1. Растачивание рабочей поверхности гильзы.

Резец с вставкой из эльбора-Р. Использование обычных резцов ВК-3 затруднено из-за высокой твердости материала гильз некоторых двигателей (ЯМЗ, КамАЗ).

Режимы обработки:

скорость резания V = 70—90 м/мин.;

подача S = 0,03 мм/об.;

глубина резания t = 0,015—0,20 мм.;

шероховатость поверхности Ra = 0,63-0,32 мкм.

2. Изготовление пластины.

От стальной ленты толщиной 0,6 мм гильотинными ножницами отрезаются мерные куски, которые собираются в пакет их торцы шлифуются. С одной стороны шлифуется фаска 0,2x45º. В процессе обработки обеспечиться точные линейные размеры пластин.

3. Запрессовка пластин в цилиндр.

Пластина сворачивается в матрице. Свернутая пластина запрессовывается в цилиндр на прессе. Натяг 0,18–0,20 мм. Правильность посадки пластин в цилиндре, величина натяга зависят от точности размеров пластин, обеспеченных при шлифовании торцов и точности растачивания цилиндра.

4. Обработка гильзы в сборе.

Производится хонингование в течение 2-х минут.

Шероховатость поверхности Ra = 0,16 мкм.

Овальность и конусность не более 0,025 мм.

Обеспечивается высокое качество восстановления и повышается ремонтнопригодность детали, т.к. при повторном ремонте изношенная пластина выпрессовывается, а на её место запрессовывается новая, которая потом проходит механическую обработку.

Возможно восстановление рабочей поверхности гильзы цилиндров нанесением гальванопокрытий (обычно железнением или хромированием). Однако эти процессы сложны, трудоемки и требуют специального оборудования. Их применение может быть целесообразно на предприятиях, имеющих гальванические участки.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ КЛАССА «ВАЛЫ»

Валы отечественных ДВС изготавливаются, как правило, из сталей марок 35, 40, 45. 40Г, 50Г, а также высоколегированных сталей. Некоторые коленчатые и распределительные валы изготавливаются из высокопрочных

чугунов.

Основной технологической базой при изготовлении и восстановлении валов являются центровые отверстия.

К валам предъявляются следующие требования:

- точность геометрической формы и размеров шеек, кулачков и других элементов;

- соосность шеек, перпендикулярность фланцев, точное взаимное расположение других элементов (отверстий, пазов, эксцентриков, кривошипов и т.п.);

- высокая износостойкость рабочих поверхностей;

- высокая усталостная прочность;

- жесткость.

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ ВАЛОВ И ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ

Износ.Изнашиваются шейки валов, упорные фланцы, кулачки, эксцентрики и другие поверхности трения.

Деформация. Деформация вала приводит к несоосности шеек, неперпендикулярности торцов и шеек, нарушению углов между кривошипами и т.п. Основной причиной деформации является релаксация внутренних остаточных напряжений, возникающих в процессе изготовления заготовки и проведения термообработки вала. Наблюдается также пластическая деформация поверхностных слоев металла шпоночных пазов, отверстий под базирующие штифты. Это приводит к нарушению фаз газораспределения.

Разрушение. Возникает в результате действия нагрузок, превышающих предел прочности, а также под действием знакопеременных нагрузок, превышающих предел выносливости. В этом случае разрушение проявляется в качестве усталостных трещин. Наиболее характерным видом такого разрушения является усталостные трещины в галтелях коленчатого вала. Реже встречаются разрушения распределительных валов.

Задир.Проявляется в виде оплавленной поверхности детали. Возникает при нарушении условий трения в подшипниковых узлах.

Повреждение резьбы.Возникает при некачественном выполнении разборо-сборочных работ, коррозии резьбы.

