2 Вариант Обработка проводиться на координатно-расточном станке 2421
W=9800001,1=1078000р. f=1.4м2 Тшт.=18,94мин. Км=1,7 α=0,42 (прилож. 2) 3-й раз.работ Ен=0,15
Результаты определения технологической себестоимости по отличающимся операциям сопостовляемых вариантов тех. процесса
|
Наименование позиц. |
1 Вариант |
2 Вариант |
|
|
|
|
|
Операция 1 |
Обработка на обраб.центре |
Обработка на проводиться |
|
|
HEPMLEC800V |
на коорд.-расточ. станке 2421 |
|
|
|
|
|
Технологическая себестои- |
|
|
|
мость обработки коп. |
10045 |
1787,7 |
|
|
|
|
|
Операция 2 |
Обработка на радиал.-сверл. |
|
|
|
станке 2С550 |
|
|
Технологическая себестои- |
|
|
|
мость обработки коп. |
579 |
|
|
|
|
|
|
Технологическая себестои- |
|
|
|
мость по вариантам |
10624 |
1787,7 |
|
|
|
|
Годовой экономический эффект
Из таблицы следует что применение второго варианта обработки дает экономический эффект в 265089 руб. Поэтому принимаем 2-й вариант.
в) Объединяем операции 250 (расточная) и 320 (резьбонарезная).
1 Вариант
Опер.250 Обработка проводиться на расточном станке 2421
Ц=9800001,1=1078000р. f=1,4м2 Тшт.=15,3 мин. Км=1,7 α=0,42 (приложение2) 3-й разряд работ Ен=0,15
опер.320 Проводится на радиально-сверлильном станке 2С550
Ц=282000*1,1=310200р. f=2,45м2 Км=1,4 α=0,29 (прилож.2) 3-й разряд работ Ен=0,15 Тшт.=13,9мин.
2 Вариант Обработка проводиться на расточном станке 2421
Ц=9800001,1=1078000р. f=1,4м2 Тшт.=26.49мин. Км=1,7 α=0,42 (прилож. 2) 3-й раз.работ Ен=0,15
Результаты определения технологической себестоимости по отличающимся операциям сопостовляемых вариантов тех. процесса
|
Наименование позиц. |
1 Вариант |
2 Вариант |
|
|
|
|
|
Операция 1 |
Обработка на расточном станке |
Обработка на расточном |
|
|
2421 |
станке 2421 |
|
|
|
|
|
Технологическая себестои- |
|
|
|
мость обработки коп. |
1153 |
1787 |
|
|
|
|
|
Операция 2 |
Обработка на радиал.-сверл. |
|
|
|
станке 2С550 |
|
|
Технологическая себестои- |
|
|
|
мость обработки коп. |
695 |
|
|
|
|
|
|
Технологическая себестои- |
|
|
|
мость по вариантам |
1848 |
1787 |
|
|
|
|
Годовой экономический эффект
Из таблицы следует что применение второго варианта обработки дает экономический эффект в 1830 руб. Поэтому принимаем 2-й вариант.
1.7 Расчет припусков:
а)
расчет припуска на наружную поверхность
.
Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности заготовок – штамповок, составляет 300 мкм.
