четыре секции, че­рез которые последовательно на цепном кон­вейере проходит рыба, подвешанная на прут­ках. В каждой секции рыба движется в верти­кальном направлении вверх-вниз-вверх, причем направление движения последовательно меня­ется несколько раз. В нижней части камеры расположена ванна емкостью 0,94 м³ с коп­тильной жидкостью.

Установка работает в двух режимах — за­грузки и провяливания. В режиме загрузки цепной конвейер движется со скоростью 0,0145 м/с. После загрузки рыба опускается в ванну с коптильной жидкостью и движется в ней около 11 мин. Затем рыба проходит зону стечки и на конвейере поднимается в камеру провяливания. После полной загрузки конвей­ера скорость движения конвейера устанавлива­ется равной примерно 0,11 м/с и начинается процесс провяливания, который происходит в потоке воздуха, нагреваемого паровым калори­фером. Расход пара на нагрев воздуха зимой 250 кг/ч. Температура воздуха в процессе про­вяливания может достигать 40°С, влажность 40—70%, скорость 0,5—2 м/с. Производитель­ность вентилятора, обеспечивающего движение воздуха, составляет 8000 м³/ч. Перегородки между секциями в камере обеспечивают равно­мерный обдув рыбы воздухом и отсутствие больших застойных зон. Во время провялива­ния коптильная жидкость из ванны удаляется насосом через фильтр в сборный бак емкостью 1,3 м³, откуда она самотеком передается об­ратно в ванну при очередном цикле загрузки. Площадь, занимаемая собственно агрегата­ми установки, составляет примерно 20 м² без учета площади для обслуживания. Мощность двигателей 14 кВт. Габариты и масса комплек­тующих установку узлов приведены в табл., 6. Обслуживают печь три человека.

Таблица 6

Узел	Габариты, мм	Масса, кг
Камера провялива­ния	6380x1760x3460	—
Привод	1492x910x1200	414
Калорифер	2025x800x1640	450
Вентиляционная система	1800x1100x1400	830
Бак	1600x800x1510	210
Ванна	1840X1430X490	100
Насос	1065x350x430	180
Пульт управления	2250x600x500	—

Туннель конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы» предназначен для производства провесной и вяленой рыбопродукции в искусственных усло­виях. Производительность его составляет 0,7 т/сут по вяленой рыбе при цикле вяления 96 ч, по провесной — 4,5 т/сут при цикле обра­ботки 18 ч.

Туннель (рис. 33) представляет собой кар­касную конструкцию с системами воздуховодов,, вентиляторами и двустворчатыми дверьми, рас­положенными с торцевых сторон туннеля. В туннеле на двух монорельсах подвешиваются в два ряда 24 клети с рыбой. В каждую клеть навешивается около 185 кг рыбы. Одновремен­но загружается по две клети. Цикличное пе­ремещение клетей в туннеле производится с помощью двух шаговых транспортеров. Име­ется механизм регулирования положения тол­кателей шагового -транспортера, позволяющий передвигать клети с рыбой независимо от того, на какой позиции они находятся.

Туннель по длине условно разделен на че­тыре зоны сушки, в каждой из которых с по­мощью вентиляционных установок можно под­держивать различные параметры циркулирующего воздуха. Для образования вертикальных каналов в туннеле одна сторона каждой клети закрыта сплошным металлическим листом. При загрузке клетей в туннель этот лист должен быть расположен в передней части клети по направлению движения. Повороты струи воз­духа осуществляются при помощи полукруг­лых металлических направляющих, располо­женных в верхних и нижних углах туннеля. В первой зоне поддерживается температура 20°С при влажности 50—70%, во второй и тре­тьей—соответственно 25°С и 46—65%, в чет­вертой— 28°С и 50—60%. В три первые зоны свежий воздух подается из промышленного кондиционера, в четвертой зоне используется воздух первой. Влажность подаваемого конди­ционером воздуха составляет 50%, температу­ра 19°С, производительность кондиционера 2000 м³ воздуха в час. Применение в составе туннеля кондиционера позволяет осуществлять, процесс круглогодично, независимо от пара­метров наружного воздуха.

Каждая зона туннеля оборудована индиви­дуальной вентиляционной системой. Всего в туннеле установлено четыре циркуляционных вентилятора, каждый производительностью 17 500 м³/ч, и три вытяжных производитель­ностью 3000 м³/ч каждый.

Воздух подогревается трубчатыми элек­тронагревателями, обладающими малой инер­ционностью и позволяющими поддерживать не­обходимую температуру с, высокой точностью. Скорость движения его по туннелю не превы­шает 2,2 м/с. С помощью заслонок на венти­ляционной системе можно регулировать сте­пень рециркуляции воздуха и, следовательно, его влажность и скорость движения.

Для выравнивания влажности рыбы интен­сивная сушка периодически прекращается пу­тем автоматического выключения вентиляторов. Период интенсивной сушки для вяленых и провесных товаров составляет 4 ч, период от­дыха для перераспределения влаги при вяле­нии — 2 ч, при производстве провесных рыбо­товаров — 1ч. Автоматический режим работы вентиляторов поддерживается по заранее за­данной программе с помощью реле времени.

Контроль за температурой и влажностью воздуха, выходящего из калорифера, как и воз­духа во всех зонах сушки, осуществляется по дистанционному многоточечному термометру, установленному на центральном пульте управ­ления. Заданные режимы в зонах поддержи­ваются автоматическим переключением секций калориферов и ручным регулированием поло­жений заслонок на воздуховодах вентиляцион­ных систем.

Суммарная мощность электроприводов тун­неля 36,7 кВт, электронагревателей 48 кВт, га­бариты установки 108 040X4550X3300 мм, масса 15 600 кг.

Туннельная сушилка А8-ИВ2-С конструкции ПИНРО предназначена для вяления мойвы, а также для сушки и вяления камбалы-ерша, се­ребристого хека и других подобных рыб. Су­шилка устанавливается на береговых рыбооб­рабатывающих предприятиях и работает при температуре наружного воздуха от 10 до 30⁰С, производительность ее по готовой вяленой про­дукции с содержанием влаги не более 45% со­ставляет 2000 кг/сут, по провесной рыбе с со­держанием влаги не более 58%—4000 кг/сут. Продолжительность цикла вяления 48 ч, цикла производства провесной рыбы — 24 ч.

Туннельная сушилка (рис. 34) состоит из двух туннелей, шагового конвейера, клетей с сетками, тепловентиляционной системы с кон­диционером. Вяление рыбы производится не­прерывно с цикличным движением клетей в туннелях.

Прямоугольный корпус сушилки разделен перегородкой на две одинаковые части. В верх­ней части каждой из них проходит монорель­совый путь, по которому на роликах движутся клети с рыбой. В каждом туннеле находится одновременно по 24 клети с рыбой.

Над моно­рельсом в направляющих движется цепь с тол­кателями, перемещающими клети.

Клеть снабжена горизонтальными направ­ляющими, на которые устанавливаются сетки с рыбой. В каждую клеть входит по высоте 30 сеток, по ширине — две в ряд, всего 60 се­ток с загрузкой по мойве-сырцу 180 кг на клеть. Рыба на сетку укладывается в один слой. В процессе вяления клети циклично прохо­дят сначала первый туннель, выходят из него и направляются во второй, в котором движутся в противоположном направлении.

Рис. 33. Туннель для искусственного вяления:

а — общий вид; 6 — схема циркуляции воздуха; 1—туннель; 2, 3, 4, 5 — вентиляторы; 6—кондиционер.

Туннели с двух сторон имеют герметичные двери со спе­циальными воздуховодами, направляющими поток воздуха горизонтально вдоль сеток, рав­номерно по всей высоте туннеля. Воздух заби­рается с противоположной стороны туннеля через направляющие противолежащей двери. Тепловентиляционная система обеспечивает поддержание в туннелях необходимых пара­метров среды.

Рис. 34. Установка А8-ИВ2-С для вяления мойвы:

1 — первый туннель; 2 — второй туннель; 3—клеть; 4 — кондиционер; 5 — вентиляторы; 6 — входные коллекторы; 7 — калориферы; 8 — выходные коллекторы.

В месте загрузки сырья поддерживается температура 20°С, в месте выгруз­ки— 28°С при относительной влажности 45%. Воздух в туннелях движется в противотоке с движением клетей со средней скоростью 4 м/с при общем расходе 20 000 м³.

Наружный воздух через регулируемый кла­пан и самоочищающийся фильтр проходит во­дяной воздухоподогреватель и через смеси­тельную камеру и неорошаемый воздухоохла­дитель поступает во второй воздухоподогрева­тель. Затем вентилятор направляет воздух че­рез дверные направляющие в первый туннель. Выходящий из первого туннеля воздух прохо­дит водяной воздухоподогреватель и вторым вентилятором подается во второй туннель." Из второго туннеля воздух выбрасывается в ат­мосферу или направляется в смесительную ка­меру для частичной или полной рециркуляции. В случае высокой температуры наружного воздуха он пропускается через рассольный- воз­духоохладитель.

Имеются приборы для контроля параметров воздуха, горячей воды, рассола.

Мощность электроприводов сушилки сос­тавляет 52,2 кВт, ее габариты 23 300Х2952Х Х2930 мм, масса 28,2 т.

Установка для искусственного вяления «Ма­стер» (Япония) производительностью 160 кг в смену предназначена для обработки сардины, скумбрии и других рыб.

Установка полностью автономна и выпол­нена в виде прямоугольного термоизолированного корпуса (рис. 35), внутри которого разме­щена камера для рыбы. В камере имеются две группы горизонтальных направляющих, на ко­торые устанавливают съемные сетки размером 700X900 мм. Всего в камере устанавливается 32 сетки, по 16 в каждом ряду направляющих, одна под другой. На каждую сетку укладыва­ется приблизительно 5 кг рыбы.

Через камеру с помощью вентилятора в го­ризонтальном направлении между сетками про­дувается воздух с заданными параметрами. С боковой стороны камеры в специальном от­секе установлены холодильный агрегат с кон­денсатором, испаритель, конденсатор для осу­шения воздуха. Подготовленный воздух венти­лятором направляется через верхнюю выгород­ку в установке над камерой, изменяет направ­ление и горизонтально проходит между сетка­ми с рыбой, отбирая от нее часть влаги. Затем воздух попадает в кондиционирующую систему и вновь приобретает заданные параметры. Часть воздуха, минуя кондиционирующую си­стему, направляется на рециркуляцию.

Сетки с рыбой загружаются через четыре двери, расположенные на лицевой части уста­новки. После загрузки рыбы установка рабо­тает в автоматическом режиме по заданной программе до окончания цикла вяления.