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВАЛОВ

№	Содержание операции. Базирование детали	Оборудование
1	Зачистка, исправление центровых отверстий (фасок). Базирование по шейкам	Токарный станок
2	Контроль биения вала и правка детали давлением или наклепом. Базирование по шейкам или центрам	Установка для контроля биения, гидропресс, установка для правки наклепом
3	Удаление поврежденной резьбы. Базирование по центровым фаскам.	Токарный станок
4	Наплавка резьбовых и шлицевых поверхностей, заварка шпоночных пазов, наплавка гладких цилиндрических поверхностей. Базирование по центровым фаскам	Установки для наплавки и сварки
5	Контроль биения вала и правка детали после наплавки. Базирование по центровым фаскам	Установка для контроля биения, гидропресс, установка для правки наклепом
6	Предварительная обработка наплавленных поверхностей вала. Базирование по центровым фаскам	Токарный, фрезерный, круглошлифовальный станок
7	Предварительная и окончательная обработка поверхностей для установки дополнительный ремонтной детали (ДРД). Базирование по шейкам	Токарный, круглошлифовальный станок
8	Запрессовка ДРД	Гидро- или пневмопресс, специальная оснастка
9	Предварительная обработка ДРД после запрессовки. Базирование по шейкам или центрам	Токарный, круглошлифовальный станок
10	Подготовка поверхностей перед нанесением электрохимических покрытий или покрытий газо-термическим напылением	Круглошлифовальный станок
11	Нанесение электрохимических покрытий или покрытий газотермическим напылением	Гальваническая установка или установка для газотермического напыления
12	Предварительная обработка поверхностей после нанесения электрохимических покрытий или покрытий газо-термическим напылением	Гальваническая установка или установка для напыления газотермического напыления
13	Окончательная обработка восстановленных поверхностей. Базирование по центрам	Круглошлифовальный станок или установка для вибрационно-ленточного полирования
14	Финишная обработка поверхностей. Базирование по центровым фаскам	Полировальный, суперфинишный станок

ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Коленчатые валы автомобильных двигателей изготавливаются из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, 18ХНМА, 40ХНМА, а также из высокопрочных чугунов. Коренные и шатунные шейки подвергаются упрочнению и имеют твердость HRC, 52 62/

Основной технологической базой при изготовлении и восстановлении коленчатых валов являются центровые отверстия.

Основными дефектами колончатых валов являются: износ коренных и шатунных шеек, деформация вала, усталостные трещины, повреждение шеек под распределительную шестерню и шкив, повреждение (смятие) шпоночных пазов и отверстий под базирующие штифты, изменение размеров и формы отверстий под болты крепления маховика, повреждение резьбы, износ упорных торцов и увеличение длины установочной коренной шейки, повреждение отверстия под подшипник первичного вала коробки передач, изменение размеров фланца.

Проверка наличия трещин производится с помощью магнитного дефектоскопа. При наличии трещин в большинстве случаев валы выбраковываются.

СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Обработка коренных и шатунных шеек под ремонтный размер

№ п/п	Содержание операции. Базирование детали	Оборудование, технологическая оснастка
1	Контроль биения средних коренных шеек относительно крайних. Устранение биения правкой на прессе или наклепом. Базирование по крайним коренным шейкам	Призмы, специальный стенд, пресс, специальный пневмоинструмент для правки наклепом
2	Исправление центровых фасок. Базирование по коренным шейкам	Токарно-винторезный
3	Заварка шпоночных пазов, зачистка сварочных швов. Базирование по коренным шейкам	Установка для электродуговой сварки, призмы, ручная шлифовальная машина
4	Накатка шеек под распределительную шестерню (звездочку, шкив), цилиндрической поверхности фланца крепления маховика. Базирование по центрам	Токарно-винторезный станок, накатка, люнет
5	Шлифование шеек под распределительную шестерню (звездочку, шкив), цилиндрической поверхности фланца. Базирование по центровым фаскам	Круглошлифовальный, станок, центра, люнет
6	Фрезерование шпоночных пазов. Базирование по коренным шейкам и угловая фиксация по 1-й шатунной шейке или боковой плоскости 1-го кривошипа	Фрезерный станок, специальное приспособление
7	Растачивание отверстия под подшипник первичного вала коробки передач для установки ДРД, запрессовка ДРД, растачивание отверстия под размер рабочего чертежа, обработка торца фланца, обработка фаски. Базирование по коренным шейкам	Токарно-винторезный станок, люнет, приспособление для запрессовки
8	Шлифование коренных шеек под ремонтный размер, шлифование торца установочной шейки под ремонтный размер. Базирование по центровым фаскам	Круглошлифовальный станок, центра, люнет
9	Шлифование шатунных шеек под ремонтный размер. Базирование по центровым фаскам и шпоночному пазу под распределительную шестерню (шкив, звездочку привода распределительного вала)	Круглошлифовальный станок, центросмес- титель специальный, делительное устройство, центра, люнет
10	Развертывание отверстий во фланце под болты крепления маховика под ремонтный размер. Базировании по торцу и цилиндрической поверхности фланца и одному из отверстии	Сверлильный станок, специальное кондукторное приспособление
11	Обработка фасок масляных каналов. Базирование по коренным шейкам	Ручная шлифовальная машина, призмы
12	Суперфиниш или вибрационно-ленточное полирование коренных и шатунных шеек. Базирование по центровым фаскам	Суперфинишный станок или токарный станок с установкой для вибрационно-ленточного полирования
13	Мойка вала, промывка масляных каналов	Установка для мойка деталей, моечный аппарат высокого давления