Кривизну заготовки при закреплении в трехкулачковом патроне, и обточке внутренней поверхности, определяем по формуле:
мкм;
к – удельное значение кривизны (0,5) (табл. 4.8 [1])
l – длина поверхности (3.9 мм);
Остаточное пространственное отклонение
после чернового растачивания:
мкм
после чистового растачивания:
мкм;
где
-
коэффициент уточнения формы после
обработки заготовки.(стр. 73 [1])
Погрешность
установки заготовки на выполняемом
переходе
б – погрешность базирования
з – погрешность закрепления
пр – погрешность приспособления
Для чернового точения =150 мкм (табл.28 [ ])
Для чистового точения =40 мкм (табл. 28[ ])
|
Технологические переходы обработки пов. |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск
мкм |
Расчетный размер dр, мм |
Допуск , мкм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мкм | |||||
|
Rz |
T |
|
|
dmin |
dmax |
|
| ||||
|
Заготовка (штамповка) |
300 |
1,95 |
|
|
38,855 |
700 |
38,155 |
38,855 |
- |
- | |
|
Черновое точение |
50 |
50 |
0,117 |
150 |
2450 |
37,255 |
50 |
37,30 |
37,35 |
1550 |
900 |
|
Чистовое точение |
20 |
25 |
0,039 |
40 |
2140 |
36,975 |
25 |
36,975 |
37 |
305 |
280 |
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1855 |
1180 |
,
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой (табл. 4.2[1])
Под черновое точение:
мкм;
Под чистовое точение:
мкм;
Минимальный размер детали после после чистового точения:
мм
Остальные расчетные размеры определяем последовательным вычитанием из расчетного размера расчетного припуска следующего за ним смежного перехода:
мм
мм
Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
мм
мм
мм
Рассчитаем минимальное и максимальное значение припусков, они равны разности наибольших и наименьших соответственно предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски определяем путем суммирования промежуточных припусков (см. табл.).
б)
расчет припуска на внутреннею поверхность
.
Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности заготовок – штамповок, составляет 300 мкм.
Кривизну заготовки при закреплении в трехкулачковом патроне, и обточке внутренней поверхности, определяем по формуле:
мкм;
к – удельное значение кривизны (0,5) (табл. 4.8 [1])
l – длина поверхности (2.1 мм);
Остаточное пространственное отклонение
после чернового точения:
мкм
после чистового точения:
мкм;
где
-
коэффициент уточнения формы после
обработки заготовки.(стр. 73 [1])
Погрешность
установки заготовки на выполняемом
переходе
б – погрешность базирования
з – погрешность закрепления
пр – погрешность приспособления
Для чернового точения =150 мкм (табл.28 [ ])
Для чистового точения =50 мкм (табл. 28[ ])
|
Технологические переходы обработки пов. |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск
мкм |
Расчетный размер dр, мм |
Допуск , мкм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мкм | |||||
|
Rz |
T |
|
|
dmin |
dmax |
|
| ||||
|
Заготовка (штамповка) |
300 |
1,05 |
|
|
34.425 |
700 |
34,425 |
35,125 |
- |
- | |
|
Черновое точение |
50 |
50 |
0,063 |
150 |
2450 |
35.77 |
250 |
35,77 |
36,025 |
1350 |
900 |
|
Чистовое точение |
20 |
25 |
0,042 |
50 |
2250 |
36,5 |
27 |
36,5 |
36,527 |
730 |
502 |
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2080 |
1402 |
,
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой (табл. 4.2[1])
Под черновое точение:
мкм;
Под чистовое точение:
=500
мкм;
Минимальный размер детали после чистового точения:
мм
Остальные расчетные размеры определяем последовательным вычитанием из расчетного размера расчетного припуска следующего за ним смежного перехода:
мм
мм
Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
мм
мм
мм
Рассчитаем минимальное и максимальное значение припусков, они равны разности наибольших и наименьших соответственно предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски определяем путем суммирования промежуточных припусков (см. табл.).
в).
расчет припуска на внутреннюю поверхность
.
Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности заготовок – штамповок, составляет 300 мкм.