Общая мощность электропривода установки 2,2 кВт, ее габариты 3740X820X1880 мм.

Сушилки паровые типа СПК предназначены для сушки пищевых, в том числе и рыбных, продуктов и устанавливаются на береговых ры­бообрабатывающих предприятиях. Сушилки типа СПК выпускаются четырех типоразмеров производительностью по испаренной влаге 75— 450 кг/ч или в пересчете по рыбному сырью, например снетку, 100—650 кг/ч при конечной влажности продукта около 30—35%. Техниче­ские характеристики сушилок приведены в табл. 7.

По принципу действия и конструкции су­шилки подобны, различаются они только раз­мерами и некоторыми конструктивными эле­ментами.

Сушилка типа СПК представляет собой (рис. 36) камеру, закрытую металлическими щитами, внутри которой расположены пять ярусов транспортеров. Рабочее полотно транс­портеров горизонтальное и выполнено из ме­таллической нержавеющей сетки. Высушивае­мый продукт загружается с одной из торцевых сторон с помощью наклонного транспортера, рабочее полотно которого также выполнено из нержавеющей металлической сетки с попереч­ными планками, предотвращающими сползание продукта. Продукт загружается на верхний сетчатый транспортер, пройдя который, он пе­регружается на нижележащий и движется в противоположную сторону. Таким образом вы­сушиваемый продукт проходит все пять транс­портеров.

Рис. 35. Установка «Мастер» (Япония) для искусственного вяления: 1—камеры; 2—сетки; 3 — вентиляторы; 4 —кондиционер; 5 — компрессор.

Таблица 7

Воздух в сушилке нагревается до необходи­мой температуры паровыми калориферами, расположенными между ветвями каждого транспортера. Давление поступающего пара контролируется манометром, температура сре­ды над каждой лентой — прямопоказывающими термометрами. Влажность воздуха над вер­хней лентой контролируется психрометром. Температура воздуха в камере поддерживает­ся автоматически путем управления клапаном подачи пара в калорифер. Каждый транспортер сушилки движется с определенной скоростью, причем скорость каждого нижележащего транспортера уменьшается по сравнению с верхним. Это позволяет поддер­живать одинаковый слой продукта на всех транспортерах по мере его высушивания и вес­ти оптимальный режим сушки. Привод транс­портеров осуществляется через вариатор ско­ростей, установленный в группе привода, из­менением скорости движения транспортеров можно подбирать необходимое время сушки.

В сушилках СПК-4Г-15 и СПК-4Г-30 при­менена естественная вытяжка паровоздушной смеси за счет температурной разности между средами в камере и вне ее. На двух более мощ­ных сушилках установлены вентиляторы. Ин­тенсивность вытяжки из сушилок регулируется заслонками. Забор воздуха производится в нижней части сушилки через подвижные што­ры. На нижнем транспортере высушиваемый продукт охлаждается свежим воздухом и выводится из сушилки со стороны, противополож­ной загрузке.

Сублимационная установка предназначена для сушки рыбы и морепродуктов. В установке можно высушивать свежие продукты, а также прошедшие предварительную термическую об­работку — варку, обжарку, копчение и пр. Конечная влажность сублимированных продук­тов составляет около 2%, что позволяет сохра­нять их длительное время.

Рис. 36. Сушилка типа СПК:

1—подающий транспортер; 2 — камеры; 3—конвейеры; 4 — паровые калориферы; 5 — вытяжные устройства.

Установка состоит из четырех-шести одно­типных блочных сублиматоров, обслуживаемых холодильной установкой с компрессором ДАУ-50, поддерживающей температуру хлада­гента 40°С.

Каждый блочный сублиматор (рис. 37) включает сушильную камеру с двумя конденсаторами-вымораживателями, вакуум-насос, си­стему нагревания и циркуляции воды, систему размораживания конденсаторов, приборы конт­роля и регулирования. Единовременная загруз­ка одного сублиматора по сырью 60 кг.

Сублиматор представляет собой металличе­скую прямоугольную камеру, внутри которой закреплены 11 пустотелых плит общей пло­щадью 7 м². По боковым сторонам камеры ус­тановлены две секции конденсатора, которые могут работать вместе или по отдельности. Каждая секция конденсатора отделена от ка­меры отражательным экраном, уменьшающим теплообмен между плитами камеры и охлаж­даемыми трубами конденсатора.

Вначале с помощью холодильной установки трубы конденсатора-вымораживателя охлаж­даются до температуры 35—40°С. Противни с предназначенным для сушки продуктом уста­навливают в камеру на плиты, и камера герметизируется. Затем камера подключается к вакуум-насосу ВН-4Г, и после достижения необ­ходимого вакуума и отрицательной температу­ры продукта включается подача теплоносителя в нагревательные плиты. Вакуум-насос под­держивает необходимый вакуум в камере до окончания цикла сушки.

Рис. 37. Блочный сублиматор:

1 — сушильная камера; 2 — конденсаторы; 3 — греющие плиты; 4 — люки для удаления льда.

В результате воздействия тепла и вакуума лед сублимируется. Температура плит поддерживается равной 80°С, остаточное давление в камере 14—40 Па. Водяные пары, выделяющиеся в результате сублимации льда, попада­ют в конденсатор и превращаются в лед на его охлаждающих поверхностях. Поверхность конденсации представляет собой вертикально висящие трубы, охлаждаемые хладагентом от холодильной установки. Неконденсирующиеся газы непрерывно откачиваются вакуум-насо­сом. Сушка заканчивается после достижения продуктом температуры 50—60°С. Цикл сушки в зависимости от вида и размера продукта со­ставляет 7—12 ч.

По окончании цикла сушки и выгрузки про­дукта конденсатор размораживают. Для этого открывается люк, расположенный в нижней ча­сти конденсатора, в трубки конденсатора по­дается нагретый теплоноситель, лед подтаивает и в виде трубок выходит через люк.

Упаковка сублимированных продуктов про­изводится в пленку под вакуумом или в среде инертного газа, что обеспечивает их длитель­ное хранение.

Габариты блока сублиматора с конденсато­ром 1000X2000X1500 мм, масса 950 кг.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГЕНЕРИРОВАНИЯ ДЫМА

Дымогенераторы могут быть расположены в камере, где происходит копчение, или выне­сены за ее пределы.

В зависимости от метода получения и под­вода тепла различаются дымогенераторы с са­моподогревом, работающие за счет сжигания опилок или части древесины, с электроподогре­вом, с газовым подогревом, с генерацией дыма в потоке горячего воздуха или перегретого па­ра, фрикционные. В рыбной промышленности наибольшее распространение получили два первых типа дымогенераторов. Ко второму ти­пу относится лишь один дымогенератор ПСМ-ВНИРО.

Дымоприготовление может быть локальным или централизованным. При локальном дымоприготовлении дымогенератор или группа ды­могенераторов обслуживает одну или несколь­ко камер, работающих в одинаковом режиме, при централизованном — дымом снабжаются несколько камер, работающих в разных режи­мах, в том числе и по времени. Централизован­ное дымоснабжение позволяет механизировать подачу опилок и автоматизировать процесс, значительно улучшить организацию труда и уменьшить удельные затраты. Однако длинные пути подачи дыма уменьшают его активность.

Для очистки дыма от механических и неже­лательных химических примесей применяются фильтры и уловители различных типов. Наиболее эффективны механические и адсорбционные фильтры.

Для работы некоторых дымогенераторов требуются опилки определенных кондиций. В этом случае они подвергаются специальной обработке.

Технические характеристики дымогенерато­ров приведены в табл. 8.

Дымогенератор ПСМ-ВНИРО относится к дымогенераторам с электроподогревом. Сжи­гание опилок происходит в тонком слое на двух подах, подогреваемых электрокалорифе­рами.

Основные узлы (рис. 38, а): питатель для подачи топлива, два пода с электронагревате­лями, транспортеры для перемещения и пере­мешивания опилок, устройство для отвода от­ходов.

Два пода дымогенератор а расположены го­ризонтально один над другим. Внутри них раз­мещены электронагреватели общей мощностью 38 кВт. С одной из торцевых сторон дымогенератора расположен бункер для опилок с ворошителем. В нижней части бункера имеется прямоугольное отверстие, в котором движется питающая пластина.

Таблица 8

Движение пластины осу­ществляется в вертикальной плоскости попе ременно вверх-вниз-вверх с помощью шатунно-кривошипного механизма.

Питающая пластина с дозирующим устрой­ством в виде шарнирных угольников и планки обеспечивает равномерную и регулируемую по­дачу опилок на лотки, по которым опилки по­падают на под. Над каждым подом укреплен скребковый транспортер таким образом, чтобы скребки его нижней ветви соприкасались с по­верхностью пода. Опилки попадают на под, подхватываются скребками транспортера и пе­ремещаются по поду. В процессе перемещения по поду, температура которого может регули­роваться в широких пределах, опилки нагре­ваются, образуется дым. Обычно температура на подах устанавливается в пределах 450— 500°С. Самовозгорание опилок исключается.

Отходы от сгорания опилок скребковыми транспортерами сбрасываются с подов и попа­дают в зольник, откуда они выводятся специ­альным устройством, выполненным в виде двух валов с вращающимися лопастями. Над пода­ми дымогенератора установлен зонт с дымохо­дом, через который под действием естественной тяги дым передается в коптильные печи. По­дача воздуха в дымогенератор не регулирует­ся, смешивание дыма и воздуха в необходимых пропорциях может происходить в смесительной камере, устанавливаемой за дымогенератором, и произвольно в самом дымогенераторе за счет подсоса воздуха через кожух.

Дымогенератор «Касакрус» (Франция) от­носится к дымогенераторам с косвенным элек­трическим подогревом и представляет собой прямоугольный корпус (рис. 38,б), внутри кото­рого размещен горизонтальный чугунный под с электронагревателями. Опилки, насыпанные на под, при электрическом подогреве тлеют и выделяют дым.

Над подом смонтирован горизонтальный перфорированный лист, над которым установ­лен бункер с ворошителем для опилок вмести­мостью 20 кг. Под действием ворошителя опил­ки высыпаются через прямоугольную щель на перфорированный лист. Перфорированный лист огибается цепным транспортером со скребком, который, проходя над листом, разравнивает опилки и ускоряет их просыпание на нагревае­мый под. Транспортер работает циклично, пос­ле прохождения по перфорированному листу он останавливается. Через заранее заданное время, необходимое для тления опилок на по­ду, транспортер автоматически включается и скребок, двигаясь по нижней ветви в обратном направлении, сгребает сгоревшие опилки—зо­лу— в зольный ящик. Цикл работы транспор­тера задается с помощью реле времени. Тем­пература пода регулируется с точностью ±2°С и устанавливается в пределах, необходи­мых для тления, но не горения опилок.

