Вопрос №1. Задачи ремонтной службы п/п.

Основными задачами ремонта оборудования являются: поддержание его в рабочем состоянии; совмещение работ по модернизации с ремонтом оборудования; снижение затрат на ремонт и повышение его качества. Для

решения перечисленных задач на предприятии создана ремонтная служба, в состав которой входят: отдел главного механика (ОГМ), ре­монтные производственные подразделения, склад запасных частей. Пере­численные структурные образования характерны для крупных и средних предприятий. На малом предприятии вся ремонтная служба может быть представлена одним подразделением.

Функциями ОГМ являются: паспортизация и инвентаризация всего оборудования; управление работой подведомственных структур; внедре­ние прогрессивных способов проведения ремонта; составление техниче­ского задания для изготовления нестандартного оборудования; разработка технологических карт (индивидуальных и типовых) на ремонт оборудова­ния; разработка системы норм и нормативов для выполнения ремонтных работ; реализация (списание) изношенного оборудования; планирование работ по модернизации оборудования.

Составление технического задания на ремонт оборудования предпо­лагает разработку технологии проведения ремонта с указанием деталей и узлов, подлежащих замене. Заменяемые детали (узлы) могут изготовлять­ся в собственном производстве или приобретаться на стороне. Однако в обоих случаях необходимо знать технические размеры сменных деталей. С этой целью ОГМ формирует альбом чертежей для каждого типа налич­ного оборудования. Этот альбом содержит чертежи всех деталей, чертежи сборочных единиц; схемы кинематики, гидравлики, пневматики и т.д.

Функциями ремонтного цеха являются: выполнение установленного производственного задания и графика ремонта оборудования; организация технических осмотров текущего состояния оборудования в подразделени­ях предприятия; механизация ремонтных операций; оформление дефект­но-сметных ведомостей; составление заявок на изготовление в основных цехах требуемых для ремонта оборудования сменных деталей; организа­ция самостоятельного восстановления и изготовления сменных деталей в собственном цехе; контроль за качеством ремонтных работ; организация оперативно-производственного планирования работ в цехе.

Функциями склада являются: прием и выдача сменных деталей; обеспечение их сохранности; расчет величины запаса в натуральном и стоимостном выражении; контроль за уровнем запаса.

Вопрос №3. Планирование объема ремонтных работ на предприятии.

В рамках оперативно-календарного планирования цеха на ос­нове полученного от ОГМ квартального (месячного) задания по объему ремонтных работ составляет план-график проведения ремонта по декадам, суткам, рабочим сменам. При этом учитывают срочность выполнения ре­монта, наличие сменных деталей, уровень загрузки рабочих мест и обору­дования, другие факторы. Работа по составлению календарного плана-графика ремонта являет­ся первым этапом оперативно-производственного планирования в цехе. Второй этап называется диспетчированием и включает непрерывное опе­ративное руководство текущим ходом ремонтных работ. Основная задача диспетчирования состоит в том, чтобы обеспечить срочность и объем ре­монтных работ в соответствии с составленным планом-графиком. В рамках диспетчирования выявляются и устраняются намечающиеся сбои в функционировании рабочих мест и участков ре­монтного цеха.

Объем ремонтных работ измеряют в единицах ремонтной сложно­сти, нормо-часах, в стоимостном выражении Все обо­рудование группируют по категориям сложности ремонта. Общее число единиц ремонтной сложности (Q) определяют так:

Q=å^m_i=1 q*K, где q - категория сложности ремонта i-й группы оборудования; К - количество физических единиц оборудования в группе;

i - (1 ...m) - категория сложности ремонтируемого оборудования.