Кривизну заготовки при закреплении в трехкулачковом патроне, и обточке внутренней поверхности, определяем по формуле:
мкм;
к – удельное значение кривизны (0,7) (табл. 4.8 [1])
l – длина поверхности (8,2мм);
Остаточное пространственное отклонение
после сверления:
мкм
после растачивания:
мкм;
где
-
коэффициент уточнения формы после
обработки заготовки.(стр. 73 [1])
Погрешность
установки заготовки на выполняемом
переходе
б – погрешность базирования
з – погрешность закрепления
пр – погрешность приспособления
Для сверления =150 мкм (табл.28 [ ])
Для растачивания =30 мкм (табл. 28[ ])
|
Технологические переходы обработки пов. |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск
мкм |
Расчетный размер dр, мм |
Допуск , мкм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мкм | |||||
|
Rz |
T |
|
|
dmin |
dmax |
|
| ||||
|
Заготовка (штамповка) |
300 |
5,74 |
|
|
|
|
|
|
- |
- | |
|
Сверление |
50 |
50 |
0,34 |
150 |
2450+2320 |
3,22 |
100 |
3,22 |
3.32 |
|
|
|
Растачивание |
20 |
25 |
0,22 |
30 |
2140 |
3,5 |
100 |
3,5 |
3,6 |
100 |
100 |
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
100 |
100 |
,
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой (табл. 4.2[1])
Под сверление:
мкм;
Под растачивание:
мкм;
Минимальный размер отверстия после растачивания:
мм
Остальные расчетные размеры определяем последовательным вычитанием из расчетного размера расчетного припуска следующего за ним смежного перехода:
мм
мм
Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
мм
мм
Рассчитаем минимальное и максимальное значение припусков, они равны разности наибольших и наименьших соответственно предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски определяем путем суммирования промежуточных припусков (см. табл.).
1.8 Расчет и назначение режимов резания
а) для операции 020 (сверлильная):
Сверление отверстия
мм
Длина
рабочего хода
Длина
резания
мм,
длина довода, врезания и перебега
мм
([2], стр 303),
мм.
мм
Подача
на оборот инструмента
мм/об
приd
до 6 мм, (табл.4.1 [2])
Скорость резания
,
при подаче на оборот инструмента
мм/об,
диаметре обрабатываемого отверстия
мм.
(табл. 4.3 [2])
К1=0,8 при твердости обрабатываемого материала НВ 156-207, при работе инструментом из твердого сплава ВК8В. (табл. 4.2 [2])
К2=1,0 при использовании режущего инструмента из твердого сплава, Тр=100 мин; (табл. 4.2 [2])
К3=1 при отношении длины резания к диаметру до 5 мм; (табл. 4.2 [2])
м/мии;
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
об/мин;
nпр=1500
об/мин;
тогда
м/мин;
Определение мощности резания:
где Nтабл=0,03 квт; - мощность резания при обработке отверстий диаметром менее 3мм и подаче на оборот инструмента S до 0,06 мм/об; (табл. 4.10 [2])
КN=1.05 при твердости обрабатываемого материала – стали, НВ менее 156;
Сверление отверстия
мм
Длина
рабочего хода
Длина
резания
мм,
длина довода, врезания и перебега
мм
([2], стр 303),
мм.
мм
Подача
на оборот инструмента
мм/об
приd
до 6 мм,
.
(табл. 4.1 [2])
Скорость резания
,
при подаче на оборот инструмента
мм/об,
диаметре обрабатываемого отверстия
мм.
(табл. 4.3 [2])
К1=0.8 при твердости обрабатываемого материала НВ 156-207, при работе инструментом из твердого сплава. (табл. 4.4 [2])
К2=1,0 при использовании режущего инструмента из твердого сплава, Тр=100 мин; (табл. 4.4 [2])
К3=1 при отношении длины резания к диаметру до 5 мм; (табл. 4.4 [2])
м/мии;
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
об/мин;
nпр=3000
об/мин;
тогда
м/мин;
Определение мощности резания:
где Nтабл=0,25 квт; - мощность резания при обработке отверстий диаметром менее 6мм и подаче на оборот инструмента S до 0,14 мм/об; (табл. 4.10 [2])
КN=1,05 при твердости обрабатываемого материала – стали, НВ менее 156;
б) для операции 005 (токарная):
Точение наружного диаметра
мм.
Длина
рабочего хода суппорта
Длина
резания
мм
Длина
врезания
мм
при глубине резания до 2мм и угле в плане
.
Длина подвода и перебега – 2мм для точения в упор предварительно обточенных заготовок.
