Технологический анализ конструкции:

1. На основании изучения условий работы узла, а также конструкции детали не целесообразно применять сварную или армированную заготовку. Назначение детали делает невозможным какое-либо упрощение конструкции, а также замены материала на более дешёвый или более легко обрабатываемый.

2. Конструкция данной детали позволяет применение высокопроизводительных методов обработки, в частности применение шлифовальных станков с ЧПУ.

3. Данная деталь имеет множество сложных элементов, что требует применение дополнительных приспособлений: это расположенные под углом пазы и резьбовых отверстия, расположенных под углом к продольной оси детали.

4. При обработке большинства размеров возможно совмещение измерительных и технологических баз.

5. К детали предъявляются жесткие требования по шероховатости и точности размеров, что требует вести обработку деталей на оборудовании повышенной точности.

6. Все размеры на чертеже, кроме межосевых расстояний допускают непосредственное измерение.

7. В качестве баз могут использоваться: отверстия в детали, а также плоские поверхности. На первых операциях механической обработки используются искусственные базы – контрольные точки отливки (К1-К6)

8. Так как данная деталь неподвижна, то она не имеет допусков отклонений по массе, поэтому дополнительные операции не требуются.

9. Заготовку возможно получать литьём под давлением и по выплавляемым моделям. Литьё по выплавляемым моделям имеет более высокую себестоимость, однако позволяет получить точную форму пера лопатки, что исключает применение высокоточных методов обработки на 5-ти координатных обрабатывающих центрах и позволяет ограничиться полировкой рабочей поверхности.

10. Данная деталь не подвергается термической обработке, однако работает при высоких температурах, поэтому для уменьшения деформаций и внутренних напряжений при нагреве все сопряжения детали имеют плавные переходы.

Определение показателей технологичности:

Таблица 1.3

Определение коэффициента шероховатости.

Шi	ni	Tini
6,3	18	113,4
3,2	5	16
1,6	2	3.2
0,8	2	1.6
∑	27	134.2

где: Т_i - класс допускаi– поверхности

n_i - количество поверхностей одного класса точности

Таблица 1.4

Определение коэффициента точности

Тi	ni	Шini
12	2	24
10	3	30
9	19	171
8	3	24
∑	27	249

где: Ш_i - класс шероховатости

n_i - количество поверхностей одного класса шероховатости

1.3 Выбор типа производства. Расчет партии запуска деталей

Исходные данные:

Годовая программа изделий: N = 3000 шт.

Режим работы предприятия: 2-х сменный.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования F_Д = 4029 ч.

Расчёт по выбору типа производства сведён в табл. 1.5.

Таблица 1.5

Операция	Тшт.к.	Операция	Тшт.к.
015 Виброгалтовка	1,5	225 шлифовальная	2,1
040 маркирование	0,1	230 шлифовальная	1,7
050 контрольная	1,2	240 шлифовальная	37,8
055 шлифовальная	3,2	250 слесарная	5,2
065шлифовальная	23,7	270 контрольная	10,6
075 шлифовальная	5,1	410-430 электроэрозионна	98
070 слесарная	5,2	435-450 электроэрозионна	98
085 шлифовальная	5,5	500 Контрольная	7,5
095 шлифовальная	7,5		369,7
105 шлифовальная	4,5
115 сверлильная	5,4
120 сверлильная	3,4
125 сверлильная	3,2
130 сверлильная	2,8
140 сверлильная	1,1
145 слесарная	5,7
150 полировальная	42,5
165 контрольная	5,2

Среднее время на операцию

Т_ср=Т_шт/n=369,7/27=13,7 мин

Такт выпуска

=60*Fd*2/N=60*4029/3000=161,16

Коэффициент закрепления операций

Производство средне-серийное (10 К_з.о.  20)

Периодичность запуска-выпуска изделий a = 12 дней

Число рабочих дней в году F = 252 дня.

Расчетное количество деталей в партии:

шт.

Расчётное число смен на обработку партии деталей

С=Т_{ш-к ср}*n/(476*0,8)=13,7*71/(476*0,8)=1,86,

Принимаем С=2

Принятое количество деталей в партии

N_пр=476*0,8*С_пр/Т_ср=476*0.8*2/13,7=76 шт.