Для планирования ремонтных работ надо знать не только общее число единиц ремонтной сложности, но и какой вид ремонта они характе­ризуют. Применительно к трудовым затратам на единицу ремонтной слож­ности нормативную базу можно представить так (t₀=l,0 н/ч, t_т6,0 н/ч, t_c=9,0 н/ч, t_K=50,0 н/ч). Трудоемкость пла­нируемого вида peмонтa(Qjj) определяют следующим образом:

Qii=ti *Qi, где tj - трудоемкость единицы ремонтной сложности по i-му виду ре­монта; Qi - количество единиц ремонтной сложности оборудования, под­вергаемого i-му виду ремонта. Поскольку нормо-часы однородны, их суммируют и получают об­щую трудоемкость ремонта оборудования в плановом периоде. Время пребывания оборудования в ремонте (Bj) определяют так:

Qii

B_j=––––––––––––––––––, где

r_j * p * k₁* k₂

R_j- число слесарей одновременно занятых ремонтом j-ro оборудо­вания; р - продолжительность рабочей смены в часах; k₁ - коэффициент сменности работы ремонтного подразделения; k₂ - планируемый коэффициент выполнения норм выработки рабо­чими-ремонтниками. Пропускную способность цеха определяют для выявления соответ­ствия имеющейся производственной возможности необходимому объему ремонтных работ. С этой целью рассчитывают располагаемый фонд вре­мени (N) раздельно по станочному и слесарному участкам в нормо-часах, так:

L

К= m*Д*С*К₁ *( 1- ––– ), где

100

m - число рабочих мест (станков) на участке; Д - число рабочих дней в плановом периоде; С - продолжительность рабочей смены в часах; К₁ - планируемый коэффициент сменности работы; L - планируемые потери рабочего времени в %.

Исчисленный располагаемый фонд времени сопоставляют с необхо­димым, в качестве которого принимают планируемый ремонтному цеху на период объем работ.

Потребность в материалах исчисляют одним из следующих методов:

1) на 1000 р. балансовой стоимости оборудования; 2) на одну единицу ремонтной сложности.

Определяется необходимая численность рабочих. Явочную численность работников (ч) определяют так:

åⁿ_i=1 Q _i

_{Ч =————————, где}

Ф*К

Q i - трудоемкость вида ремонта оборудования в плановом периоде в н/ч; Ф - располагаемый фонд времени одного среднесуточного работника в плановом периоде в часах; К - коэффициент выполнения норм выработки в плановом периоде; i -(l....n) - виды ремонтных работ, намеченных к выполнению в пла­новом периоде. Для получения списочной численности рабочих явочную числен­ность умножают на коэффициент списочного состава. Цеховая смета содержит статьи: материалы для ремонта, стоимость покупных запасных частей, суммы заработной платы, отчисления на со­циальное страхование, стоимость услуг других подразделений, цеховые расходы.

Вопрос №5. Планирование потребности предприятии в инструменте.

Планирование потребности в инструментах

На предприятиях потребность в инструментах определяют раздельно по направлениям применения. Известны следующие направления: в про­изводстве продукции, в обслуживании производства, .в непроизводствен­ной сфере. По каждому направлению разрабатывают нормы или нормати­вы, затрат инструментов следующими методами: расчетным, опытным, статистическим.

Нормы касаются расхода инструментов на изготовление конкретных деталей или выполнение производственных операций. Нормативы затрат инструментария связаны с обслуживанием и эксплуатацией машин, меха­низмов, изделий.

При расчете норм и нормативов расхода инструментов важное зна­чение имеет выбор объекта нормирования. На каждом предприятии объ­екты нормирования устанавливают с учетом типа производства, номенк­латуры продукции и др. факторов.

Массовое и серийное производства характеризуются устойчивой номенклатурой в рамках конкретного периода. В таких производствах нормы затрат инструментов устанавливают на определенное количество деталей по формуле:

bi* ti

Hpi=-------------------------------, где

T*(1- К_у )*60

Hpi - норма расхода режущего инструмента в штуках на выпуск 1-го количества деталей; bi - количество i-x деталей, на которое начислена норма; ti - машинное время обработки данным инструментом одной детали i-ro наименования в мин; Т - время работы данного инструмента до полного износа в часах; К_у - коэффициент случайной убыли инструментов; 60 - число минут в часе.

Коэффициенты случайной убыли формируются под влиянием поло­мок, некачественного ремонта, потерь. Его абсолютная величина зависит от уровня совершенства организации инструментального хозяйства.