мм
Подача
суппорта на оборот шпинделя:
мм/об
для обработке стали и суммарной глубине
резания до 3мм. (табл. 1.1 [2])
Стойкость
инструмента
мин
(Т-3, [3]);
;
мин;
Скорость
резания
где
м/мин
для точения твердосплавным инструментом
с углом
,
глубиной резания до 2,5мм и подаче суппорта
до 0,5мм/об. (табл. 1.4 [2])
для
обработки твердосплавным инструментом
стали 08Х18Н10 (табл. 1.4 [2])
для
обработки стали резцами из твердого
сплава со стойкостью до 60мин. (табл. 1.4
[2])
для
точения диаметров менее 75мм. (табл. 1.3
[2])
м/мин.
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
об/мин;
nпр=900
об/мин;
тогда
м/мин;
Растачивание отверстия
мм.
Длина
рабочего хода суппорта
Длина
резания
мм
Длина
врезания
мм
при глубине резания до 2мм и угле в плане
.
Длина подвода и перебега – 2мм для точения в упор предварительно обточенных заготовок.
мм
Подача
суппорта на оборот шпинделя:
мм/об
для обработке стали и суммарной глубине
резания до 3мм. (табл. 1.1 [2])
Стойкость
инструмента
мин
(Т-3, [3]);
;
мин;
Скорость
резания
где
м/мин
для точения твердосплавным инструментом
с углом
,
глубиной резания до 2,5мм и подаче суппорта
до 0,5мм/об. (табл. 1.4 [2])
для
обработки твердосплавным инструментом
стали 08Х18Н10 (табл. 1.4 [2])
для
обработки стали резцами из твердого
сплава со стойкостью до 60мин. (табл. 1.4
[3])
для
точения диаметров менее 75мм. (табл. 1.4
[2])
м/мин.
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
об/мин;
nпр=1100
об/мин;
тогда
м/мин;
Растачивание отверстия
мм.
Длина
рабочего хода суппорта
Длина
резания
мм
Длина
врезания
мм
при глубине резания до 2мм и угле в плане
.
Длина подвода и перебега – 2мм для точения в упор предварительно обточенных заготовок.
мм
Подача
суппорта на оборот шпинделя:
мм/об
для обработке стали и суммарной глубине
резания до 3мм. (табл. 1.1 [2])
Стойкость
инструмента
мин
(Т-3, [2]);
;
мин;
Скорость
резания
где
м/мин
для точения твердосплавным инструментом
с углом
,
глубиной резания до 2,5мм и подаче суппорта
до 0,5мм/об. (табл. 1.3 [2])
для
обработки твердосплавным инструментом
стали 08Х18Н10 (табл. 1.4 [2])
для
обработки стали резцами из твердого
сплава со стойкостью до 60мин. (табл. 1.4
[2])
для
точения диаметров менее 75мм. (табл. 1.4
[2])
м/мин.
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
об/мин;
nпр=700
об/мин;
тогда
м/мин;
в) для операции 70 (фрезерная):
Глубина фрезерования t=3.3 мм;
Ширина фрезерования: В=4 мм;
Длина
фрезерования:
=2.7мм
Длина
рабочего хода:
мм
Подача
на зуб фрезы
мм/зуб
при фрезеровании на глубину до 5мм и
диаметре режущей части фрезы до 16мм.
(табл. 3.1 [2])
Скорость
резания рассчитываем по формуле
м/мин
для обработки стали концевыми фрезами
на глубину до 5мм и подаче на зуб фрезы
до 0,1мм/зуб. (табл. 3.3 [2])
при
диаметре фрезы до 15мм. (табл. 3.4 [2])
при
обработке стали 08Х18Н10 твердосплавным
инструментом. (табл. 3.4 [3])
при
стойкости инструмента 100 мин. (табл. 3.4
[2])
м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
об/мин;
nпр=1500
об/мин;
м/мин
Sм=Sо
=
мм/мин.