В дымогенераторе имеется водяная система для гашения возгоревшихся опилок, работаю­щая от фоторезисторного датчика.

Воздух поступает с одной из торцевых сто­рон, дым проходит через лабиринтный инерци­онный фильтр, расположенный с другой сто­роны, и отсасывается вентилятором дымогене­ратора, установленным в его верхней части.

Дымогенератор ЕЛРО-500 применяется при горячем и холодном копчении. Дым образуется при сухой перегонке опилок в процессе нагре­вания при их неполном сгорании.

Рис. 38. Дымогенераторы:

а — ПСМ: 1 — бункер для опилок; 2 — ворошитель; 3 — дозатор опилок; 4— плиты с электронагревателями; 5 — цеп­ные скребковые транспортеры; 6 — зонт-дымосборник; б — «Касакрус»: 1 — бункер для опилок; 2 — ворошитель; 3 — перфорированный лист; 4 — конвейер; 5 — под; о — скребок; 7 — электронагреватели; 8 — лабиринтный фильтр.

Основные узлы (рис. 39, а): бункер для опилок с ворошителем, камера дымообразования с колосниковой решеткой и вращающими­ся лопастями, фильтры, вентилятор, система гашения опилок при загорании.

Дым образуется при сгорании опилок, пок­рывающих горизонтальную колосниковую ре­шетку слоем постоянной толщины. Опилки в зоне дымообразования непрерывно перемеши­ваются с помощью лопастной мешалки. Регу­лирование температуры дыма в заданных пре­делах осуществляется изменением количества поступающего в зольник воздуха. Опилки из цилиндрического бункера поступают самоте­ком. Нижняя часть бункера имеет двойной концентрический патрубок. Наружный патру­бок может подниматься и опускаться, таким образом регулируется интенсивность подачи опилок в камеру дымообразования. Патрубок опущен в слой опилок, и благодаря подпору опилок обеспечивается непрерывная их подача в необходимом количестве. Непрерывно враща­ющийся спиральный ворошитель предотвраща­ет слеживание опилок в бункере. На одном ва­лу с ворошителем вращаются лопасти, разрав­нивающие слой опилок на колосниковой решет­ке. Температура в зоне дымообразования под­держивается в пределах 270—300°С. Автоматическое дождевальное устройство с электро­магнитным вентилем и термометром предотвра­щает повышение температуры опилок и их вспышку.

Образующийся в камере горения дым отса­сывается центробежным вентилятором и по трубопроводу подается в коптильные камеры. Фильтры, установленные перед вентилятором, очищают дым от механических примесей и ча­стично от нежелательных веществ. Для про­мывки фильтров дымогенератора предусмотре­на пароводяная система. Зола из зольника уда­ляется периодически вручную.

Дымогенератор EЛPO-2000 имеет большую производительность, чем дымогенератор ЕЛРО-500, но по конструкции они подобны. В конструкцию дымогенератора добавлено электрическое запальное устройство для пуска генератора, выполненное в виде горизонталь­ных концентрических спиралей, установленных под колосником и управляемых в период пус­ка с помощью реле времени.

Дымогенератор Д9-ФДГ представляет собой усовершенствованный вариант дымогенератора ЕЛРО. К этим усовершенствованиям следует отнести автоматическое разжигание опилок с помощью трубчатых электронагревателей и ре­ле времени, автоматическое гашение пламени

Рис. 39. Дымогенераторы:

а — ЕЛРО-500; б — Д9-ФДГ; / — бункер; 2 — ворошитель; 3 — дозирующий цилиндр; 4 — лопасти; 5 — ко­лосник; 6 — душ; 7 — фильтр; 8 — вентилятор.

с помощью водяного орошения, включающегося от термореле, автоматическое регулирование температуры путем изменения количества по­даваемого в топочное пространство воздуха, дополнительная очистка дыма промывкой его водой.

По конструкции дымогенератор Д9-ФДГ подобен дымогенератору ЕЛРО. Цилиндричес­кий с конической нижней частью бункер для опилок оборудован вращающимся спиральным ворошителем. Дозирование опилок произво­дится цилиндрическим стаканом. Опилки расп­ределяются вращающейся мешалкой. На колос­нике находятся трубчатые электронагреватели для разжигания опилок. Дым отводится по специальному дымоходу падающим потоком в камеру очистки с фильтрами грубой и тонкой очистки и системой промывания дыма. Из верхней части камеры очистки дым с помощью вентилятора передается к месту потребления (см. рис. 39, б).

Дымогенератор И6-ИКР-500 вырабатывает дым для горячего и холодного копчения. Для образования дыма применен метод самообогре­ва за счет сгорания опилок.

В цилиндрическом корпусе дымогенератора (рис. 40, а) размещены бункер для опилок с ворошителем, вращающаяся колосниковая ре­шетка, фильтр для очистки дыма, вентилятор для подачи дыма в коптильную печь. Колосни­ковая решетка разделена радиальными ребра­ми на секторы и вращается с частотой 10— 15 об/мин. Частота вращения ворошителя 20— 30 об/мин. Решетка и ворошитель приводятся через вариатор, что позволяет подбирать оп­тимальный режим дымообразования при ис­пользовании опилок различной кондиции. Бун­кер смонтирован непосредственно над решет­кой, его выпускной патрубок имеет форму и размер сектора решетки, что обеспечивает рав­номерную подачу опилок слоем определенной толщины и исключает возможность их воспла­менения. Для охлаждения топочного устройст­ва дымогенератор снабжен водяной рубашкой. В комплекте установки имеются два сменных фильтра для очистки дыма от жидких фракций, смол, пепла и крупных частиц. Фильтр пред­ставляет собой металлический корпус с сетча­тым дном, заполненный кольцами Рашига. Фильтр можно заменять в процессе работы без остановки дымогенератора. Зола из дымогене­ратора удаляется в зольник с помощью вра­щающегося скребка.

Дымогенератор работает на очищенных и просеянных опилках влажностью свыше 25%. Температура дыма на выходном патрубке может достигать 120°С в зависимости от техно­логических требований при копчении продукта и регулируется в необходимых пределах путем изменения количества охлаждающей воды, по­даваемой в рубашку корпуса, и количества воздуха, пропускаемого заслонкой в топочную камеру.

Обслуживание дымогенератора практически сводится к периодическому заполнению бунке­ра опилками.

Дымогенераторы Н10-ИДГ и Н10-ИДГ-1 конструкция ЦПКТБ «Азчеррыбы» подобны друг другу, но различаются по производитель­ности (для первого она составляет 500 м³/ч, для второго—1000 м³/ч) и соответственно по размерам. Эти дымогенераторы представляют собой усовершенствованный дымогенератор И6-ИКР-500.

Основные узлы (рис. 40, б): бункер для опи­лок, питающий диск, камера дымообразования, зольная камера, камера инерционной очистки дыма, система разводки дыма.

Цилиндрический бункер для опилок имеет дно, выполненное в виде вращающегося диска, в котором смонтирована течка-питатель. Стенки течки выполнены расширяющимися в нижней части для того, чтобы опилки не зависали при переходе в камеру дымообразования. Задняя стенка течки выполнена в виде регулируемой по высоте заслонки, которая определяет высоту слоя опилок на колосниковой решетке в каме­ре дымообразования. В бункере опилок имеет­ся неподвижная лопасть-ворошитель, способст­вующая передаче опилок через течку в камеру дымообразования. При вращении дна бункера опилки равномерным слоем распределяются на неподвижной колосниковой решетке.

Опилки поджигают через поддувало, зола по мере образования переходит в подтопочное пространство. В камере дымообразования име­ется топочное отверстие с заслонкой, в золь­ной камере — поддувало с заслонкой. Этими заслонками регулируются интенсивность горе­ния и, следовательно, плотность и температура дыма.

В центральной части колосниковой решетки установлена полая труба с окнами в верхней части, лежащими выше слоя опилок. Через эти окна дым падающим потоком выходит в каме­ру инерционной очистки, расположенную в нижней части дымогенератора. В этой камере установлен сменный фильтр из керамических «колец, с помощью которого происходит частич­ная очистка дыма. Далее дым поступает в ка­меру разводки с двумя трубами. Через одну из труб дым передается в коптильную установ­ку. В камере между трубами на тросе подве­шен клапан. Трос связан с предохранительной капроновой нитью, установленной на пути сле­дования дыма. При возгорании опилок нить пережигается, клапан опускается, закрывает выход в трубу, сообщающуюся с системой по­дачи дыма в коптильную установку, и откры­вает выход дыма через трубу, связанную с вы­ходом с атмосферу. После погашения пламени устанавливают новую нить.

Камера дымообразования и зольник снаб­жены водяной охлаждающей рубашкой. Элек­тродвигатель привода вращения диска бунке­ра с питателем установлен в верхней части дымогенератора.

Дымогенератор ИДА-2 выполнен в виде вертикального цилиндра, в котором размещены все основные его узлы. Особенностью дымогенератора является фотоэлектронная система, которая реагирует на воспламенение опилок на поде дымогенератора и дает команду на исполнительные механизмы для засыпания оче­редной порцией опилок возникшего пламени. В верхней части корпуса дымогенератора (рис. 41, а) находится бункер для опилок. Сго­рание опилок происходит на горизонтальной колосниковой решетке. Воздух подается через дверцу под колосниковую решетку. Дно бункера для опилок выполнено в виде решетки с регулируемыми щелями. При вспышке опилок и появлении открытого пламени от сигнала фо­тодатчика запускается электропривод вороши­теля бункера и свежие опилки поступают в камеру горения, засыпая открытое пламя. Над колосниковой решеткой на одном валу с воро­шителем установлен вращающийся конус с лопастями, который равномерно распределяет падающие свежие опилки по колосниковой ре­шетке.

Дымогенератор ИДА-2 закрытого типа, это позволяет легко регулировать температуру ды­ма изменением подачи воздуха в подтопочное пространство и зону дымообразования. Темпе­ратура дыма повышается при увеличении по­дачи воздуха в подтопочное пространство и снижается при увеличении поступления воздуха в камеру дымообразования. Количество дыма регулируется количеством опилок, подаваемых через решетку бункера.

Дымогенератор СГ-2 конструкции колхоза им. С. М. Кирова (ЭССР) вырабатывает дым для использования его в печах холодного или горячего копчения. Дымогенератор работает на специально подготовленных древесных грану­лах размером 8X8X3 мм.

