Содержание
	Страница
1. Технологическая часть
1.1 Конструкция, назначение и условия работы
1.2 Анализ технологичности конструкции детали
1.3 Определение типа производства
1.4 Анализ существующего техпроцесса
1.5 Технико-экономическое обоснование способа
получения исходной заготовки
1.6 Экономическое обоснование изменнеых операций
1.7 Расчет припусков
1.8 Расчет и назначение режимов резанья
1.9 Расчет технической нормы времени
1.10 Размерный анализ
2. Конструкторская часть
2.1 Станочные приспособления
2.1.1 Расчет и проектирование приспособления для сверления
2.1.1.а Описание и принцип работы
2.1.1.б Расчет сил зажима
2.1.1.в Расчет приспособления на точность
2.1.2. Расчет и проектирование приспособления для растачивания
2.1.2.а Описание и принцип работы
2.1.2.б Расчет сил зажима
2.1.2.в Расчет приспособления на точность
2.1.3. Расчет и проектирование приспособления для фрезерования
2.1.3.а Описание и принцип работы
2.1.3.б Расчет сил зажима
2.1.3.в Расчет приспособления на точность
2.2 Контрольное приспособление
3. Экономическое обоснование проекта механического цеха
3.1 Резюме
3.2 Общие описание предприятия
3.3 Товар
3.4 План маркетинга
3.5 Производственный план
3.6 Финансовый план
3.7 Рентабельность проекта
4. Проектирование механического цеха
4.1 Режим работы цеха и фонды времени работы оборудования и рабочих
4.2. Технологические процессы и новая техника. Основные положения
по организации производства на участке
4.3 Расчет технологического оборудования
4.4. Расчет количества оборудования цеха
4.5. Расчет грузооборота механического цеха
4.6. Выбор и расчет подъемно-транспортных средств
4.7. Вспомогательные службы цеха
4.8. Определение численности работающих
4.9. Расчет площадей промышленного корпуса
4.10. Расчет площадей вспомогательного корпуса
4.11. Выбор зданий для промышленного и вспомогательного корпусов
4.12. План размещения оборудования участка
4.13. Расчет энергетики цеха
5. Исследовательская часть
5.1Многооперационные станки с ЧПУ и их особенности.
5.2 Преимущества многооперационных станков.
5.3 Применение многооперационных станков с экономической
точки зрения.
5.4 Преимущества многооперационных станков с технологической
точки зрения.
5.6 Классификация многооперационных станков.
5.7 Технологические возможности многооперационных станков с ЧПУ
на сверлильных станках.
6. Охрана труда
6.1 Анализ вредных и опасных производственных факторов.
6.2. Местная вытяжная вентиляция.
6.3. Расчет объема удаляемого воздуха и подбор вентилятора.
7. Список литературы

1. Технологическая часть

1.1.Анализ служебного назначения изделия и его технологичности.

Технологический контроль чертежа.

Чертеж детали ”Корпус” содержит все необходимые сведения, дающие пред­ставления о детали. Сечения однозначно объясняют конфигурацию детали. На чертеже присутствуют все необходимые размеры с отклонениями, указаны шероховатости обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от взаимного расположения поверхностей.

Анализ функции детали в изделии.

Деталь “Корпус” является одной из составных частей аксилометра. Аксило­метр применяется в управлении курсом самолета. Представляет собой тело вращения. Крепёжными отверстиями служат 4отверстия диаметром 3Н12, а также десять резьбовых отверстий диаметром 2мм и два резьбовых отверстия диаметром 4 мм. 7 отверстий диаметром 3Н9 служат для пропускания через них проводов. Канавка диаметром 32,5 предназначена для посадки уплот­няющего кольца. Два паза c отверстиями диаметром 1,5 на передней поверх­ности корпуса служат для ориентации деталей друг относительно друга при сборке.

Химический состав стали 08Х18Н10 приведен в таблице №1.Сталь 08Х18Н10 высоко легированная коррозионно-стойкая сталь. Сталь рекомендовано при­менять для деталей работающих в агрессивных средах. Сталь обладает повы­шенной стойкостью к различным видам коррозии.

Для данной детали “Корпуса” материал выбран правильно.

Механические свойства стали, приведены в таблице №2.

Таблица №1 Химический состав стали 08Х18Н10
C	Si	Mn	Cr	Ni	S	P	Ti	Cu
						н е б о л е е
0,8	0,8	0,8	17,0-19,0	9,0-11,0	0,02	0,035	0,5	0,3

Таблица №2 Механические свойства стали 08Х18Н10

в МПа	a2 МПа	 %	 %
470	196	40	55

1.2 Анализ технологичности конструкции детали.

Технологический контроль чертежа

На чертеже проставлены все необходимые размеры которые дают полное представление о детали. Так же на чертеже имеются все необходимые сведения о материале.

Конструкция детали достаточно простая и в упрощении не нуждается, так же нет необходимости менять материал детали.

Ко всем поверхностям имеется свободный доступ инструмента. Для обработки канавки диаметром 32,5мм нужен специальный резец. Для нарезания резьбы так же потребуется специальный метчик.

Оборудование позволяет достичь заданной чистоты и точности поверхностей.

Технологический и измерительные базы проставлены верно и их изменение не требуется.

Количественная оценка технологичности детали.

Определение коэффициента точности.

Ti	ni	Tini	Ti		ni	Tini	Ti	ni	Tini
14	4	56	13		12	156	12	20	240
11	12	132	10		3	30	9	8	72
7	2	14

Определение коэффициента шероховатости.

Шi	ni	Шini	Шi	ni	Шini	Шi	ni	Шini
3.2	15	48	1.6	3	4.8	0.8	5	4

Базовый технологический техпроцесс.

