6. Рациональные решения для проектируемых цехов

С учетом изложенного в предыдущих разделах при разработке проектов ЭСПЦ можно считать целесообразными следующие ре­шения:

доставка в цех корзин с ломом из располагаемого вблизи печ­ного пролета скрапоразделочного цеха, а при отсутствии такой возможности устройство в главном здании шихтового пролета с доставкой в него большей части лома в контейнерах;

наличие в цехе специализированного пролета доставки сыпу­чих материалов, ферросплавов и при необходимости металлизо­ванных окатышей (бункерного пролета);

устройство главного здания цеха с непрерывной разливкой стали в составе следующих пролетов: печного, бункерного, распре­делительного и группы пролетов МНЛЗ с расположением бункер­ного пролета между печным и распределительным. Возможно также устройство в главном здании шихтового и ковшевого про­летов;

загрузка сыпучих материалов, ферросплавов и окатышей в печь через свод с помощью наклонных течек в сочетании с за­грузкой нагретых ферросплавов мульдами;

расположение печей вблизи бункерного пролета с целью обес­печения возможности загрузки материалов через свод;

установка печей в шумо- и дымоизолирующем кожухе в печ­ном пролете с выпуском стали в ковши, располагаемые на сталевозах;

загрузка лома корзинами грейферного типа и оборудование передаточных тележек весами для взвешивания корзин с ломом;

создание в цехе системы пневмоподачи порошкообразных ма­териалов для продувки металла в печи и в ковше;

размещение установок внепечной обработки над путями стале­воза рядом с бункерным пролетом;

применение безрельсовых мульдозавалочных машин;

механизация подачи ферросплавов в ковш при выпуске и внепечной обработке с доставкой их на эти участки из бункерного пролета;

уборка шлака автошлаковозами без перестановки шлаковых ковшей в цехе кранами;

очистка газов преимущественно тканевыми фильтрами и отвод газов от печи через свод, от кожуха, в котором размещена печь, и от зонта, располагаемого под крышей цеха для улйвливания газов, выделяющихся при открывании кожуха во время загрузки лома корзинами;

применение машин гребкового типа для скачивания шлака из печи, торкрет-машин для горячего ремонта, специальных устройств для механизации свинчивания электродов, отбора проб и замера температуры металла.

7. Расчет потребности в основном оборудовании

Число мостовых завалочных кранов (п) определяется по формуле п = (АΣk) / 1440b,

где A — число плавок в сутки, пл/сут; b — коэффициент использования кра­на (0,8); k — коэффициент неравномерности (1—1,3); Σ — задолженность крана на одну плавку, мин/пл.

Задолженность крана (Σ) складывается из затрат времени на выполнение следующих работ:

загрузка шихты — затрата кранового времени на загрузку одной корзины с днищем из гибких секторов (подъем корзины с передаточной тележки и установка ее на рабочую площадку, подъем корзины с рабочей площадки и загрузка шихты в печь, а затем выполнение обратных операций) составляет 12—15 мин; кроме того, затрачивается —15 мин на сборку днища корзины. В новых цехах при использовании быстроходных кранов и корзин грейферного типа затрата кранового времени по расчетам Гипромеза составит 6—7 мин;

заправка печи центробежной машиной 7—10 мин;

замена электрода 5—6 мин;

перепускание двух электродов 1—2 мин;

вспомогательные работы — замена сводов, транспортирование электродов, обслуживание ремонтов печей и др. Ориентировочно задолженность крана на эти работы можно принять 20—30 мин/пл. Если в цехе 2—3 печи, величину К можно принимать равной 1,0—1,1; при большем числе печей следует учитывать возможность совпадения завалки на нескольких печах, принимая k= 1,2-1,3.

Число крановых и безрельсовых мульдозавалочных машин определяется по методике, изложенной в разделе 4 гл.г 6; при этом задолженность машины на загрузку одной мульды складывается из затрат времени на установку муль­ды в прокалочную печь (3 мин) и загрузку мульды в печь (2—3 мин). Емкость мульд в ЭСПЦ составляет 0,6—0,7 м³.