РЕЖИМЫ И ОСОБЕННОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Операция 1. Контроль биения средних коренных шеек относительно крайних проводится на специальном стенде или на универсальных призмах с помощью индикатора часового типа. Для устранения повышенного биения применяется один из следующих способов правки.

Однократная правка вала на прессе.Вал устанавливается крайними коренными шейками на призмы стрелой прогиба вверх. С помощью пресса нагрузка прикладывается к средней шейке для создания пластической деформации вала, необходимой и достаточной для устранения его первоначального прогиба. Этот способ правки имеет существенный недостаток – он не обеспечивает стабильность формы детали после правки. После непродолжительной работы вала наблюдается явление «возврата» – вал частично возвращает свою исходную форму, которую имел до правки.

Двукратная правка с перегибом.Вал базируется также, как и при однократной правке. Первым усилием пресса вал перегибается в противоположную сторону, т.е. создается остаточная деформация вала, в 2–3 раза превышающая первоначальный прогиб. После этого вал поворачивается на 180' и повторным усилием пресса деформация устраняется. В этом случае достигается более высокая стабильность формы вала. К недостаткам способа следует отнести:

a) сложность определения оптимальной величины перегиба;

b) в процессе правки вал сильно деформируется, что повышает вероятность возникновения трещин в наиболее опасных сечениях.

Правка с термофиксацией.Для повышения стабильности формы детали после правки проводится термообработка вала (нагрев до t = 600ºС и выдержка Т = 4 час). Способ характеризуется высокой энергоемкостью, длительным производственным циклом и предполагает необходимость использования дополнительного оборудования и производственных площадей.

Правка наклепом.По специальным зонам щек вала в области перекрытия шеек наносится серия ударов специальным пневматическим ударным инструментом с закругленным бойком. Деформация щек приводит к общей деформации вала и, таким образом, устраняет биение шеек. Правильный выбор количества, силы и мест нанесения ударов позволяет обеспечить высокую точность правки и производительность труда.

Зоны щек вала, где нанесение ударов приводит к деформации вала, ограничены по своей площадке и расположены в области перекрытия щек. Расширение зон наклепа не дает эффекта.

С увеличением количества ударов деформация вала сначала растет, а затем этот процесс замедляется и прекращается. Это связано с тем, что многократное нанесение ударов по одной и той же зоне не приводит к дополнительной деформации детали. Форма детали после правки наклепом стабильна и не изменяется в процессе эксплуатации. Недостатком способа является повышенный производственный шум.

Операция 2. Выполняется на токарном станке резцом или зенкером. Сначала вал закрепляется первой коренной шейкой в 3-х кулачковом патроне, а последняя коренная шейка базируется в люнете. После обработки задней центровой фаски вал переустанавливается и проводится обработка передней центровой фаски.