Дымогенератор (рис. 41, б) состоит из двух самостоятельных и работающих независимо друг от друга секций, связанных дымоводами с регулируемыми заслонками с фильтром и об­щим выводом в коптильную установку.

Каждая секция выполнена в виде цилин­дрического вертикального корпуса, в верхней части которого расположен конический бункер для гранул. Над бункером установлен электро­двигатель с редуктором, который вращает вер­тикальный вал, проходящий в центре дымогенератора по всей его высоте. На валу в бунке­ре закреплен ворошитель, перемешивающий гранулы для интенсификации их подачи в ка­меру дымообразования.

Нижний выходной патрубок бункера имеет концентрический стакан, перемещением кото­рого вдоль патрубка можно регулировать ве­личину подачи гранул в камеру дымообразова­ния. Перемещение стакана осуществляется при помощи рычажной системы.

Под бункером расположена камера дымо­образования, в которой происходит сгорание древесных гранул. В нижней части камеры рас­положена колосниковая решетка, под которой размещается выдвижной зольный ящик. На ко­лосниковой решетке опилки разравниваются горизонтальными лопастями, вращающимися на вертикальном валу. Воздух, поддерживаю­щий тление гранул, подается через шибер под колосниковую решетку, дым выводится через дымовод, расположенный в верхней части ка­меры дымообразования.

Дымогенератор не имеет собственного вентилятора, и дым выводится из него за счет разрежения в коптильной камере.

Теплогенератор СТ-2 конструкции колхоза им. С.М. Кирова предназначен для получения горячего воздуха при горячем копчении рыбы. Горячий воздух используется в зоне подсушки и проварки и для смешивания со свежим ды­мом перед подачей его в зону копчения. Нагре­вание технологического воздуха до темпера­туры 140—180°С происходит бесконтактным способом путем сжигания жидкого топлива, расход которого составляет 30 кг/ч.

Теплогенератор (рис. 42) представляет со­бой длинную горизонтальную цилиндрическую камеру, в одном конце которой располагаются форсунка для сжигания топлива и окна для подачи воздуха, необходимого для горения.

Рис. 40. Дымогенераторы:

а — И6-ИКР-500: 1—бункер; 2— ворошитель; 3 — камера дымообразования; 4— колосник; 5 — зольник; 6 — венти­лятор; 7 — водяная рубашка;

6 — Н10-ИДГ: /—бункер; 2— лопасть; 3— дозирующая течка; 4 — вал; 5 — отводящая труба; 6 — камера инерци­онной очистки; 7 — клапан; 8 — предохранительная нить.

Камера имеет шамотную футеровку, с внешней ее стороны по всей длине проходят трубы, со­общающиеся с камерой сгорания с помощью конусовидного фланца, закрывающего проти­волежащий форсунке конец камеры. Продук­ты сгорания проходят всю камеру, затем нап­равляются в трубы, проходят их и выводятся в атмосферу.

Весь набор труб закрыт цилиндрическим кожухом, во внутреннюю часть которого с по­мощью вентилятора, расположенного с торце­вой части теплогенератора, нагнетается све­жий воздух. Воздух проходит межтрубное про­странство, не соприкасаясь с продуктами сго­рания, нагревается и по специальному возду­ховоду передается в тепловентиляционную сис­тему коптильной печи. Общая площадь теплопередающей поверхности составляет 66 м². Име­ется система автоматического регулирова­ния температуры продуктов сгорания.

Мощность электропривода вентилятора 1,1 кВт, габариты теплогенератора 5510Х X1900X2180 мм, масса 3960 кг.

Рис. 41. Дымогенераторы:

а— ИДА-2: 1—бункер; 2 — ворошитель; 3— дозирующая решетка; 4— камера дымообразования; 5 — колос­ник; 6 — зольник; 7-—фотоэлементы; б — СГ-2: 1—бункер; 2— ворошитель; 3—дозирующий стакан; 4—лопасти.

Рис. 42. Теплогенератор СТ-2:

1 — топливная форсунка; 2 — вентилятор; 3 — камера сго­рания; 4 — трубы.

Система централизованного дымоснабжения предназначена для обеспечения дымом группы башенных печей для холодного копчения. Каж­дую башенную печь обслуживает один дымогенератор ПСМ-ВНИРО. При централизован­ном дымоснабжении на каждые две печи ус­тановлено по три дымогенератора — два рабо­чих и один резервный, что позволяет прово­дить профилактические работы по дымогенераторам без прекращения работы коптильных печей. Все дымогенераторы связаны между со­бой единой системой дымоходов.

Дым из дымогенератора (рис. 43) подается в смесительную камеру, где он разбавляется либо рециркулируемым дымом, либо воздухом необходимой температуры. Из смесительной камеры дымовоздушная смесь передается в коптильную печь. Отработанный дым по систе­ме дымоходов направляется в осадительную камеру, из которой вентилятором передается на частичную рециркуляцию в смесительную камеру. Часть дымовоздушной смеси после осадительной камеры выбрасывается в атмос­феру. Дымовоздушная смесь, направляемая на рециркуляцию, перед смесительной камерой проходит через паровые калориферы, нагрева­ющие ее до необходимой температуры. На ды­моходах имеется ряд заслонок, позволяющих регулировать степень рециркуляции, концент­рацию и подачу дыма, воздуха и пр.

Система централизованного дымоснабжения имеет и централизованную систему подготовки и раздачи опилок на дымогенераторы.

Установка для централизованной очистки дыма конструкции Керченского рыбокомбина­та предназначена для очистки дымовоздушной смеси, выбрасываемой в атмосферу.

Рис. 43. Система централизованного дымоснаб­жения:

1 — дымогенератор; 2 — смесительная камера; 3 — башен­ная коптильная печь; 4— паровые калориферы; 5 — рецир­куляционный дымоход; б — дымоход для удаления исполь­зованной дымовоздушной смеси; 7 — сборная камера; 8— осадительная камера; 9 — вентилятор.

Работа установки основана на многократном прохож­дении газов через водяную завесу.

Из дымосборника коптильных камер через общий коллектор дымовоздушная смесь заса­сывается центробежным вентилятором в рас­ширительную камеру, представляющую собой бак с водой. Дымовоздушная смесь при расши­рении в камере и дополнительном охлаждении частично конденсируется, крупные частицы вы­падают в воду. Далее смесь через дымоход попадает в вертикальную трубу, в которой по высоте расположены перегородки, не полностью перекрывающие сечение трубы, и дождеваль­ные устройства. Вода из дождевальных уст­ройств промывает отходящие газы и, стекая по перегородкам, образует завесы. Газ много­кратно проходит через завесы, отдает воде твердые частицы, смолы и другие вещества и затем выходит в атмосферу. Расход воды не­значителен, так как она циркулирует из бака расширительной камеры в дождевальное уст­ройство и обратно. Установка рассчитана на обслуживание 10—12 камер, объем воды в баке 1—2 м³, диаметр трубы с дождевальными уст­ройствами 600 мм.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ОПИЛОК

Качество дыма и нормальная работа дымогенераторов зависят от качества опилок — их крупности, загрязненности и влажности:

Установка для механизированной подготов­ки опилок конструкции Гипрорыбпрома приме­няется вместе с системой централизованного дымоснабжения для обслуживания нескольких коптильных печей.

Основные узлы (рис. 44, а): транспортер-питатель, вибросито, сушилка, шнековые транс­портеры для раздачи опилок по дымогенераторам. Установка обслуживает девять дымогенераторов типа ПСМ-ВНИРО, т. е. шесть башен­ных печей для холодного копчения.

Опилки доставляются в помещение установ­ки электропогрузчиком в саморазгружающихся контейнерах емкостью 0,4 м³. Далее контейнер доставляется по монорельсу тельфером к транс­портеру-питателю, опилки высыпаются через открывающееся дно контейнера. Питатель пере­дает опилки в вибросито, с помощью которого отделяются обрезки, стружки и прочие крупные включения. Просеянные опилки вертикальным элеватором передаются в сушилку СДОМ-3. барабанного типа с паровым обогревом. Произ­водительность сушилки 2 м³/ч при расходе па­ра 460 кг/ч. Опилки высушиваются, до влажно­сти 20%.

Подготовленные опилки транспортируются наклонным шнековым транспортером длиной 8 м и диаметром 200 мм и далее по распредели­тельной течке передаются на горизонтальные шнековые транспортеры диаметром 200 мм. Эти транспортеры имеют шиберы над бункера­ми опилок. Бункеры емкостью 2 м³ установле­ны' над дымогенераторами. Они заполняются поочередно, и их емкость позволяет снабжать дымогенераторы опилками в течение суток.

Линия подготовки опилок Сахалинского фи­лиала ЦПКТБ «Дальрыбы» обеспечивает при-, ем опилок от автотранспорта, просеивание и подачу их из аккумулирующей емкости в рас­ходный бункер с. одновременной сушкой до не­обходимой влажности. Производительность ли­нии по сушке опилок от влажности 50 до 25% 350 кг/ч, по просеиванию 5000 кг/ч.

В состав линии входят приемный бункер, вибросито, аккумулирующая емкость на 33,5 м³, система пневмотранспорта и сушки опилок, расходный бункер (рис. 44, б).

Опилки из самосвала высыпаются в прием­ный бункер и через регулируемую щель посту­пают на наклонное вибросито, совершающее колебания в горизонтальной плоскости. Для предотвращения сводообразования приемный бункер имеет вибратор. Просеянные опилки ссыпаются в приемное устройство системы пневмотранспорта и при разрежении, создаваемом вентилятором низкого давления, потоком воздуха передаются в аккумулирующую ем­кость. Производительность вентилятора 4200 м³/с. Наполнение емкости контролируется сигнализаторами уровня, подающими звуковой сигнал при низком уровне и превышении до­пустимого. Воздух из аккумулирующей емкос­ти выходит в атмосферу через фильтр.

В нижней части аккумулятора установлен шнек для выдачи опилок в систему пневмо­транспорта, которая передает опилки в расход­ный бункер. Воздух в систему пневмотранспор­та . засасывается через паровой калорифер КФСО-5. При сушке опилок калорифер под­ключается к паровой системе и воздух после него нагревается до 125°С. Температура отходящего после сушки воздуха 40°С, расход пара на сушку 210 кг/ч при давлении 5.10⁵ Па.

Рис. 44. Линии подготовки опилок:

а — конструкции Гипрорыбпрома: 1 — контейнер; 2 — бункер; 3 — вибросито; 4 — сушилка; 5 — шнековые транспортеры; 6 — дымогенераторы;

б—конструкции ЦПКТБ «Дальрыбы»: 1 — приемный бункер; 2— вибраторы; 3 — вибросито; 4 — приемная воронка; 5 — воздуховоды; 6 — калорифер; 7 — аккумулирующая емкость; 8— расходный бункер; 9 — венти­лятор.