Время работы инструмента до полного износа (Т) определяют по формуле:

L

T=(----- +1)*t, где

1

L- величина рабочей части инструмента, на которую допускается стачивание, мм; 1 - величина слоя, стачиваемого за одну заточку, мм;

t - время работы инструмента между двумя смежными заточками, час.

В некоторых производствах в приведенную формулу вводят пони­жающий коэффициент, поскольку после каждого ремонта инструмент снашивается быстрее, что сокращает время его работы до очередного ре­монта. Повышенный износ обусловлен физическим старением материа­лов.

Единичное и мелкосерийное производства характеризуются неста­бильной номенклатурой выпуска продукции. В этих условиях объектом нормирования является число часов работы оборудования, а норму расхо­да инструментов устанавливают по группам оборудования так:

tj*K1*K2

H_pj=-------------------------, где

T*(1-K3)

H_pj - норма расхода инструмента (Р) на число часов работы j-ro обо­рудования, шт.; tj - количество часов работы j-ro оборудования, на которое рассчи­тывают норму расхода инструмента; К1 - коэффициент, характеризующий отношение майшнногЪ време­ни к расчетному фонду времени работы j-ro оборудования; К2 - коэффициент применяемости данного инструмента в общем фонде машинного времени;

К3 - коэффициент случайной убыли инструментов.

Совокупная потребность предприятия в инструментах (ΣП) на пла­новый период определяется так:

ΣП=И1+И2+И3±И4

И,- остаток инструментов в ЦИСе на начало планового периода;

И₂- расход инструментов на выполнение производственной про­граммы;

Из- расход инструментов по остальным направлениям в плановом периоде;

±И4 - изменение остатка инструментов в ЦИСе по состоянию на ко­нец планового периода.

Если на конец периода планируют прирост остатка инструментов в ЦИСе, это изменение учитывают в приведенном расчете со знаком плюс, и наоборот.

Вопрос №6. Экон основы становления моноп и конкур

Монополия – исключительное право, предост. гос-вом опред. лицу, на ведение того или иного вида деят. хар-ные черты моноп: единств продавец, нет близких заменит прод-ии монополиста, диктат цен. технол и технич основа становления монополизма выс степень конц пр-ва и слабая степень разв мелкого бизнеса. Обеспеч моноп выс прибылью достиг след. путями: преимущество в технич оснащ пр-ва (эффект от масштаба), ограничение развития конкуренции. Существуют три вида монополии: закрытая – защищена от конкур с пом юридич огранич, естественная – отрасль, в кот средние издержки пр-ва достигают своего мин, только тогда. когда весь рынок обеспечен одним производителем и открытая – один производ станов на некоторое время единств поставщиком товара, но не имеет защиты от конкур. Некот п/п могут относится к нескольким вида монополий. Барьеры для вступления в отрасль – это условие, затрудн п/п новичку возм равноценно конкурировать с закрепленными в данной отрасли п/п.

Конкуренц порожд след обстоят: хоз. обособленность произв, их зависимость от конъюнктуры рынка, противост всем другим продавцам за потребит спрос. Конкуренц м.б. внутриотраслевой и межотраслевой. по методам конкур подразд на: ценовую и неценовую. Конкуренц осуществл по трем направл: конкуренц среди продавцов, покупателей, м/у прод и покуп. Конкур выступ в кач-ве шкалы, уравнив рын цены.

Вопрос №4. Задачи инстр службы п/п.

Задачами инструментального хозяйства являются:

• своевременное обеспечение подразделений предприятия необхо­димым инструментом;

• организация собственного производства инструментов и оснастки;

• разработка условий рациональной эксплуатации инструментов;

• сокращение затрат на приобретение, изготовление, восстановление и хранение инструментов.

Для решения перечисленных и других задач на предприятии создают инструментальную службу, включающую: инструментальную группу (от­дел), инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточные участки. Функциями инструментальной группы (отдела) являются: руково­дство работой подведомственных подразделений; определение потребно­сти предприятия в инструментах; организация работы по унификации и стандартизации инструментов; разработка специального инструментария; определение потребности своих подразделений в оборудовании; формирование нормативной базы по инструментам.