Операция 3. Заварка шпоночных пазов и отверстий под штифты производится с помощью электросварки. Зачистка сварочного шва – ручной шлифовальной машиной с пневмо- или электроприводом.

Операция 4. Накатка шеек и фланца производится с целью обеспечения припуска для последующей механической обработки. Операция проводится на токарном станке специальной накаткой. Более эффективно можно использовать электровысаживание. Оба этих способа дают возможность только однократного восстановления поверхности. Возможно также нанесение гальванопокрытия методом электронатирания, газотермическое напыление металла.

Операция 5. Окончательная обработка шеек под шкив, шестерню, звездочку, а также цилиндрической поверхности фланца осуществляется под размер рабочего чертежа на кругло-шлифовальном станке.

Операция 6. Фрезерование шпоночных пазов после их заварки производится на горизонтально-фрезерном станке. Вал устанавливается в призмах по коренным шейкам. Точное угловое положение вала обеспечивается специальным упором по первой шатунной шейке или по специальной базовой площадке на щеке первого кривошипа. Возможно исключить необходимость заварки шпоночных пазов. В этом случае вместо поврежденного паза фрезеруется новый, расположенный под углом 180º по отношению к старому. В этом случае необходимо соответствующим образом перемаркировать распределительную шестерню коленчатого вала и шкив.

Операция 7. Для восстановления отверстия под подшипник первичного вала коробки передач используется метод дополнительной ремонтной детали (ДРД). Операция выполняется на токарном станке. Вал закрепляется первой коренной шейкой в 3-х кулачковый патрон, а последняя шейка базируется в люнете. Растачивается отверстие под установку ДРД (втулка с толщиной стенки 2-4 мм). Предварительно изготовленная втулка запрессовывается в отверстие специальным приспособлением. Внутренняя поверхность втулки растачивается под размер рабочего чертежа, подрезается торец фланца (с учетом существующих ограничений, указанных в ТУ и на ремонтом чертеже) и обрабатывается центровая фаска.

Операция 8. Шлифование коренных шеек под один из ремонтных размеров производится на круглошлифовальном станке. Деталь устанавливается в центрах. Обрабатываемая шейка поддерживается люнетом. Шлифование производится методом врезания или с продольной подачей. Перед операцией шлифования абразивный круг правится. При этом делается закругление кромок в соответствии с требованиями чертежа к радиусу галтели. Скорость резания при шлифовании составляет 30–35 м/с. В процессе шлифования обязательно применяется охлаждение. Шлифование производится последовательно всех коренных шеек вала. После обработки они должны иметь один и тот же ремонтный размер.

Операция 9. Шлифование шатунных шеек производится также на кругло шлифовальном станке. В качестве дополнительного оснащения используется специальный центросмеситель с делительным устройством. Угловое положение вала обеспечиваются с помощью специального фиксатора, устанавливаемого в шпоночный паз распределительной шестерни (шкива привода распределительного вала). Радиус кривошипа обеспечивается центросмесителем. Ось обрабатываемой шатунной шейки располагается на оси шпинделя станка. После обработки 1-й шейки вал поворачивается для обработки следующей шейки, сохраняя постоянный радиус кривошипа. Необходимый угол между кривошипами обеспечивается делительным устройством.

Операция 10. Обработка отверстий под болты крепления маховика под ремонтный размер производится на сверлильном станке разверткой. Обработка должна производиться по кондуктору, обеспечивающему точное расположение центров отверстий от их первоначального положения и нарушается взаимозаменяемость валов и маховиков при последующих ремонтах.

Операция 11. Кромки масляных каналов обрабатываются ручной шлифовальной машиной абразивным инструментом. Наличие острых кромок масляных отверстий приведет к повреждению рабочих поверхностей вкладышей.

Операция 12. Финишной операцией при обработке коренных и шатунных шеек вала является суперфиниш. При этой операции обеспечивается получение нужной шероховатости поверхности шеек и оптимального её микрорельефа. Применение суперфинишных станков эффективно при больших производственных программах. На небольших ремонтных предприятиях с разномарочной программой целесообразно применение вибрационно-ленточного полирования абразивной лентой.