Принимаем минутную подачу Sz=500 мм/мин
Мощность
резания
мм
– максимальная ширина фрезерования;
-
число зубьев фрезы
при
работе концевыми фрезами,
,
подаче на зуб до 0,1мм/зуб.
при
обработке стали 08Х18Н10 твердосплавным
инструментом
при
скорости резания до 150м/мин. (табл. 3.12
[2])
вт
а на все оставшиеся операции назначаем режимы резания и записываем их в таблицу:
|
оп. |
5 |
10 |
| |||
|
пер |
S |
n |
V |
S |
n |
V |
|
1 |
0,4 |
900 |
139,8 |
0.4 |
1500 |
139,8 |
|
2 |
0,4 |
900 |
139,8 |
0.4 |
1500 |
180,3 |
|
3 |
0,6 |
1100 |
69,87 |
0.4 |
900 |
176,6 |
|
4 |
0,25 |
700 |
78,68 |
|
|
|
|
оп. |
|
15 |
|
|
20 |
|
|
пер |
S |
n |
V |
S |
n |
V |
|
1 |
0.4 |
1500 |
139,8 |
0,04 |
1500 |
28,26 |
|
2 |
0.6 |
1500 |
171,9 |
0.07 |
3000 |
12,72 |
|
оп. |
30 |
|
|
|
|
|
|
пер |
Sz |
n |
V |
Sм |
|
|
|
1 |
0,08 |
1600 |
22,6 |
576 |
|
|
|
оп. |
|
35 |
|
|
|
|
|
пер |
Sz |
n |
V |
Sм |
|
|
|
1 |
0,06 |
1600 |
25,12 |
512 |
|
|
|
2 |
0,06 |
1600 |
25,12 |
512 |
|
|
|
3 |
0,04 |
1500 |
23,79 |
360 |
|
|
|
4 |
0,04 |
1500 |
47,1 |
360 |
|
|
|
оп. |
40 |
|
|
| ||
|
пер |
Sz |
n |
V |
Sм |
|
|
|
1 |
0,06 |
1500 |
30,14 |
360 |
|
|
|
2 |
0,1 |
1500 |
10,83 |
|
|
|
|
3 |
0,04 |
1500 |
10,83 |
|
|
|
|
оп. |
50 |
55 |
| |||
|
пер |
S |
n |
V |
S |
n |
V |
|
1 |
0,4 |
1000 |
155,4 |
0,4 |
900 |
139,8 |
|
2 |
0,25 |
800 |
92,94 |
0,25 |
1500 |
179 |
|
3 |
|
|
|
0,25 |
1500 |
174,3 |
|
4 |
|
|
|
0,2 |
1500 |
174,3 |
|
оп. |
60 |
65 |
| |||
|
пер |
n |
V |
Sм |
n |
V |
Sм |
|
1 |
3600 |
565,2 |
6 |
3600 |
565 |
6 |
|
оп. |
70 |
75 |
| |||
|
пер |
S |
n |
V |
S |
n |
V |
|
1 |
0,04 |
700 |
2,2 |
0,1 |
500 |
1,57 |
|
2 |
0,04 |
700 |
2,2 |
0,3 |
1500 |
3,52 |
|
3 |
2,2 |
15 |
0,09 |
2 |
15 |
0,06 |
|
4 |
|
|
|
0,06 |
15 |
10,99 |
|
5 |
|
|
|
0,05 |
1500 |
9,42 |
|
6 |
|
|
|
0,5 |
1500 |
0,19 |
|
7 |
|
|
|
0,06 |
15 |
3,14 |
|
8 |
|
|
|
0,05 |
1500 |
4,71 |
|
9 |
|
|
|
0,05 |
1500 |
2,51 |
|
10 |
|
|
|
0,04 |
500 |
5,5 |
|
11 |
|
|
|
0,25 |
1500 |
0,06 |
|
12 |
|
|
|
0,05 |
15 |
2,51 |
|
13 |
|
|
|
0,04 |
500 |
5,5 |
|
14 |
|
|
|
0,25 |
15 |
0,06 |
В таблице все значения измеряются в следующих величинах: S в мм/об; в м/мин; Sz в мм/зуб; Sм в мм/мин;
1.9 Техническое нормирование времени на операции
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Тшт.-к.
