3. Розробка технологічного процесу виготовлення моделі та вибір обладнання

Розробка раціонального технологічної послідовності виготовлення [5-7] та вибір сучасного обладнання [8-9,11] для моделі, що розробляється виконується на основі:

• аналізу методів обробки;

• аналізу необхідного обладнання та його технічного рівня;

• аналізу витрат часу та пошуку засобів зниження трудомісткості виробу, резервів зростання продуктивності праці.

3.1 Розробка загальної схеми виготовлення швейного виробу

На порядок розміщення технологічно неподільних операцій в технологічній послідовності обробки виробу впливають конструкція і складність моделі (наприклад, підборт суцільнокроєний і відрізний, рукав вшивний і реглан); матеріали і залежні від них способи обробки; обладнання (наприклад, рукава в пройму можна вшивати на спеціальній машині для вшивання рукава і на напівавтоматі). Тому перш ніж складати технологічну послідовність обробки, потрібно розробити загальну схему послідовності обробки виробу по вузлах (приклад надано у додатку Ж).

3.2 Аналіз методів обробки вузлів швейного виробу

Вибір методів обробки – один з найвідповідальніших етапів підготовки моделей до запуску у виробництво, оскільки на цій стадії визначається якість, основні трудові та матеріальні витрати на виготовлення швейного виробу.

Відповідно до розробленої загальної схеми виготовлення виробу необхідно обрати найбільш відповідальні вузли (наприклад, борти, кишені, коміри та ін., не менше трьох), для яких проводиться порівняння можливих методів обробки.

Вибір методів обробки проводять на основі вивчення рекомендованої літератури [1,5-11], науково-технічної документації [13-20], власних пропозицій студента. Також може бути використаний досвід підприємств, що випускають аналогічний асортимент продукції.

З існуючих методів обробки вузлів слід обирати найбільш сучасні, максимально економічні, придатні для рекомендованих матеріалів. Особливу увагу слід приділити використанню методів паралельної і паралельно-послідовної обробки, підвищенню частки машинних робіт, застосуванню пристроїв малої механізації.

При виконанні аналізу слід враховувати, що порівнянню підлягають різні методи обробки одного і того ж вузла (не можна порівнювати різні за формою і структурою вузли, наприклад, кишеню з листочкою з вшивними кінцями з кишенею з листочкою з настрочними кінцями). Об'єктами варіювання можуть бути варіанти крою деталей (використання суцільнокроєних або відрізних частин), розміщення та використання допоміжних матеріалів (повздовжників, пружків і т.д.), прокладок, методи з’єднання (клейовий, нитковий), послідовність виконання неподільних операцій, використовуване обладнання і засоби малої механізації і .т.д.

При виборі методів обробки необхідно пам’ятати, що зовнішній вигляд моделі змінюватись не повинен.

Аналіз методів обробки проводиться за наступним планом:

• надання не менше трьох варіантів обробки основних вузлів виробу;

• розрахунок норм часу на технологічно-неподільні операції;

• визначення критеріїв щодо оцінки методів обробки;

• аналіз варіантів обробки та оцінка методів за обраними критеріями;

• висновки по кожному вузлу окремо.

Приклад оформлення аналізу методів обробки на один вузол наведено у додатку К.

В ПЗ курсового проекту у запропонованих варіантах обробки необхідно навести розрахунок норми часу на виконання технологічно неподільних операцій за розрахунково-аналітичним методом згідно «Отраслевым поэлементным нормативам времени…» [13] (розрахунок норм часу наводиться на 3-5 технологічно-неподільні операції різні за спеціалізацією, наприклад, машинна, ручна, прасувальна та ін.). Приклади розрахунку норм часу на технологічно-неподільні операції наведено у додатку Л.

Аналіз варіантів обробки та оцінка методів обробки кожного вузла швейного виробу виконується на основі обраних критеріїв, основними з яких є:

• Трудомісткість обробки вузла:

Т вуз = ∑ t _{і ТНО} , (3.1)

де: Т вуз – трудомісткість обробки вузла, с;

t _{і ТНО} – норма часу і-тої технологічної неподільної операції, с.

• Кількість неподільних операцій при обробці вузла, n, од.

• Коефіцієнт механізації обробки вузла (непрямий показник якості обробки):

К м =( ∑ t м + ∑t с + ∑ t н/а + ∑ t пр + ∑ t п ) / Твуз , (3.2)

де: t м – норма часу машинних технологічно-неподільних операцій,с;

t с – норма часу спецмашинних технологічно-неподільних операцій,с;

t н/а – норма часу напівавтоматичних технологічно-неподільних операцій,с;

t пр , t п – норма часу прасувальних та пресових технологічно-неподільних операцій,с.

• Кількість одиниць обладнання, необхідного для обробки вузла, Ко.

• Критерій споживчої якості (Ся), бал, – обробка, яка гарантує високий рівень якості і надійність конструкції вузла одержує найвищий бал, інші варіанти отримують, відповідно, нижчі бали.

• Очікуване зміна витрат часу на обробку вузла при порівнянні варіантів обробки, %:

ΔТ = (Тс – Тн ) · 100 / Тс , (3.3)

де: Тс – витрати часу по вузлу при менш продуктивному способі обробки,с;

Тн – витрати часу по вузлу при більш продуктивному способі обробки,с.

• Очікуване зміна продуктивності праці при порівнянні варіантів обробки вузла, %,

ПП = (Тс – Тн ) · 100 / Тн (3.4)

На розсуд студента та керівника курсового проекту можливе введення додаткових критеріїв:

• Витрата (L) та вартість ниток та допоміжних матеріалів, які використовуються при обробці вузла;

• Вартість запропонованого до застосування обладнання та інш.

Значення показників основних критеріїв, що визначають вибір раціонального методу обробки та обладнання наводять в табличній формі (таблиця 18).

Таблиця 18 – Основні критерії, що визначають вибір раціонального методу обробки вузла

Найменування критерію	Умовне позначення	Одиниці виміру	Метод обробки
			1	2	3
Трудомісткість вузла	Твуз	с
Кількість неподільних операцій	n	од
Коефіцієнт механізації	Км	-
Кількість одиниць обладнання	Ко	од
Критерій споживчої якості	Ся	бал
Зміна витрат часу	Δ Т	%
Зміна продуктивності праці	Δ ПП	%
Витрата ниток	L	м

Аналіз повинен супроводжуватися виготовленням зразків вузлів, що розглядаються за раціональною технологією або макету виробу (його частини), для підвищення значущості технологічних рішень.

За наслідками проведеного аналізу варіантів обробки вузлів необхідно зробити висновок про доцільність застосування того або іншого методу обробки в умовах промислового виробництва.