Операция 13. Перед поступлением на контроль и сборку валы подвергаются общей мойке с промывкой и продувкой масляных каналов, где в процессе обработки скапливается большое количество металлической стружки и абразивных частиц от шлифовального инструментального инструмента.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ

Распределительные валы двигателей изготавливаются обычно из стали 45, 15Х, 12 ХНЗА, а также из легированного чугуна. Кулачки, эксцентрики и опорные шейки валов из углеродистой стали подвергаются закалке ТВЧ на глубину 2–6 мм Твердость закаленного слоя HRC, 52–62.

Основные дефекты:

- деформация вала;

- износ опорных шеек;

- износ кулачков и эксцентрика;

- повреждение шейки под распределительную шестерню (шкив, звездочку);

- повреждение шпоночной канавки (отверстия под штифт);

- повреждение резьбы.

Допустимая величина биения 0.03–0,05 мм. Правка проводится на прессе или наклепом.

Опорные шейки шлифуются под ремонтный размер. При достижении последнего ремонтного размера шейки восстанавливаются под размер завода-изготовителя наплавкой, плазменным газотермическим напылением. Применяются также гальванопокрытия (железнение и хромирование).

Кулачки восстанавливаются, как правило, шлифованием на копировально-шлифовальном станке с сохранением профиля кулачка. При шлифовании кулачков вал базируется по центрам и шпоночному пазу, обеспечивающему правильное положение вала. После шлифования каждого кулачка, вал поворачивается в специальном делительном приспособлении на нужный угол для обработки следующего кулачка.

Окончательная обработка кулачков выполняется полированием мелкозернистой абразивной лентой или войлочными кругами пастой ГОИ №10.

Шпоночный паз (отверстие под штифт) восстанавливается заваркой с последующим фрезерованием (сверлением). Заварка производится электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности. Прилегающая опорная шейка и резьба защищаются мокрым асбестом.

Возможно без применения сварочных операций фрезеровать новый шпоночный паз, расположенный под углом 180º по отношению к исходному. В этом случае исключается необходимость наплавки, но требуется проведение перемаркировки распределительной шестерни (шкива).

Поврежденная резьба обтачивается на токарном станке, поверхность наплавляется вибродуговой наплавкой, обтачивается и нарезается номинальная резьба.

Наплавка производится проволокой 2-го класса диаметром 1,6 мм.

Режим наплавки:

сила тока I = 200 А;

напряжение U = 14 В;

частота вращения вала n= 4 об/мин;

подача S = 2,5 мм/об.

Сборка двигателя

Сборка двигателя при ремонте аналогична сборке при производстве. В начале производится сборка отдельных узлов, а затем сборка двигателя в целом. Некоторые особенности сборки отремонтированных двигателей возникают в связи с тем, что при ремонте используются детали трех основных структурных групп: новые, восстановленные, годные без восстановления. Также при ремонте детали имеют ремонтные размеры, что также вызывает особенности комплектации, сборки снабжения запасными частями Номенклатура запасных частей при ремонте шире из-за наличия ремонтных размеров.

Важным условием является обеспечение правильности технологии сборки наиболее ответственных резьбовых соединений. В первую очередь это относится к монтажу головки цилиндров, шатунов, коренных опор коленчатого вала, опор распределительного вала и др. Усилия и процедура затяжки резьбовых соединений при сборке этих элементов нормируется изготовителем и должна строго соблюдаться при сборке отремонтиро- ванного двигателя. Нарушения этих условий приводят к повышенной деформации деталей, повреждению резьбы, нарушению герметичности сопряжении и другим негативным последствиям. Для групповых резьбовых соединений, например для монтажа головки цилиндров, изгоговителем определено не только усилие затяжки, но и процедура (схема) затяжки. Строго определен порядок затяжки болтов. В ряде случаев применяется двухступенчатая, и даже трехступенчатая постепенная схема затяжки, обеспечивающая более равномерное прилегание деталей друг к другу. Нормируемые усилия, последовательность и процедура затяжки приводятся в Руководстве по ремонту двигателя или по двигателям иностранного производства в справочниках AM Data и другой специальной литературе. Усилие затяжки указывается в кГ*м или Н*м. Обязательным требованием является использование динамометрических или предельных ключей, позволяющих точно обеспечить заданное усилие затяжки. Эти ключи должны периодически проходить метрологическую поверку.