Линия может работать в трех режимах: при­ем опилок, просеивание и передача их в акку­мулятор; подача опилок из аккумулятора в расходный бункер с одновременной сушкой в процессе пневмотранспорта; сушка, при которой опилки совершают кольцевое движение аккумулятор — система пневмотранспорта — аккумулятор. Режим сушки регулируется коли­чеством опилок, подаваемых шнековым доза­тором в пневмосистему. Частота вращения шнека регулируется с помощью вариатора ско­ростей, установленного в группе привода.

Для осуществления режимов на системе пневмотранспорта имеются необходимые за­слонки, перекрывающие или открывающие тот или иной участок. Мощность установленных электродвигателей линии 10,5 кВт.

Для предотвращения загорания в аккуму­ляторе предусмотрена система пожаротушения в виде кольцевых трубопроводов.

Дробилка СП-2 конструкции колхоза им. С. М. Кирова (ЭССР) предназначена для при­готовления древесных гранул, используемых в дымогенераторах типа СГ-2. Производитель­ность дробилки 2500 кг/ч, максимальный диа­метр обрабатываемой древесины 300 мм.

Основные узлы (рис. 45): подающая часть ножевого диска, кожух с отводящим патруб­ком, станина и группа привода.

Подающая часть выполнена в виде двух приводных валиков с шипами, на которые свер­ху горизонтально укладывается бревно. Свер­ху на бревно опускается массивный прижим, закрепленный на параллелограмме. Прижим имеет два вращающихся валика с шипами. При вращении валика бревно подается к ножевому диску.

Диск установлен наклонно к направлению движения бревна и огражден кожухом с вы­ходным патрубком и отверстием для ввода бревна. На поверхности массивного вращающе­гося с частотой 700 об/мин диска закреплены восемь плоских ножей, отсекающих от бревна гранулы определенного размера. Скорость по­дачи бревна к диску составляет 7 м/мин или 10 мм на один оборот диска. Гранулы под действием центробежной силы отбрасываются на периферию диска и выходят по выпускно­му патрубку. Размер гранул приблизительно 8X8X3 мм.

Мощность электропривода дробилки 56,1 кВт, ее габариты 1800X2000X1300 мм, масса 1500 кг, в том числе масса ротора около 1000 кг. Обслуживают дробилку два чело­века.

Вибросито конструкции Темрюкского рыбо­комбината предназначено для просеивания опилок и представляет собой набор из двух

Рис. 45. Дробилка СП-2:

1 — узел подачи; 2 — диск; 3 — выходной патрубок; 4 - нож.

наклонных сит, закрепленных на качающейся раме. Рама смонтирована на пружинных плас­тинах и приводится в колебательное движение с частотой 230 колебаний в минуту и амплиту­дой 35 мм с помощью эксцентрикового вала в комбинации с шатуном.

Производительность сита 500 кг/ч. На верх­нем сите остаются крупные примеси — струж­ка, щепа и пр., на втором сите— кондиционные опилки, сквозь второе сито проходит пыль. Разгрузка сит происходит с торцевой нижней стороны в специальные желоба. Наклон сит можно изменять.

Мощность привода вибросита 1,1 кВт, га­бариты 3300X990X1410 мм, масса 335 кг.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИВЕДЕНИЯ РЫБЫ В ТОВАРНЫЙ ВИД

На участке оформления может применяться различное оборудование в зависимости от то­го, в каком виде или в какой упаковке реали­зуется рыба. В основном это оборудование для упаковки.

Крупную рыбу и рыбу средних размеров после копчения обычно вручную укладывают

Рис. 46. Машина для съема рыбы с прутков:

1—каретка с захватами; 2 — бункер для рыбы; 3 — бун­кер для прутков.

рядовой укладкой в картонные или деревян­ные ящики. При реализации вблизи мест про­изводства рыбу можно укладывать в оборот­ную металлическую и деревянную тару. Мел­кую копченую рыбу на некоторых предприя­тиях упаковывают в мелкую потребительскую тару — картонные коробки или полиэтиленовые пакеты. Для доставки к местам реализации мелкие картонные коробочки или пакеты вруч­ную упаковывают группами в более крупную картонную или деревянную тару.

Вяленую рыбу помимо картонных и дере­вянных ящиков можно вручную упаковывать в мешки, в некоторых случаях разделанную воб­лу упаковывают в жестяные банки машинным способом.

Помимо упаковочного оборудования на участке оформления в соответствующих лини­ях применяются машины для съема рыбы с прутков. В шпротном производстве съем рыбы с прутков совмещен с обрезанием голов и хвостов.

Машина ИТЛ1-04 для съема рыбы с прут­ков применяется в составе участка ИТЛ1 для холодного копчения. Производительность ма­шины 300 прутков длиной 1000 мм, диаметром 8 мм в час.

Основные узлы (рис. 46): бункер для прут­ков с рыбой и для съема рыбы, каретка с за­хватами для прутков, механизм перемещения каретки, бункер для прутков, группа привода.

С подвесок коптильной печи прутки с ры­бой с помощью перекладывающего устройства попарно передаются в бункер, где концы прут­ков входят в вырезы торцевых стенок бункера. С одной стороны концы входят в раскрытые захваты каретки, движущейся со скоростью 0,11 м/с в горизонтальном направлении с по­мощью винтовой пары. Каретка, перемещаясь по винту, зажимает концы прутков, протягива­ет их в вырезах стенок бункера и вытаскивает из рыбы. Освобожденная от прутка рыба па­дает на дно бункера и выводится из машины по специальному лотку. Прутки , вытаскиваются в сторону бункера для прутков и специальны­ми упорами в конце хода каретки выталкива­ются из ее зажимов. Каретка возвращается в исходное положение для совершения нового цикла, а прутки падают в сборный бункер, из которого периодически разгружаются и переда­ются на мойку.

Машина установлена на колесах и может передвигаться от одной коптильной печи к другой, обслуживая их поочередно.

Мощность электропривода машины 0,8 кВт, габариты 2230x600X1110 мм, масса 340 кг.

Машина Н1-ИРБ конструкции Гипрорыбфлота (НИКИМРП) предназначена для отре­зания голов и хвостовых плавников у копченой кильки и салаки при производстве консервов типа «Шпроты в масле». Машина обрабатыва­ет 155 прутков с рыбой, размещенных на рам­ках, в минуту или 5 рамок с прутками в мину­ту и применяется на береговых предприятиях в составе линий копчения при механизирован­ной сортировке и нанизке рыбы перед копче­нием.

Основные узлы (рис. 47): транспортер для рамок с прутками, механизмы отрезания хвос­товых плавников и голов, перегрузочное уст­ройство для прутков, механизм очистки прут­ков от голов, транспортер для обработанной рыбы.

Рамки с прутками, на которые нанизана копченая рыба, укладываются поочередно в направляющие специального стола и захваты­ваются толкателями горизонтального цепного транспортера. Вначале рамка с рыбой попада­ет в зону работы механизма отрезания хвосто­вых плавников. После отрезания плавников рыба попадает в зону отрезания голов. Оба механизма представляют собой пары вращаю­щихся горизонтальных дисков с ножами-сека­чами. Высоту расположения дисков можно регулировать — для отрезания хвостовых плав­ников в пределах 90 мм, для отрезания голов в пределах 20 мм. Таким образом достигается экономичное обрезание тушки в зависимости от длины рыб в обрабатываемой партии. Обра­ботанные тушки рыбы падают вниз на специ­альный транспортер и выводятся из машины для дальнейшей обработки.

Над цепным транспортером для рамок рас­положен транспортер для прутков с головами. При подходе к нему рамки с прутками попа­дают в зону действия подъемников, которые получают движение от копиров, подъемники подхватывают прутки и, поднимаясь, передают их в захваты транспортера, которые подводят прутки с головами к механизму очистки. Пус­тые рамки выводятся из машины горизонталь­ным транспортером.

Прутки с головами проходят в зазоре меж­ду двумя плоскими вращающимися навстречу друг другу ножами и очищаются от голов. Да­лее пустые прутки попадают в бункер-накопи­тель, головы — в специальную емкость.

Мощность электропривода машины 1,28 кВт, ее габариты 3500X900X1242 мм, масса 800 кг.

Машина ИРБ-101 конструкции Техрыбпрома предназначена для нарезания балычных изделий на ломтики толщиной от 2 до 6 мм, производительность ее 180 шт./мин. Основные узлы (рис. 48, а): карусель с фиксирующими прижимами, дисковый нож, отводящий транс­портер, группа привода.

Нарезаемый балык устанавливают верти­кально торцевой частью на вращающуюся го­ризонтальную карусель, имеющую три ячеи для загрузки балыка, который фиксируется в них боковыми фиксаторами и сверху прижи­мом с шипами, установленным на кронштейне.

Рис. 47. Машина Н1-ИРБ для отрезания голов и хвостовых плавников:

1—транспортер для рамок; 2 — механизм отрезания хвостовых плавников; 3 — механизм отрезания голов; 4 — перегрузочное устройство; 5 — механизм очистки прутков; 6:—сборник прутков; 7 — транспортер для тушек.

Карусель вращается с частотой 60 об/мин. Под каруселью расположена опорная плос­кость, с помощью которой балык выставляет­ся на необходимую толщину отрезания ломти­ка. Пройдя зону плоскости при вращении ка­русели, балык подходит к горизонтальному дисковому ножу, отрезающему ломтик задан­ной толщины. Отрезанные ломтики падают на ленту транспортера и выводятся из машины. Толщина отрезаемых ломтиков регулируется перемещением опорной плоскости по верти­кали.

Технические характеристики машины при­ведены в табл. 9.

Машина «Беркель-180» (Австрия) автома­тическая. Нарезаемый продукт закрепляется в лотке в горизонтальном положении и отреза­ется фигурным дисковым ножом с горизонталь­ной осью вращения. Небольшая конусность поверхности ножа заставляет отрезанный лом­тик отходить от основного куска. Затем лом­тик с помощью специального съемника уклады­вается на ленту транспортера. Укладка может производиться поштучно, стопкой от 4 до 12 шт.

Машина «Бизерба А-301» (Австрия) также автоматическая. Ломтик после отрезания дис­ковым вращающимся ножом, совершающим возвратно-поступательные движения, забирает­ся проволочным вертикальным транспортером и передается к решетчатой рамке, которая, опускаясь, укладывает его на приводной роль­ганговый стол, передающий ломтик далее на ленточный транспортер. Одновременно могут нарезаться два куска балыка. Ломтики укла­дываются поштучно, веером и стопкой от 1 до 99 шт.