Для операции 005 (токарная)
Штучное
время определяется по формуле
где
-подготовительно-заключительное
время, мин.;n-кол-во
деталей в настроечной партии, шт.;
-основное
время, мин.;
-вспомогательное
время, мин.;
-время
на техническое обслуживание рабочего
места, мин.;
-время
на отдых и личные надобности, мин.
Определяем основное время по переходам:
где Lрх.-длина рабочего хода; i-число рабочих ходов инструмента; nст Sст – чистота вращения шпинделя и подача;
Определяем вспомогательное время по переходам
где Твп- вспомогательное время на переход; Тси – время на смену инструмента; Туп-время на приемы управления, мин.; Тиз-время на измерение детали, мин.;
где Тус – время на установку и снятие детали, мин.; Тзо- время на снятие и открепление детали, мин.;
где Тов – вспомогательное время на переход, мин;
Тто=1% от То=0,013 мин.
Тфп=6% от (То+Тв)=0,113 мин.(прилож.5 [1])
Тпз= 9 мин.(Прилож.5 [1])
для операции 020 (сверление)
Штучное
время определяется по формуле
где
-подготовительно-заключительное
время, мин.;n-кол-во
деталей в настроечной партии, шт.;
-основное
время, мин.;
-вспомогательное
время, мин.;
-врмя
на техническое обслуживание рабочего
места, мин.;
-время
на отдых и личные надобности, мин.
Определяем основное время по переходам:
где Lрх.-длина рабочего хода; i-число рабочих ходов инструмента; nст Sст – чистота вращения шпинделя и подача;
т.к. на данном переходе сверлиться 7 отверстия то То=0,057=0,35 мин.
т.к. на данном переходе сверлиться 4 отверстия то То=0,074=0,308 мин.
Определяем вспомогательное время по переходам
где Твп- вспомогательное время на переход; Тси – время на смену инструмента; Туп-время на приемы управления, мин.; Тиз-время на измерение детали, мин.;
где Тус – время на установку и снятие детали, мин.; Тзо- время на снятие и открепление детали, мин.;
где Тов – вспомогательное время на переход, мин;
Тто=1% от То=0,0065 мин.
Тфп=6% от (То+Тв)=0,13 мин.(прилож.5 [1])
Тпз= 5 мин.(прил.5 [1])
Для операции 030 (фрезерная)
Штучное
время определяется по формуле
где
-подготовительно-заключительное
время, мин.;n-кол-во
деталей в настроечной партии, шт.;
-основное
время, мин.;
-вспомогательное
время, мин.;
-врмя
на техническое обслуживание рабочего
места, мин.;
-время
на отдых и личные надобности, мин.
где Lрх.-длина рабочего хода; i-число рабочих ходов инструмента; Sм – минутная подача;
т.к. на этой операции фрезеруется два паза то То=0,0092=0,018мин.
где Тус – время на установку и закрепление детали, мин.; Тзо – время на открепление и снятие детали мин.; Туп-время на приемы управления, мин.; Тиз-время на измерение детали, мин.;
Тто=2 мин.