При сборке головки цилиндров и клапанов должна быть обеспечена герметичность сопряжения клапана и седла. Это достигается или сразу за счет высокоточной обработки деталей или с помощью притирки сопрягаемых деталей перед сборкой, при использовании операции притирки, в ходе которой применяются абразивные притирочные пасты, необходимо после завершения операции тщательно удалить остатки пасты с деталей.

Важным условием является правильная сборка газоопределительного механизма. Должно быть строго обеспечено угловое положение распределительного вала относительно коленчатого вала. Нарушение этого условия приводит к неудовлетворительной работе двигателя, а часто и к удару поршней об открытые клапаны, что вызывает серьезные повреждения двигателя. Должны быть также обеспечены тепловые зазоры в клапанном механизме. Регулировочные параметры газораспределительного механизма двигателей иностранного производства приведены в справочниках AMDataи другой специальной литературе.

При сборке двигателя должна быть обеспечена герметичность систем смазки, охлаждения, питания; впускных и выпускных трубопроводов. Необходимо обеспечить герметичность каналов подачи воздуха. Подсос воздуха через неплотности сопряжении приводит к попаданию пыли и ускоренному износу двигателя. В двигателях, оснащенных системами впрыска топлива с измерителем расхода воздуха, подсос дополнительного воздуха в каналах за измерителем приводит к неправильной информации о реальном количестве воздуха, поступающего в цилиндры. Следствием этого являются серьезные нарушения работы системы питания двигателя.

ВЫДАЧА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ДВИГАТЕЛЯ ЗАКАЗЧИКУ

Двигатель после ремонта выдается заказчику в чистом виде, полностью исправный, укомплектованный в соответствии с договором. Целесообразно проводить окраску двигателя. Все мощностные, экономические, экологические и др. показатели двигателя после ремонта должны удовлетворять требованиям изготовителя и национальным требованиям, например, по содержанию вредных веществ в выхлопных газах.

Двигатель выдается заказчику или отдельно как товарный агрегат, или уже установленным на автомобиль.

Номер двигателя может оставаться прежним. Но при капитальном ремонте некоторые крупные ремонтные предприятия удаляют старый номер с блока цилиндров и набивают собственный номер. Особенно это касается случаев, когда при ремонте заменяется блок цилиндров. В этом случае заказчику должны выдаваться документы для осуществления регистрационных действий в органах ГИБДД.

При текущем ремонте заказчику возвращаются все замененные в процессе ремонта части. Это не касается ремонта по гарантии. В этом случае замененные части не являются собственностью заказчика. При неполном расходовании оплаченных заказчиком запасных частей и материалов, остаток возвращается ему или производится соответствующее снижение цены услуги (работы).

Вместе с двигателем должна выдаваться документация на ремонт, в которой указаны все выполненные работы, израсходованные запасные части, материалы, их количество и стоимость. Ремонтная организация должна выдавать гарантии качества отремонтированного двигателя, указывая точно и определенно условия, при которых гарантия обеспечивается, и случаи, когда гарантии частично или полностью снимаются.

Целесообразно снабжать заказчика Инструкцией по использованию двигателя после ремонта, в которой могут указываться ограничения режимов работы двигателя на первом этапе эксплуатации после ремонта. При этом обязательно указывается и продолжительность этого начального этапа, в течение которого действуют ограничения.

Выдача отремонтированного изделия заказчику (потребителю) производится после полной оплаты им всех затрат, указанных в договоре при предъявлении копии приемо-сдаточных акта;

– договора,

– документа, удостоверяющего личность потребителя;

– доверенности (при работе с доверенным лицом владельца).

При обнаружении потребителем недостатков, отступлении от договора они должны быть отражены в приемосдаточном акте и удостоверены сторонами.