Машина МРГУ-370 (рис. 48, б) конструкции Калининградского завода торгового машино­строения не имеет отводящего транспортера и ломтики укладываются на приемный стол. Нарезаемый продукт укладывается в лоток, закрепляется прижимом, и дисковый вращаю­щийся нож, совершая возвратно-поступатель­ные движения, отрезает от куска ломтики. Подача продукта на толщину ломтика произ­водится автоматически. Отрезанный ломтик подхватывается вертикальным съемником с зубцами, с которого решетчатая лопатка сни­мает и укладывает ломтик на стол. Машина имеет приспособление для нарезания остатков продукта длиной 20—30 мм.

Рис. 48. Машины для нарезания продукции на ломтики:

а — ИРБ-101: 1 — стол; 2 — захваты; 3 — прижим; 4— на­правляющие; 5 — нож; 6 — транспортер;

б—МРГУ-370: 1 — стол; 2 — прижим; 3— каретка; 4 — съемник; 5 — укладчик; 6 — нож.

Машина МРГ-300А нарезает продукты на ломтики толщиной 0,5—15 мм, производитель­ность ее 45 шт./мин. В комплекте машины два сменных лотка — один для нарезания колбас­ных изделий под различными углами и второй для нарезания гастрономических продуктов под прямым углом (см. табл. 9).

Нарезаемый продукт укладывается в лоток и фиксируется зажимами. При включении ма­шины лоток с продуктом с помощью шатунно-кривошипного механизма совершает возвратно-поступательные движения. Во время движе­ния лотка дисковый нож, вращаясь отрезает ломтик, который проходит через зазор между ножом и опорным столиком и падает в под­ставленную тару. Оставшаяся в лотке часть продукта опирается на поверхность ножа, при обратном движении лотка соскальзывает с нее на опорный столик, передвигаясь на расстоя­ние, равное толщине ломтика. Затем цикл пов­торяется. Толщина отрезаемого ломтика регу­лируется перемещением опорного столика.

Машина имеет заточное устройство, зак­репленное на кронштейне и состоящее из двух камней — точильного и правочного.

Линия КОЛ-1.2740 конструкции Гипрорыбпрома предназначена для упаковки копченой и вяленой рыбы и балыков в оборотную тару и устанавливается в коптильных цехах комби­натов рыбной гастрономии вместе с башенными коптильными печами (рис. 49). Производитель­ность линии 1,5 т/ч по готовому продукту. Прутки с готовой рыбой снимаются с подве­сок конвейеров башенных печей и передаются к линии, где рыбу вручную снимают с прутков в противень, установленный на раздвижном не­приводном рольганговом транспортере. Инвен­тарный алюминиевый противень размером 600X600X100 мм имеет вместимость по рыбе около 15 кг.

Таблица 9

Освобожденные прутки передают­ся в ящик, установленный на тележке. По рольгангу противень с рыбой сдвигается на горизонтальный ленточный транспортер, кото­рый передает их на взвешивающую установку. После взвешивания и доведения массы рыбы в противне до стандартной противни передаются на второй ленточный двухъярусный транспор­тер, нижний ярус которого перемещает их к местам для упаковки. Вдоль конвейера распо­ложено шесть рабочих мест для перекладки готовой рыбы из инвентарных противней в транспортные оборотные ящики с крышками размером 740Х425X140 мм и вместимостью по рыбе 15 кг. Противень снимается с конвейера на стол, рыба перекладывается в ящик, кото­рый затем сдвигается на ленточный транспор­тер, доставляющий его к месту этикетировки. Пустой противень по верхнему ярусу транспор­тера возвращается для очередного использова­ния.

Линию обслуживают 10 человек, в том чис­ле шесть на упаковке. Мощность установленных электродвигателей линии 4,4 кВт, ее габариты 28 427X4700X1300 мм.

Линия Н16-ИКА конструкции Гипрорыбпрома предназначена для упаковки копченой и

Рис. 49. Линия упаковки и фасовки копченой и вяленой рыбы:

1 — раздвижные рольганги; 2— транспортер для инвентарных противней с рыбой; 3 — упаковочный транспор­тер; 4 — рабочие места укладчиков.

Рис. 50. Линия Н16-ИКА упаковки копченой рыбы:

1 — коптильные печи; 2 — конвейер; 3 — оборудование для упаковки рыбы в пленку; 4 — упаковочные столы с весами; 5 — ленточный транспортер; 6 — приводной рольганг.

вяленой рыбы и балыков в различную тару: оборотную, транспортные деревянные или кар­тонные ящики, в пленку с последующей уклад­кой в оборотную или транспортную тару. На линии можно упаковывать до 1,8 т рыбы з час или 120 ящиков в час при обслуживании де­вятью рабочими. Линия устанавливается на комбинатах рыбной гастрономии в зоне разгруз­ки башенных печей для холодного копчения рыбы (рис. 50).

Вдоль фронта разгрузки башенных коптиль­ных печей установлен бесконечный цепной кон­вейер с каретками, на которые навешиваются прутки с готовой продукцией, выгружаемые из башенной печи после окончания цикла копче­ния. Каретки рассчитаны на прутки длиной 505 мм, диаметром 6 мм. С другой стороны кон­вейера располагается линия упаковки, состоя­щая из системы транспортеров и рабочих мест для укладки рыбы в ящики. Прутки с рыбой снимаются с кареток, рыбу снимают с прутков на специальный стол, прутки передают в сбор­ные ящики. На упаковочном столе установлены платформенные весы РП-100Ш13 с рольганго­вой площадкой. Пустые ящики подаются к мес­там упаковки горизонтальным приводным роль­гангом. Ящик снимают с рольганга, устанавли­вают на весы, уравновешивают и затем в него укладывают готовую продукцию стандартной массой 15 кг. Максимальные размеры ящиков-800X450X250 мм.

Ящики с уложенной рыбой устанавливаются на горизонтальный ленточный транспортер, рас­положенный над приводным рольгангом, и вы­водятся в зону хранения упакованной продук­ции. В конце ленточного транспортера установ­лен рольганг, на котором ящики с рыбой этикетируются.

Линия имеет угловую компоновку. Вторая-сторона линии используется для укладки в ящи­ки рыбы, предварительно упакованной в плен­ку. Упаковка в пленку производится на спе­циальном комплекте оборудования типа ИУЛ. Упакованная в пленку рыба передается на ра­бочие столы, укладывается в ящики и ленточ­ным транспортером выводится в зону хранения готовой продукции.

Мощность установленных электродвигателей линии 11,0 кВт, ее масса около 6900 кг.

Машина для укладки воблы в жестяные бан­ки и прессования конструкции КаспНИРХа применяется при производстве в малых объемах вяленой рыбы длительного хранения. В банку № 14 укладывается разделанная и неразде­ленная вобла длиной до 160—190 мм. Макси­мальная загрузка неразделенной воблы в бан­ку составляет 1,2 кг, разделанной—1,7 кг. Производительность машины 70 банок в час при продолжительности цикла прессования и загрузки 51,4 с.

Основные узлы (рис. 51): формирующая ка­мера, два прессующих устройства, узел переда­чи порции в банку, группа привода.

Формирующий узел представляет собой ци­линдрическую камеру, в которую через специ­альное отверстие загружается предназначенная для укладки рыба. После ручной загрузки вклю­чается прессующее устройство и с помощью полуцилиндрического поршня производится обжим порции до диаметра банки. Поршень движется с помощью винтовой пары, приводи­мой во вращение от электродвигателя.

Рис. 51. Машина для укладки воблы в банки и прессования:

1 — формирующий узел; 2—прессующий поршень; 3 — на­правляющая труба; 4 — опорный диск.

После окончания прессования с помощью конечных выключателей поршень возвращается в исход­ное положение.

С одной из торцевых сторон прессующего цилиндра находится направляющая труба, на которую перед включением машины вручную надевается бумажный цилиндр и формируется его дно. На бумагу надевается банка. Со вто­рой торцевой стороны находится второй прес­сующий поршень.

Направляющая труба и цилиндр разделены заслонкой, которая после формирования порции отодвигается с помощью пары рейка-шестерня. По окончании формирования приходит в дви­жение второй — плоский — поршень и перетал­кивает сформированную порцию через направ­ляющую трубу в надетую на нее банку с бумажным вкладышем. Банка сходит с направ­ляющей трубы, упирается дном в подпружинен­ный диск, и с помощью поршня в ней производится подпрессовывание порции.

После подпрессовки второй поршень авто­матически возвращается в исходное положе­ние, банка снимается и передается на закатку. Машина подготовлена к очередному циклу.

Мощность установленных электродвигателей машины 4,7 кВт, ее габариты 2400Х1200Х X1180 мм, масса 250 кг, обслуживает машину один человек.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

К вспомогательному оборудованию коптиль­ного производства относятся солерастворители и тузлучные станции, машины для мойки прут­ков и станки для чистки реек, устройства для санитарной обработки рамок, чистки дымоходов и поверхностей, на которых происходит смоло­образование.

Тузлук для посола рыбы при горячем, полу­горячем и холодном копчении приготавливает­ся в тех же солерастворителях, которые рабо­тают в посольных, консервных и других линиях.

Машины для мойки прутков, на которые нанизывается рыба, обычно представляют собой горизонтальный барабан, в котором прутки моются в горячей воде или моечном растворе при вращении барабана и трении прутков друг о друга. В качестве моечного раствора приме­няется 10%-ный раствор каустической соды. В таком же растворе моются и рамки, на которые укладываются прутки. Имеется машина, кото­рая чистит прутки, вращающиеся пучком в ба­рабане в слое опилок. Деревянные рейки, на которые навешивается при копчении рыба, обычно очищаются в машинах, в которых ос­новным инструментом является щетка. Харак­теристики машин приведены в табл. 10.

Таблица 10

Рис. 52. Устройства для са­нитарной обработки прут­ков:

а — ИТЛ1-07: 1 — рабочий бара­бан; 2 — ванна;

б — барабан конструкции Гипрорыбпрома: 1 — рабочий барабан; 2 — крышка; 3 — приемная решетка.

Поверхности коптильных печей, на которых происходит смолообразование, очищают вра­щающимися металлическими щетками. Щетки ручные и приводятся во вращение пневмо-, гидро- или электродвигателями. Очистка дымохо­дов может производиться устройством вибра­ционного типа с электроприводом.