Краны шихтового пролета выгружают поступающий россыпью стальной лом и чугун из вагонов в ямные бункера с последующей их погрузкой в корзины с помощью электромагнитов, а также загружают лом в корзины из контейнеров.

Число кранов при загрузке корзин электромагнитами определяют по мето­дике, изложенной в разд. 5 гл. 4; при этом можно принять, что 40 % лома загружают в корзины непосредственно из вагонов, а 60% сначала разгружают в бункера шихтового пролета, а затем в корзины.

При использовании контейнеров можно принять, что 80% лома загружают в корзины из контейнеров, а 20% догружают электромагнитами. Число кранов для контейнерной загрузки определяют по данной на этой странице формуле, приняв коэффициент выполнения вспомогательных работ k=1,1; величина 2 зависит от числа загружаемых в корзину контейнеров и затрат времени на обработку каждого из них. Потребное число контейнеров находят с учетом того, что насыпная масса лома равна 1,0—1,2 т/м³, а емкость контейнера около 15 м³ (такая емкость контейнера допустима для шихтового крана грузоподъемностью 30 т). Задолженность крана на разгрузку одного контейнера (снятие с платформы, опрокидывание и возврат на платформу) составляет 3—4 мин. Необходимо также учитывать, что часть контейнеров снимают с платформы и ставят на пол цеха, где они ожидают начала очередной завалки. Длительность установки контейнера с платформы на пол цеха и обратно составляет 2—3 мин. Если принять, что половина контейнеров разгружается в корзины прямо с платформ, а половина с перестановкой на пол цеха, то задолженность крана на один контейнер составит (З-4)+0,5(2-3) мин.

Число загрузочных корзин при загрузке шихты в один прием (одной кор­зиной) принимают равным числу печей в цехе. При завалке в два приема на одну печь необходимо иметь две корзины. Число передаточных тележек Для корзин и поперечных передаточных путей в новых ЭСПЦ по рекомендациям Гипромеза должно быть равно числу печей.

Число мостовых (литейных) кранов в распределительном пролете можно рассчитать по приводившейся выше формуле для расчета числа завалочных кра­нов, принимая величину коэффициента неравномерности (k) для цеха с двумя установленными печами равной единице, а для цеха с 4—6 печами в пределах 1,1—1,3. Задолженность крана на одну плавку (Σ) определяется с учетом следующих выполняемых им работ:

обслуживание разливки на МНЛЗ — взятие ковша с жидкой сталью со ста­левоза или стенда внепечной обработки, установка на поворотный стенд МНЛЗ и после окончания разливки — снятие ковша со стенда, слив шлака и установка на стенд для охлаждения — всего 16—18 мин;

взятие ковша со сталевоза и установка на стенд для внепечной обработ­ки — около 3 мин;

межплавочная подготовка ковша — при подготовке ковша по схеме, описан­ной в разд. 4 гл. 7, кран выполняет пять перестановок ковша длительностью по 3—4 мин каждая;

уборка шлака — при вывозе шлаковых ковшей по продольному пути рас­пределительного пролета кран выполняет следующую работу: перестановка ков­ша со шлаковой тележки на стенд, перестановка со стенда на шлаковоз, выво­зящий ковши из цеха и затем обратные перестановки опорожненного ковша, т. е. четыре перестановки на один шлаковый ковш длительностью по 3 мин каждая.

Кроме того, кран выполняет вспомогательные работы — обслуживание уста­новок внепечной обработки, транспортировка огнеупоров и др. Задолженность крана на этих работах можно принять в пределах 10—20 мин/пл.

Расчет потребного числа сталеразливочных ковшей приведен в разд. 7 гл. 9, шлаковых ковшей —в разд. 8 гл. 7, МНЛЗ —в гл. 10; расчет производитель­ности контейнеров — в разд. 5 гл. 4. Число установок для вакуумирования выбирают с учетом потребности в подобной обработке сталей выплавляемого сортамента; при этом учитывают, что длительность вакуумирования одного ков­ша составляет 20 мин, а подготовки установки к приему следующего ковша — около 30 мин.