Вр 1.2 Приготовление увлажнителя

В качестве увлажнителя используем 5% крахмальный клейстер, который готовим следующим образом:

на увлажнение всей таблеточной массы необходимо 15% увлажнителя от ее общей массы, что в нашем случае составляет 13,2 кг 5% крахмального клейстера:

88 кг ____100%

Х кг ____15%

Х=13,2 кг

для приготовления 5 % крахмального клейстера необходимо 0,66 кг крахмала:

13,2 кг____100%

Х кг____5%

Х=0,66 кг

остальную массу крахмала (7,34 кг) используем в качестве разрыхлителя:

8-0,66=7,34 кг

Увлажнитель готовим следующим образом:

0,66 кг крахмала отвешиваем на весах электронных настольных ВН-30 в тару, заливаем 2,64 л холодной воды и взмучиваем. Полученную взвесь вливаем в 29,7 л кипящей воды, кипятим в течение 0,5-1 минуты до просветления раствора, процеживаем и доводим при необходимости до объема 33 л. Отвешиваем в таре на весах электронных 13,2 кг полученного 5% крахмального клейстера.

Вр. 1.3 Приготовление опудривающей смеси

В качестве опудривающих веществ используем смесь 3 кг талька и 1 кг кислоты стеариновой, а также разрыхляющее вещество-7,34 кг крахмала. Для приготовления смеси используем смеситель центробежного действия с вращающимся конусом (рис.3). В данном смесителе достигается качественное смешивание материалов при относительно небольшом расходе энергии, обусловленном малой длительностью смешивания и высокой производительностью единицы объема аппарата. Центробежный смеситель состоит из корпуса (1), на котором установлена емкость (2). Двигатель (3) и привод вращают рабочий орган – открытый полый конус (4), обращенный большим основание кверху. В нижней части конуса имеются два диаметрально расположенных окна (5). Конус охватывается соосно установленной с ним рамной мешалкой (6), получающей вращение от привода (7), находящегося на крышке (8). Материал (тальк, кислота стеариновая, крахмал) подается через люк (9), перемещается по внутренней поверхности конуса снизу вверх под действием центробежных сил инерции, выбрасывается из конуса и образует взвешенный слой, внутри которого происходит интенсивное смешивание компонентов. В пространстве между конусом и емкость смесителя материал пересекает зону, через которую проходят лопасти рамной мешалки. Они дополнительно смешивают материал и направляют часть его через окна (5) вновь в конус. После перемешивания готовая смесь выгружается через лоток (10) с шибером (11) в тару.

1. Корпус.

2. Емкость.

3. Двигатель.

4. Полый конус.

5. Окна.

6. Рамная мешалка.

7. Привод.

8. Крышка.

9. Люк.

10. Лоток.

11. Шибер.

Рис. 3.

Тп. 1 Получение массы для таблетирования

Тп. 1.1 Смешение и увлажнение

Тп. 1.2 Влажное гранулирование

Тп. 1.3 Сушка гранулята

В производстве таблеток важную роль занимает гранулирование.

Гранулирование – процесс превращения порошкообразного материала в частицы определенной величины. Оно позволяет предотвратить расслоение таблетируемых масс, улучшить сыпучесть порошков и их смесей, обеспечить равномерную скорость поступления их в матрицу таблеточной машины и большую точность дозирования. Наиболее используемый способ подготовки материала к таблетированию является влажное гранулирование. Приведенные выше стадии возможно провести в одной установке. В данном случае мы используем аппарат СГ-30 (сушилка-гранулятор) (рис.4).

Корпус аппара­та (11) сделан из трех цельносваренных секций. Про­дуктовый резервуар (3) имеет форму усеченного ко­нуса, расширяющегося вверх и переходящего затем в обечайку распылителя (4), которая соединяется с обечайкой рукавных фильтров (5).

Резервуар с исходными компонентами (димедрол и сахар молочный) на тележ­ке (1) закатывается в аппарат, поднимается пневмоцилиндром (2) и уплотняется с обечайкой распыли­теля. Поток воздуха всасывается вентилятором (8), приводимым в действие электродвигателем (7), очи­щается в воздушных фильтрах (12), нагревается до заданной температуры в калориферной установке (16) и проходит снизу вверх через воздухораспределитель­ную беспровальную решетку, установленную в ниж­ней части продуктового резервуара. При этом продукт приходит во взвешенное состояние - перемешивается. Затем в псевдоожиженный слой исходных компонен­тов из емкости (14) дозирующим насосом (13) пода­ется через форсунку гранулирующая жидкость (крахмальный клейстер) и про­исходит гранулирование таблеточной смеси. Сжатый воздух, подаваемый к пневматической форсунке по специальной системе (15), применяется не только для распыления гранулирующей жидкости, но и для дис­танционного управления форсункой. В ходе гранули­рования осуществляется автоматическое встряхива­ние рукавных фильтров. Встряхивающее устройство (6) электропневматически сблокировано с устрой­ством, перекрывающим заслонки (10). При встряхи­вании рукавных фильтров заслонка перекрывает до­ступ псевдоожижающего воздуха к вентилятору, пре­кращая таким образом псевдоожижение продукта и снимая воздушную нагрузку с рукавных фильтров. Встряхиванием фильтры очищают от продукта, нахо­дящегося в виде пыли, который затем гранулируется. В выходной части вентилятора размещен шибер (9) с ручным механизмом управления. Он предназначен для регулирования расхода псевдоожижающего воз­духа. Через определенный промежуток времени отклю­чается система распыления и начинается сушка гранулята. Аппарат работает в автоматическом режиме. Реле времени обеспечивает последовательность и не­обходимую продолжительность операций, а также цикличность и длительность процесса встряхивания рукавных фильтров и синхронной с ним работы за­слонки. По окончании всего цикла гранулирования автоматически выключается вентилятор и прекраща­ется подача пара в калориферную установку. Опус­кается продуктовый резервуар. Тележку вместе с ре­зервуаром выкатывают, из сушилки.

Применение установок типа СГ дает ряд преиму­ществ: сокращение производственного цикла, в боль­шинстве случаев он длится 25—45 мин (вместо 11 — 30 ч); уменьшение количества применяемого обору­дования (с 5 до 2 видов) и соответственно сокращение производственных площадей почти на 50 %; снижение трудоемкости процесса, так как отпадает ряд ручных производственных операций. Следует также отметить, что в псевдоожиженном слое гранулят получается более однородный по фракционному составу, чем при­готовленный методом продавливания. Основная масса гранул (60—80%) имеет размер от 0,25 до 1,5 мм. Такой гранулометрический состав способствует более равномерной работе таблеточных прессов.

1. Тележка.

Рис. 4. 2. Пневмоцилиндр.