Машина ИТЛ1-07 для мойки прутков пред­ставляет собой (рис. 52, а) горизонтальный пер­форированный барабан с крышкой, вращаю­щийся в ванне с водой. Барабан установлен в подшипниках и вращается от электродвигателя. Прутки через крышку загружаются в барабан, крышка закрывается, вода в ванне нагревается паром. Мойка партии прутков производится в горячей воде при вращении барабана за счет трения их друг о друга. Барабан и ванна зак­рыты кожухом. Цикл мойки 3—4 мин, после чего барабан разгружается.

Машина конструкции ЦПКТБ «Запрыбы» предназначена для мойки прутков длиной до 850 мм, производительность ее 1500 прутков в час при разовой загрузке 300 прутков. Мойка производится в щелочном растворе, заливаемом в ванну. Прутки загружаются в перфорирован­ный горизонтальный барабан, вращающийся в ванне с раствором. Для удобства выгрузки прутков барабан после его остановки с помо­щью рычажной системы поднимается из ван­ны. Положение барабана в поднятом и опущен­ном состоянии фиксируется упорами, подъем облегчается пружиной.

Устройство для чистки прутков длиной до 720 мм. конструкции Гипрорыбпрома представ­ляет собой вращающийся шестигранный бара­бан (рис. 52,6), установленный эксцентрично относительно горизонтальной оси вращения. В барабан через откидную крышку загружается партия прутков и 35—40 кг опилок; затем бара­бан приводится во вращение. Чистка произво­дится путем трения прутков друг о друга и опилки. Производительность барабана 300— 350 шт./ч.

После чистки барабан останавливается и прутки выгружаются на решетку, расположен­ную под барабаном. Опилки проходят через эту решетку и попадают в поддон, установленный под ней.

Станок 005.50 предназначен для чистки де­ревянных прямоугольных и треугольных реек с гвоздями, применяющихся для навешивания рыбы при копчении, производительность его составляет до 800 шт./мин при длине рейки 730 мм.

Рейку вручную направляют к подающему ролику с рифленой поверхностью (рис. 53, а). Рейка перемещается вдоль направляющих на­жимным роликом, прижимающим рейку к риф­леному приводному ролику. Рейки подаются по одной друг за другом. При движении рейка проходит сквозь каретку со стальными щет­ками, совершающую с помощью шатунно-кривошипного механизма возвратно-поступательное движение вдоль движущейся рейки. Во время этого движения стальные щетки очищают рейку от загрязнений. Очищенная рейка выхо­дит с противоположного конца станка.

Устройство для чистки дымоходов представ­ляет собой электродвигатель мощностью 0,6 кВт, на валу которого вращается дебаланс, создающий колебательные движения. На флан­це электродвигателя (рис. 53, б) устанавлива­ется щит, размеры которого близки к размерам поперечного сечения дымоходов, применяющихся на данном предприятии.

Рис. 53. Устройства:

а — для чистки деревянных реек: 1 — подающий валик; 2 — шатунно-кривошипный механизм; 3 — каретка со щетками; 4 — направляющие;

б — для чистки дымоходов: 1 — электродвигатель; 2 — дебаланс; 3 — ножи; 4 — регуляторы наклона ножей:, 5 — направляющие.

Щит имеет наклон­ные борта, передние грани которых под дейст­вием вибрации скалывают налет с внутренней поверхности дымоходов. Чистка производится при пропускании устройства через дымоход сверху вниз с помощью троса лебедки. С помо­щью этого устройства можно производить чист­ку только вертикальных дымоходов.

ЛИНИИ КОПЧЕНИЯ И ВЯЛЕНИЯ РЫБЫ

Линия холодного копчения рыбы работает на базе туннельных печей. В состав линии вхо­дят дефростерно-посольное оборудование, нанизочная машина, провялочные и коптильные туннели, дымогенераторы и система разводки дыма.

Оборудование подготовительного участка позволяет использовать для копчения свежую, мороженую и соленую рыбу (рис. 54). В подго­товительном отделении установлены чаны, в которых можно производить посол свежей рыбы в тузлуке, совмещенный процесс разморажива­ния и посола мороженой рыбы, отмочку и вы­равнивание соленой рыбы. В подготовительное отделение рыба подается транспортером, про­ходит мойку и загружается в контейнеры, кото­рые тельфером на монорельсе передаются в ча­ны для последующей обработки.

Из чанов подготовленная рыба тельфером передается к месту нанизки, которая произво­дится вручную или с помощью нанизочной ма­шины. Нанизанная рыба размещается в клетях, передаваемых тельфером в два провялочных туннеля размером 13,2X1,6X2,45 м. Движение воздуха в туннеле обеспечивается двумя цент­робежными вентиляторами, один из которых нагнетает воздух в конце туннеля, другой отса­сывает его в начале. В туннеле размещается 10 клетей размером 1,2Х1,4X1,65 м, переме­щаемых цепным конвейером. Через туннель проходит около 7200 м³ воздуха в час.

После провяливания рыба в клетях с помо­щью тельфера передается в одну из шести коп­тильных печей туннельного типа. В туннеле клети движутся с помощью цепного конвейера. Каждая печь имеет размеры 27,5X1,8X2,85 м и производительность 3 т/сут, в ней одновремен­но размещается 18 клетей с рыбой.

Для создания необходимого режима уста­новлено три дымогенератора, паровой калори­фер, распределительная камера, дымоходы. Дым в камеры подается через 11 отверстий в полу, отработанная дымовоздушная смесь от­сасывается центробежными вентиляторами из верхней части печи.

Рис 54. Линия холодного копчения рыбы:

1 — транспортер подачи рыбы; 2 — машины для мойки рыбы; 3 — чаны для отмочки рыбы; 4 — провялочные туннели; 5 — дымогенераторы; 6 — вентиляторы; 7 — коптильные туннели; 8 — тельферный путь; 9 — накопители; 10 — упаковочное, отделение; 11 — склад.

Один вентилятор обслужи­вает два туннеля. В каждый туннель подается около 2160 м³/ч дымовоздушной смеси.

Туннель разгружается по мере готовности рыбы со стороны, противоположной загрузке, клети с готовой рыбой тельфером передаются на участок оформления. Охлаждение рыбы производится в процессе транспортировки и упаковки. Снятие прутков с клетей, снятие ры­бы, ее упаковка в ящики и упаковка ящиков производятся вручную. Пустые клети передают­ся тельфером к месту их очередной загрузки.

Общая производительность линии холодного копчения составляет 18 т готовой продукции в сутки.

Технологический участок ИТЛ1 предназна­чен для холодного копчения сельди и другой рыбы и балычных изделий. Копчение произво­дится в башенных печах, от их числа зависит производительность линии. В составе участка может быть не более 10 печей.

Рис. 55. Механизированная линия ИТЛ1 для холодного копчения рыбы:

1 — сдвоенная башенная коптильная печь; 2 — нанизочная машина; 3 — перегрузочный транспортер; 4 — установка для раскрытия и фиксации жабер; 5 — перегрузчик; 6 — маши­на для снятия рыбы с прутков; 7 — скребковый транспор­тер.

В состав участка (рис. 55) входят машина для нанизки рыбы на прутки, перегрузочный транспортер, установка для раскрытия и фик­сации жабр, башенные коптильные печи, маши­на для съема рыбы с прутков, передвижные пло­щадки, транспортные средства, электрооборудо­вание, КИП и средства автоматики, машина для мойки прутков.

Подготовленная рыба поступает на стол, ус­тановленный перед машиной для нанизки ее на прутки. Рыбу вручную подают в кассеты маши­ны, в бункер которой перед началом работы загружаются прутки. С помощью машины осуществляется цикличная нанизка рыбы на прут­ки. Через каждые 12 с прутки с нанизанной ры­бой передаются на перегрузочный транспортер. Специальными захватами прутки с рыбой сни­маются с транспортера и подаются в установ­ку для раскрытия и фиксации жаберных кры­шек. На выходе из установки прутки группиру­ются по два и перегружателем передаются на подвески конвейера башенной коптильной печи.

После копчения, которое продолжается от 27 до 32 ч в зависимости от вида и размера сырья, рыба съемным устройством попарно на прутках перегружается в бункер машины для съема с прутков. Прутки передаются в моечную машину, а готовая рыба — на сортировку и упаковку в ящики.

Машина для нанизки рыбы на прутки, уста­новка раскрытия и фиксации жаберных кры­шек смонтированы на передвижной площадке, которая, двигаясь по рельсам перед фронтом башенных коптильных печей, поочередно их загружает. Комплекс механизмов рассчитан на загрузку 10 башенных печей, работающих цик­лично со сдвигом по времени. Машина для съема рыбы также установлена на рельсы и по­очередно обслуживает все печи, загружая сня­тую с прутков рыбу на поперечный ленточный транспортер, который передает ее на участок оформления.

Линия горячего копчения мелкой рыбы мо­жет использоваться в двух вариантах — само­стоятельно для производства мелкой рыбы го­рячего копчения как готового к реализации про­дукта и в составе линии производства консер­вов «Шпроты в масле». В первом варианте пос­ле копчения рыбу упаковывают в ящики и направляют на реализацию, во втором — у коп­ченой рыбы отрезаются головы и хвостовые плавники, и она передается на технологический участок консервной линии для укладки в кон­сервные банки. Машина ОГХ для отрезания го­лов и хвостов рыб устанавливается после коп­тильных печей, производительность ее 1020 прутков в час. Для этой цели может также применяться машина фирмы «Трио» (Норвегия).

В составе линии два основных участка — сортировочно-нанизочный и коптильный. Сортировочно-нанизочный участок обеспечивает обра­ботку свежей рыбы и нанизку ее на прутки с загрузкой в рамки. В состав участка входят рыбомоечная машина, агрегат для сортировки кильки на размерные фракции, две посольные ванны, две машины для ориентации и нанизки рыбы на прутки, машина для мойки прутков (рис. 56).

Рыба, предназначенная для обработки, вна­чале попадает в моечную машину РМ-2 бара­банного типа. Из моечной машины рыба пере­дается на каскадный ориентатор сортировоч­ной машины ИСР, с помощью которого она ориентируется головой вперед по направлению движения.

Сортировка рыбы по длине производится с использованием зависимости длины от толщи­ны. Рабочим органом сортировочной машины служат веерообразные наклонные вращающие­ся трубы, в щели между которыми проваливает­ся рыба соответствующей толщины.

В линии установлены две посольные ванны линейного типа. В каждой ванне производится посол рыбы, размер которой лежит в определен­ном диапазоне. В одной ванне производится по­сол крупной, в другой — мелкой рыбы шпрот­ных размеров. В зависимости от размера ры­ба находится в посольных ваннах разное время.