1.3.Определение типа производства.

Наименование операции	№ опер.	Тшт.	mp	P	з.ф.	О
Заготовительная	10	1,4	0,017	1	0,017	50
Токарная с ЧПУ	15	3,47	0,045	1	0,045	18,88
Токарная с ЧПУ	20	2,77	0,034	1	0,034	25
Токарная с ЧПУ	30	3,47	0,045	1	0,045	18,88
Токарная с ЧПУ	40	3,47	0,045	1	0,045	18,88
Токарная с ЧПУ	50	3,32	0,041	1	0,041	20,73
Сверлильная	60	3,22	0,04	1	0,04	21,25
Фрезерная	80	5,54	0,068	1	0,068	12,5
Агрегатная с ЧПУ	100	179,19	2,23	3	0,74	1,14
Токарная с ЧПУ	160	3,06	0,038	1	0,038	22,36
Токарная с ЧПУ	180	1,64	0,02	1	0,02	42,5
Токарная с ЧПУ	190	7,17	0,089	1	0,089	9,55
Шлифовальная	210	11,33	0,141	1	0,141	6,02
Шлифовальная	230	12	0,149	1	0,149	5,7
Расточная	250	15,3	0,19	1	0,19	4,47
Агрегатная с ЧПУ	270	5,43	0,067	1	0,067	12,68
Резьбонарезная	320	2,48	0,03	1	0,03	23,33
		264,26		=19		=313,8

;

где - количество станков;

N=10000 штук- годовая программа выпуска;

-штучное или штучно-калькуляционное время на операцию;

=3904-действительный действительный годовой фонд времени работы оборудования для 2-х сменной работы;

_{з.н. =} 0,85-для крупносерийного производства - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

Р-принятое число рабочих мест

где О- количество операций , выполняемых на рабочем месте;

- фактический коэффициент загрузки оборудования ;

Расчет количества деталей в партии.

Коэффициент закрепления К_з.о.==16.45 серийное производство.

мин; - суммарное время обработки детали на всех операциях;

n=19 – число основных операций по базовому ТП;

N – годовая программа;

Размер партии: шт.

Где а = 6 – периодичность запуска изделий;

F = 254 – число рабочих дней в году;

Размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства. Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

где - среднее штучное или штучно-калькуляционное время на операцию;

Расчетное число смен округляется до принятого целого числа с_пр=2 смена.

Расчетный (скорректированный) размер партии определяется по формуле:

где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену; 0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

1.4 Анализ существующего ТП и предполагаемые варианты его изменения:

Произведя анализ технологического маршрута обработки детали: корпуса аксилометра, предлагаю следующие изменения:

- Изменение исходной заготовки с прутка на штамповку, что даст возможность сократит время обработки детали, а также будет достигнут положительный экономический эффект;

- Применение механизированной оснастки, в частности приспособления для фрезерования растачивания с пневмоприводном, кондуктор с эксцентриковым зажимом.

- Технологический и измерительные базы проставлены верно и их изменение не требуется.

- Дополнительных технологических операций для получения заданных параметров точности и шероховатости не требуется.

- Введение дополнительных искусственных баз не требуется.

- Элементы детали и сама деталь не требуют термообработки.

- Так как мной была изменена исходная заготовка, то необходимость в первых трех операциях опадает.

- Так же мной мною было решено объединить операций 180 и 190; 270 и 320; 250 и 320. Это приведет к снижению затрат как финансовых так и временных.

1.5.Технико-экономическое обоснование способов получения исходной заготовки [1]:

Сопоставим два варианта получения исходной заготовки:

- пруток 55 мм

- штамповка на горячештамповочных автоматах.

Себестоимость заготовок из проката

Sзаг.=М+Со.з.

М – затраты на материал заготовки, руб.

Со. з. – технологическая себестоимость операции правки, калибровки, разрезки прутков.

Со. з.=р.

Сп.з.=2700 р/ч – приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы оборудования; [1].

М=

Q – масса заготовки Q=0,090 кг;

q – масса готовой детали q=0,035 кг;

S – цена 1 кг материала заготовки, руб., S=35300 руб/тонна=35.3 руб/кг;

Sотх. – цена 1т отходов, руб., Sотх. =2600 руб.

Sзаг. =30.3+0,225=3.25 руб.

Пруток необходимо обработать до той же формы что и штамповка.

Обработка будет проводиться на токарно-винторезном станке 16К20.

Ц=350000*1,1=385000р. Км=0,9 α=0,23 f=2,16м² Ен=0,15 ŋ =0,8 Тшт.=9,65мин.(базовый ТП) 3-й разряд.

Суммарная стоймость заготовки из калиброванного прутка

Для штамповки экономическое обоснование будем вести по формуле:

где S_заг – стоимость заготовки;

С_i – базовая стоимость 1 т заготовок, руб;

К_Т, К_С, К_В, К_М, К_П – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

S_отх – цена 1 т отходов, руб (табл.2.7); S_отх=2600 руб;

Q, q – масса готовой детали и заготовки.

Q=0,058 кг, q=0,035 кг

С₄=48000 руб; - стоимость 1 т штамповок;

К_Т=1,05 – штамповка нормальной точности ; К_М=1,93 для стали 08Х18Н10;

К_С=0,9 для 2-й гр. сложности,(т.2.12);

К_В=1,62 для стали 08Х18Н10, с массой штамповки не более 0,25 кг (т.2.12);

К_П=1 при 2-й группе серийности;

Экономический эффект

Принимаем заготовку из штамповки т.к. стоимость ее ниже чем из калиброванного прутка. (данные по ценам взяты на заводе)

1.6 Экономическое обоснование измененных операций

а) Объединяем операции 180(токарная) и 190(токарная).