Тфп=7% от (То+Тв)=0,013 мин.(прилож.5 [1])
Тпз= 12 мин.(Прилож.5 [1])
|
N операции |
Т0 |
ТВ |
Тоб |
Тот |
Тпз |
ТШ |
n |
ТШК | ||||
|
Тус+ Тзо |
Туп |
Тиз |
Тси |
Ттех |
Торг | |||||||
|
5 |
0,4 |
0,48 |
0,2 |
0,42 |
1,48 |
0,03 |
0,11 |
0,013 |
9 |
2,98 |
70 |
3,1 |
|
10 |
0,14 |
0,48 |
0,15 |
0,12 |
1,77 |
0,03 |
0,11 |
0,016 |
9 |
2,18 |
70 |
2,3 |
|
15 |
0,5 |
0,48 |
0,1 |
0,21 |
1,22 |
0,03 |
0,11 |
0,005 |
9 |
1,66 |
70 |
1,78 |
|
20 |
0,65 |
0,24 |
0,1 |
0,22 |
1 |
0,8 |
0,5 |
0,0065 |
5 |
2,45 |
70 |
2,52 |
|
30 |
0,019 |
0,06 |
0,4 |
0,03 |
0,07 |
0,003 |
0,01 |
0,0002 |
12 |
2,36 |
70 |
2,53 |
|
35 |
177,8 |
0,6 |
0,48 |
0,3 |
1,05 |
0,2 |
0,3 |
1,778 |
15 |
179,9 |
70 |
180,1 |
|
40 |
1,53 |
0,5 |
0,15 |
0,18 |
0,37 |
0,003 |
0,01 |
0,015 |
12 |
2,93 |
70 |
3,1 |
|
50 |
2,53 |
0,48 |
0,1 |
0,21 |
0,74 |
0,03 |
0,11 |
0,0253 |
9 |
1,67 |
70 |
1,79 |
|
55 |
8,53 |
0,48 |
0,2 |
0,25 |
1,8 |
0,03 |
0,11 |
0,0853 |
9 |
2,78 |
70 |
2,9 |
|
60 |
10,33 |
0,3 |
0,35 |
0,2 |
|
0,05 |
0,23 |
0,1033 |
12 |
11,18 |
70 |
11,33 |
|
65 |
11,56 |
0,3 |
0,35 |
0,2 |
|
0,05 |
0,23 |
0,1156 |
12 |
12,41 |
70 |
12,56 |
|
70 |
17,39 |
0,27 |
0,3 |
0,12 |
0,3 |
0,07 |
0,32 |
0,17 |
15 |
18,94 |
70 |
19,15 |
|
75 |
21,78 |
0,27 |
0,5 |
0,7 |
2,25 |
0,07 |
0,61 |
0,21 |
15 |
26,49 |
70 |
26,71 |
1.10 Размерный анализ технологического процесса.
Размерный анализ технологического процесса осуществляется по следующей методике:
Определяют фактическое поле рассеяния замыкающего звена по формуле:
,
где
- количество составляющих звеньев,
- поле рассеяния (допуск)i-того
звена.
Определяют средний размер замыкающего звена – конструкторского размера и средние размеры всех составляющих размеров
,
за исключением определяемого звена
можно рассчитать по формуле:
;
Для замыкающего звена – припуска исходный размер определяют по формуле:
,
где
- минимальный припуск, определяется по
формуле
- шероховатость поверхности,
- толщина дефектного слоя, оставшиеся
от предыдущей обработки
- максимальный припуск, определяется
по формуле
Средний размер определяемого звена:
Номинальный размер определяемого звена:
Запас по допуску замыкающего звена:
;
Округляем номинальный размер определяемого звена.
Величина коррекции номинального размера:
Цепь 1:
Определяем фактическое поле рассеяния замыкающего звена:
Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
Средний размер определяемого звена
Номинальный размер определяемого звена
Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 2:
Определяем фактическое поле рассеяния замыкающего звена:
Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
Средний размер определяемого звена
Номинальный размер определяемого звена
Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 3:
Определяем фактическое поле рассеяния замыкающего звена:
Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
Средний размер определяемого звена
Номинальный размер определяемого звена
Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 4:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 5:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 6:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 7:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего
звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 8:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь 9:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь
10:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь
11:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь
12:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
Цепь
13:
1.Определяем фактическое поле рассеяния
замыкающего звена:
2.Минимальный припуск
Максимальный припуск
Исходный средний размер замыкающего звена
3.Средний размер определяемого звена
4.Номинальный размер определяемого
звена
5.Запас по допуску замыкающего звена
