1.5.1 Составление технологического маршрута обработки детали с учетом внесенных изменений.

В новом технологическом процессе:

- меняем способ получения заготовки: литье в кокиль на литье под давлением;

- исключаем операцию 040, применяем электрокарандаш на слесарной операции ;

- совмещаем операции 030, 045, 065 и 085, переводим их на фрезерный обрабатывающий центр;

- совмещаем операции 135, 140, 150 и 170, переводим на фрезерный обрабатывающий центр;

- оставшиеся операции 015, 020, 120 переводим на другое оборудование;

- на всех операциях применяем прогрессивный инструмент.

Новый технологический процесс изготовления детали «Рамка карданная».

005 заготовительная (установка ЛПД)

010 фрезерная (6Т104)

015 слесарная

020 координатно-расточная (2421)

025 фрезерная с ЧПУ (Hermle C - 40)

030 слесарная

035 промывочная

040 контрольная

045 термическая

050 термическая

055 гальваническая

060 координатно-расточная (2421)

065 фрезерная с ЧПУ (Hermle C - 40)

070 слесарная

075 промывочная

080 контрольная

085 упаковочная

090 транспортировочная

1.6 Расчет припусков на механическую обработку.

Рассмотрим расчет припусков для внутреннего диаметра 22 ^{+ 0,013}, наружного диаметра 38 _{- 0,25} и длинового размера 127,5 _{– 0,04} карданной рамки. На остальные обрабатываемые по­верхности назначаем при­пуски и допуски по ГОСТ 1855—55. Карданная рамка изготавливается из заготовки, получаемой методом ЛПД, масса заготовки 0,35 кг, материал заготовки - алюминиевый сплав АК7ч ГОСТ 1583 – 93.

Маршрут обработки внутреннего диаметра 22 ^{+ 0,013} состоит из рассверливания, зенкерования и чистового растачивания, наружного диаметра 38 _{- 0,25} – из чернового фрезерования, длинового размера 127,5 _{– 0,04} – из чернового и чистового фрезерования выполняется с установкой заготовки на специальное приспособление

Рис. 1.6 Эскиз заготовки.

1.6.1 Расчет припусков для внутреннего диаметра 22 ^{+ 0,013}.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определится по формуле:

где:

- удельный увод оси отверстия;

- смещение оси отверстия; (Горбацевич, стр.71)

l = 8 мм – длина отверстия.

;

Для расчета пространственного отклонения для последующих переходов воспользуемся формулой:

где:

К_У – коэффициент уточнения формы;

К_У = 0,05 – для рассверливания отверстия;

К_У = 0,005 – для зенкерования отверстия;

К_У = 0,002 – для растачивания отверстия; (Горбацевич стр.73)

;

;

Погрешность установки при рассверливании определяется по формуле:

Погрешность базирования возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на установочные пальцы приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром установочных пальцев приспособления.

Тогда в данном случае, наибольший угол поворота будет определяться по формуле:

;

где:

L = 138 мм – межосевое расстояние базовых элементов.

Установочной базой на данной операции являются отверстия  2,5 ^{+ 0,01}, деталь устанавливается на установочные пальцы приспособления  2,5 , соответственно максимальный зазор будет равен разнице между верхним отклонением диаметра отверстия и нижним отклонением диаметра пальца –S _max = 0,018 мм.

Погрешность базирования на длине отверстия будет определяться по формуле:

Погрешность закрепления принимаем равной 0,12 мм. Тогда погрешность установки при рассверливании:

.

При зенкеровании:

.

При растачивании:

.

Расчет min припусков по операциям:

1) для рассверливания:

2) для зенкерования:

3) для растачивания:

Расчет min диаметров по операциям:

Расчет max диаметров по операциям:

Расчет max припусков по операциям:

Таблица 6

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск Zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T						dmin	dmax
Заготовка	20	140	26	-	-	20,965	130	20,965	21,095	-	-
Рассверливание	40	60	1,3	120	283	21,609	52	21,609	21,661	566	664
Зенкерование	30	40	0,13	6	106	21,84	33	21,84	21,873	212	231
Растачивание	-	-	-	0,03	70	22	13	22	22,013	140	160
Итого										918	1055

Рис. 1.6.1 Схема припусков.