Далее рыба по фракциям поступает в нани­зочные машины МНР-1. Производительность одной машины достигает 3 т в смену при об­служивании ее четырьмя рабочими. Машина на­низывает мелкую салаку и балтийскую кильку длиной 110—140 мм или крупную салаку дли­ной 140—170 мм на прутки длиной 665 мм. На один пруток нанизывается 11 крупных рыб или 22 мелких. Цикличность нанизки — один пруток в секунду для мелкой и в две секунды для крупной рыбы.

Прутки с рыбой набираются по 31 шт. и за­тем перегружаются в коптильные рамки. Пода­ча пустых рамок и снятие заполненных произво­дятся вручную. Далее рамки навешиваются на

тележку или клеть и направляются на копче­ние. Площадь, занимаемая участком, составляет приблизительно 150 м².

Копчение рыбы производится в горизонталь­ных туннельных печах типа «Квернер-Брук» или СА2-1 конструкции колхоза им. С. М. Кирова (ЭССР). После копчения и охлаждения рыба снимается с клетей и передается либо на упаковку, либо на дальнейшую обработку для про­изводства консервов.

Рис. 56. Сортировочно-нанизочный участок СНУ-1:

1 — моечная машина; 2 — сортировочная машина; 3 — механизированные посольные ванны; 4 — транспортеры; 5 — нанизочные машины.

В комплект линии входит машина ИММП для мойки прутков после копчения. Мойка про­изводится вращением пачки прутков на двух цепях, движущихся параллельно.

Производительность линии 10 туб консервов «Шпроты в масле» в смену.

Линия производства мелкой рыбы полугоря­чего копчения конструкции ЦПКТБ «Азчеррыбы» обрабатывает свежую и мороженую тюль­ку, кильку и др. Копчение производится в ро­торных коптильных печах, производительность линии 6 т/сут.

В состав линии входят дефростер, машина для вкусового посола, транспортер стечки, раз­даточный транспортер, механические загрузчи­ки, транспортеры подсушки, пять роторных коптильных печей, дымогенераторы с централи­зованной системой дымоснабжения, транспортеры для готовой продукции, сборный транс­портер, автоматы для формирования картон­ных коробочек, для упаковки рыбы в полиэти­леновые пакеты, для расфасовки рыбы в кар­тонные коробочки (рис. 57).

Мороженая рыба размораживается в де­фростере оросительного типа, свежая подается в выходной бункер дефростера. Размороженная рыба транспортером передается в посольную ванну шнекового типа. Подсоленная рыба поступает на транспортер стечки, на котором про­исходят ее ополаскивание пресной водой и стечка. Затем рыба поступает в питатель, из которого выдается равномерно на ковшовый элеватор; С элеватора рыба попадает на разда­точный транспортер, который поочередно загру­жает ею бункеры загрузчиков транспортеров подсушки. Сетчатый транспортер подсушки дол­жен загружаться рыбой в один слой. Для этой цели и служит механизированный разгрузчик. Транспортер подсушки подает рыбу в коп­тильную печь на верхний ярус ротора. С ниж­него яруса ротора копченая рыба попадает на сетчатый транспортер, подающий ее на сбороч­ный транспортер, где рыба охлаждается принудительным способом и осуществляется инспек­ция копченой продукции. Затем ковшовым эле­ватором рыба поднимается на распределитель­ный транспортер, который направляет ее на фасовку.

Дымогенераторы централизованно подают дымовоздушную смесь через два коллектора — по первому в две печи, по второму — в три. Имеется резервный дымогенератор. Количество дымовоздушной смеси, поступающей в коп­тильную печь, регулируется заслонками.

Копченую рыбу можно фасовать либо в картонные коробочки, либо в полиэтиленовые пакеты. В первом случае, распределительный транспортер подает копченую рыбу в дозатор для фасовки в картонные коробочки, которые формируются автоматом.

Рис. 57. Линия копчения мелкой рыбы:

1—дефростер; 2—посольная машина; 3-—транспортер; 4 — распределительный транспортер; 5 — загрузчики; 6 — транспортеры подсушки; 7 — коптильные печи; 8 — транспортеры; 9 — транспортер охлаждения; 10— авто­мат для формирования коробок; 11 — фасовочный конвейер; 12— дозатор; 13 — распределительный транспортер; 14 — автоматы для фасовки рыбы в полиэтиленовые пакеты; 15 — автоматы для фасовки рыбы в коробочки.

Коробочка фасовочным конвейером подается к рабочим местам, заполняется рыбой и вновь устанавливается на конвейер.

Для упаковки копченой рыбы в полиэтиленовые пакеты установлен автомат производи­тельностью 500 пакетов в час с массой дозы 250 г, точность дозирования ±3%.

Все машины линии связаны противозавальной блокировкой. Предусмотрено измерение температуры дыма в печи, воздуха для под­сушки, дыма на выходе из дымогенератора, туз­лука в машине вкусового посола, воды в деф­ростере.

Линия занимает площадь 450 м², обслужи­вают ее 17 человек. Установленная мощность электродвигательной линии 77 кВт, электронаг­ревателей 150 кВт, расход пара 50 кг/ч, во­ды 3,9 м³/ч, опилок 120 кг/ч.

Типовой рыбокоптильный завод общей про­изводительностью 2 т/сут выпускает 0,5 т рыбы горячего копчения и 1,5 т холодного. Половина готовой продукции выпускается в мелкой потребительской упаковке (в полиэтиленовых паке­тах). Другая половина продукции отправляется на реализацию в металлических оборотных ящиках с крышками. Завод размещен в одно­этажном здании размерами 36,4X24 м (рис. 58), копчение производится в камерных коптильных печах. В качестве сырья используется мороже­ная рыба.

Предназначенная для копчения мороженая рыба в ящиках доставляется электропогрузчиками, распаковывается и загружается в контей­неры. В посольном помещении установлены стационарные железобетонные ванны, в которых осуществляются совмещенный процесс раз­мораживания и посола, размораживание, посол, отмочка, выравнивание в соответствии с технологическими инструкциями на производ­ство определенных видов продукции.

Рис. 58. Схема расположения оборудования ти­пового рыбокоптильного завода:

1 — ванны; 2 — тельферный путь; 3— столы для нанизки рыбы; 4—-камера охлаждения; 5—камера горячего копче­ния; 6 — камеры холодного копчения; 7 — дымогенераторное отделение; 8 — машина для сварки полимерных паке­тов; 9— машина для мойки инвентарной тары; 10 — туз­лучное отделение; 11 —камера хранения; 12 — машина для разделки окуня на балык; 13 — камера ополаскивания рыбы

В ванны рыба загружается в контейнерах с помощью электротельфера по подвесному пути. Ванны имеют системы подвода солевого раствора, холодной и горячей воды, слива. Солевой раствор приготавливается в солерастворителе ХСР-3 и может охлаждаться в пластинчатом теплообменнике. Неразделанная рыба размораживается в контейнерах в ваннах, затем разделывается на специальных столах с помощью средств малой механизации и далее направляется на посол.

Подготовленный полуфабрикат передается в контейнерах к столам для ручного нанизыва­ния на шомполы или обвязывания перед горя­чим копчением. Вместо обвязывания при горя­чем копчении некоторые виды сырья упаковы­ваются в сетки на машине типа МУ.

После нанизки или обвязки рыба на шом­полах загружается в клеть, взвешивается и че­рез камеру ополаскивания по подвесному пути направляется на копчение. На заводе имеется шесть камерных печей (на три клети каждая) для холодного копчения, одна камерная печь для горячего копчения и одна камера охлажде­ния рыбы после горячего копчения. Дым для камер холодного копчения подготавливается дымогенераторами ПСМ-2, камера горячего копчения имеет топку на тележке.

После копчения рыба на клетях передается в упаковочное отделение, разгружается, снима­ется с шомполов и упаковывается в полиэтиле­новые пакеты с помощью термосваривающей машины М6-АП-2С или в металлические обо­ротные ящики с крышками. Упакованная рыба перед отгрузкой на реализацию передается в камеру хранения.

На заводе имеется отделение санитарной об­работки оборотной тары, в котором помимо моечной машины ММТу-2000 установлен бара­бан для чистки шомполов. В этом же отделе­нии имеется оборудование для подготовки со­дового раствора для санитарной обработки производственных помещений и оборудования. Система приготовления солевого раствора раз­мещена в отдельном помещении.

Линия производства вяленой рыбы естест­венной сушки располагается на двух этажах здания специальной постройки размерами 42X Х18 м (рис. 59).

На первом этаже расположено приемное от­деление, в котором установлена элеваторная моечная машина производительностью 5 т/ч. Охлажденная рыба подается в приемное отде­ление в контейнерах размером 1100Х500Х600 мм с отверстиями для стока воды. В от­делении посола расположено 30 чанов прямо­угольной формы размерами 3500Х1400Х2200 мм общей вместимостью 200 т. В отмоч­ном отделении установлены 10 ванн размером 2500X1000Х1200 мм, стол для ручной сорти­ровки рыбы и машина для нанизки рыбы на прутки. Разгрузка рыбы-сырца, выгрузка соле­ной рыбы из чанов и ванн, внутрицеховая транспортировка полуфабриката осуществляет­ся в контейнерах с помощью электротельфера.

На первом этаже расположены также отде­ление для упаковки готовой продукции, склад соли, склад полуфабриката, льдогенераторное отделение, льдохранилище.

Рис. 59. Линия производства вяленой рыбы:

1—приемное отделение; 2—моечная машина; 3 — посольные чаны; 4 — тельферный путь; 5 — нанизочная ма­шина; 6 — ванны для отмочки рыбы: 7 — вертикальный транспортер; 8 — горизонтальный раздаточный транс­портер; 9 — вешала; 10— отделение холодной сушки; 11 — калориферное отделение; 12— упаковочное отделение.

На втором этаже расположено отделение для вяления рыбы, калориферное помещение и отделение холодной сушки рыбы. В отделении для вяления установлены вешала, на которых размещаются прутки с нанизанной рыбой. От­деление по периметру обтянуто металлической сеткой, свободно пропускающей потоки наруж­ного воздуха. Крыша над вторым этажом предохраняет рыбу от воздействия атмосфер­ных осадков.

Из отделения отмочки нанизанная на прут­ки рыба вертикальным цепным транспортером передается на второй этаж. С вертикального транспортера прутки с рыбой попадают на го­ризонтальный ленточный транспортер, установленный вдоль отделения. Прутки с рыбой вруч­ную снимают с транспортера и навешивают на вешала. Этот транспортер служит также для передачи готовой продукции к спускному лот­ку, ведущему на первый этаж в отделение упа­ковки. В отделении холодной сушки находятся также вешала, электрокалорифер и вентиля­торы.

Общая производительность линии по гото­вой продукции 1,5 т/сут.