Обязанностями инструментального цеха являются: выполнение про­изводственного задания по изготовлению инструментов; контроль за уровнем загрузки рабочих мест и оборудования; организация оперативно-производственного планирования; восстановление изношенных инстру ментов и их модернизация; повышение производительности труда рабо­чих-инструментальщиков; экономное расходование ресурсов.

В рамках оперативно-производственного планирования в цехе раз­рабатывают задания на декаду, сутки, смену по участкам и рабочим мес­там, а также организуют постоянный контроль за ходом производственно-

го процесса.

Целью диспетчирования является выполнение установленных пла­нов и оперативное устранение возникающих затруднений в работе участ­ков (отделений) и рабочих мест цеха.

Функциями центрального инструментального склада (ЦИС) являют­ся: прием и хранение инструментов; выдача инструментария в ИРК; кон­троль за уровнем запаса; механизация и автоматизация складских опера­ций; комплектование готовой продукции предприятия необходимым на­бором инструментов.

Контроль за уровнем запаса в ЦИСе осуществляют по системе «ми­нимум-максимум».

Функциями инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) являют­ся: получение инструмента в ЦИСе; выдача его на рабочие места; прием инструмента от рабочих; оценка его фактического состояния. В зависимо­сти от объема выполнения работы ИРК могут быть участковыми, цеховы­ми, межцеховыми; универсальными и специализированными. Выбор фор­мы организации ИРК предопределяется особенностям» обеспечения про­изводства, объемом выпуска Продукции и т.д.

Весь инструмент ИРК получает из ЦИСа по специальным ведомо­стям, каждая из которых составляется на плановый период в двух экземплярах. Это усиливает взаимный контроль за выдачей-получением. В обычных условиях ЦИС выдает инструмент только в рамках установлен­ного лимита.

Доставка инструмента на рабочие места в массовом и крупносерийном производствах организуется наладчиками или распределителями ра­бот. В индивидуальном и мелкосерийном производствах производствен­ные рабочие самостоятельно получают его в ИРК.

Возвращаемый в ИРК инструмент подвергается контролю для опре­деления возможности его использования, ремонта или списания. При ре­монте инструмента на рабочего могут наложить штраф.

Инструмент, требующий ремонта, объединяют в группы и партиями направляют на восстановление.

Функцией заточного отделения является восстановление (заточка) инструмента. Заточка может производиться централизованным и децен­трализованным способами. Централизованную заточку применяют в усло­виях массового использования однотипного режущего инструментария, что сокращает время и затраты на восстановление инструментария. При децентрализованной заточке, применяемой на малых и средних предпри­ятиях, рабочие основных цехов сами затачивают свой инструмент. В этом случае неизбежны перерывы в работе, простои оборудования, повышен­ный расход инструментов.

Вопрос №2. Орг формы выполн рем раб на п/п.

Формы организации ремонтных работ

Различают три формы организации ремонтных работ: централизо­ванную, децентрализованную, смешанную. При централизованной форме все ремонтные работы выполняет отдел главного механика, в подчинении которого находятся ремонтно-механический цех и ремонтные участки производственных цехов. Обязательными условиями применения центра­лизованной формы являются массовость и однородность ремонтируемого оборудования.

Такая форма организации позволяет использовать типовые техноло­гические подходы к проведению ремонтных работ, создать специализиро­ванные рабочие бригады по видам ремонтов и оборудования, проводить единую техническую политику по модернизации оборудования.

В то же время централизованная форма имеет недостатки: обезличи­вается ремонт оборудования; снижается оперативность в решении вопро­сов; уменьшается ответственность основных цехов за бережное исполь­зование оборудования.

При децентрализованной форме проведения ремонтных работ роль отдела главного механика ограничена решением только организационных вопросов (приобретение новых сменных деталей, оформление заявок на изготовление требуемых запасных частей в основных цехах, оформление заявок на материалы для ремонта и т.д.). Все ремонтные работы выполня­ются по месту нахождения оборудования силами рабочих ремонтного участка основных цехов. Руководство этих цехов самостоятельно опреде­ляет время вывода оборудования в ремонт, период проведения ремонтных работ, проверяет качество ремонтных работ.

Недостатками децентрализованной формы являются: трудности в обеспечении равномерной загрузки рабочих-ремонтников работой в те­чение года; преобладание ручного труда; отсутствие специализации; мед­ленная модернизация оборудования.

Смешанная форма организации ремонтных работ получила наи­большее распространение ввиду своей универсальности. Универсальность выражается в использовании этой формы как большими, так и остальны­ми промышленными предприятиями. При смешанной форме ОГМ составляет и контролирует план ремонтов по объему и срокам выполнения, про­водит единую технологическую политику по модернизации оборудования и технологии выполнения ремонтов. В подчинении ОГМ находится ре­монтный цех, который производит капитальный ремонт всего оборудова­ния. Остальные виды ремонтов выполняют децентрализованно в ремонт­ных участках основных цехов. В организационном отношении эти участки находятся в двойном подчинении: для них обязательны указания ОГМ по технологии проведения ремонтов; обязательны указания начальника цеха по очередности ремонта оборудования и сроку его проведения.

Методы проведения ремонта оборудования классифицируют так: послеосмотровые, периодические, стандартные. При послеосмотровых ремонтах время проведения и объем работ устанавливают по результатам осмотров. Недостатками метода являются высокая трудоемкость в связи с необходимостью частых осмотров, отсутствие информации для планиро­вания на длительный период.

При использовании метода периодических ремонтов время и объем очередных ремонтов устанавливают на основе изучения минимальных сроков службы быстроизнашивающихся деталей. Метод получил наи­большее распространение, т.к. позволяет планировать объем ремонтных работ на перспективу, создает основу для равномерной загрузки рабочих -ремонтников.

При использовании метода стандартных ремонтов оборудование вы­водят в ремонт строго по графику. Этот метод применяют, когда нельзя провести технический осмотр оборудования, но важно обеспечить высо­кую стабильность рабочего режима. Внезапный отказ может быть опасен для жизни людей или вызовет остановку всего производства.

Вопрос №7. Конц пр-ва и разм п/п.

Концентрация произв-ва – это процесс сосредоточения выпуска продукции на крупных п/п. Концентр связана с объемами производства. Суть концентрации характеризуют два признака: увеличение размеров п/п, рост удельного веса крупных п/п в общем объеме произв-ва. Исторически, концентрация развив в след направлениях: конц разнородн произ-в на одном п/п; концентрац однородн прод-ции на специализир п/п, комбинирование взаимосв произв-в на одном п/п. Конц бывает территориальная – процесс сосредоточения пр-ва по территор отд районов в виде ТПК и отраслевая – отражает кол-во п/п в разрезе отд. отраслей. Различают три вида отраслевой концентрации: агрегатная – рост единиц мощности или производит оборуд на основе интенсификации произв процессов; технологическая – рост размеров цехов, производ. участков, передельных комплексов; заводская – рост размеров п/п.Уровень заводской конц характ 3-мя показат: группировка п/п по объемам выпуска прод-ции, среднегод стоим ОПФ, среднегод числ персонала и мощн установл. оборуд; удельный вес крупных п/п, средний размер п/п. Размеры предприятий определяются двумя группами факторов: внутрипроизводственными и непроизводственными. Внутрипроизв факторы зависят от характера техники, технологии. Мин разм п/п предст собой нижн предел технологич концентрации. Макс размер характериз верхн предел технологич концентрации, т.е. ту величину, выше которой дальнейш повыш произв мощн не дает экономич эффекта. Внепроизвод. факторы порожд, в основном, особенностями размещ п/п и ограничения эффективности концентр произв-ва. Размер п/п может совпадать с макс, при отсутствии возд непроизвод. факторов или м.б. меньше макс разм, при наличии влияния таких факторов. Определение оптимального размера п/п осуществляется по следующей схеме: рассчитываются возможные варианты размеров произв-ва для данного п/п и выбирается оптимальный вариант на основе расчета привед внутрипроизв и непроизв затрат на единицу продукции. (выбирается вариант с минимальными удельными издержками).