Потребитель, принявший заказ без проверки, лишается права ссылаться на явные недостатки изделия, которые могли быть обнаружены при обычном способе приемки. Это не относится к скрытым дефектам, которые не могли быть обнаружены при обычном способе приемки.

ОБЯЗАННОСТИ И ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ИСПОЛНИТЕЛЯ

Исполнителем ремонтных работ должна быть доведена до заказчика (потребителя) следующая информация:

– полное наименование организации, ее адрес, государственная регистрация, режим работы;

– номера лицензии и сертификата соответствия;

– перечень оказываемых услуг;

– наименование стандартов и другой нормативной документации, которым должны соответствовать оказываемые услуги;

– цены на услуги, запасные части и материалы;

– сроки и условия гарантии;

– сроки выполнения заказов;

– правила оказания услуг (выполнения работ) по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств (Утверждены Постановлением правительства РФ от 24.06.98 № 639);

– адрес подразделения (союза, общества) по защите прав потребителей;

– образцы договоров, заказ-нарядов, приемо-сдаточных актов и других документов;

– перечень категорий потребителей, имеющих право на льготы;

– правила и условия эффективного и безопасного использования отремонтированных двигателей (и других объектов ремонта);

– срок службы (если он устанавливаются) и информация о действиях потребителя по истечению этого срока.

Исполнитель должен заключить договор на проведение работ (оказание услуг). Договор заключается при предъявлении документа, удостоверяющего личность потребителя, а также документов, удостоверяющих право собственности на автомобиль или двигатель. При приеме в ремонт агрегатов и систем, не являющихся номерными, подтверждение права собственности не требуется.

Договор заключается в письменной форме и должен содержать следующую информацию:

– наименование и адрес ремонтной организации;

– сведения о государственной регистрации;

– фамилия, имя и отчество, адрес и телефон заказчик, (потребителя);

– дата приема заказа и сроки его выполнения;

– цена оказываемой услуги и порядок оплаты;

– модель автомобиля, государственный номерной знак (если в ремонт принимается автомобиль), номер двигателя;

– цена автомобиля или двигателя (по соглашению сторон);

– перечень работ (услуг) запасных частей, материалов, их стоимость и количество;

– гарантийные сроки и условия;

– должность, фамилия, имя, отчество лица, принимающего заказ;

– подписи приемщика и потребителя.

Исполнитель не должен производить работы не согласованные с потребителем, в противном случае потребитель вправе отказаться их оплачивать.

Исполнитель обязан приостановить работы в случае получения от потребителя непригодных запасных частей и материалов и возникновении других обстоятельств (указаний потребителя), препятствующих качественному, эффективному выполнению работ, безопасному использованию отремонтированного изделия. Возобновление работ происходит после устранения причин их остановки.

Исполнитель может по собственной инициативе, а по требованию заказчика в обязательном порядке составить смету, которая становится частью договора с момента подтверждения ее заказчиком (потребителем). При отсутствии специальных пунктов в договоре цена считается твердой, и ее изменение производится в соответствии со статьей 709 Гражданского Кодекса РФ.

Качество услуг (работ) должно соответствовать условиям договора, а при их отсутствии – требованиям, обычно предъявляемым к качеству работ такого рода.

При выявлении в процессе выполнения ремонтных работ недостатков, угрожающих безопасности движения, работы должны быть приостановлены и с потребителем должны быть согласованы дополнительные работы, направленные на устранение этих недостатков. В случае несогласия потребителя на проведение таких работ или при невозможности в процессе ремонта устранить указанные недостатки исполнитель в приемо-сдаточном акте делает запись о наличии таких дефектов, и это удостоверяется потребителем.

Исполнитель обязан предоставить потребителю возможность проверять ход работ и их качество, находиться для этого в производственном помещении, не вмешиваясь в деятельность исполнителя и соблюдая правила безопасности.

В случае утраты, повреждении принятого в ремонт двигателя или принятых от потребителя запасных частей и материалов, исполнитель обязан в 3-дневный срок передать безвозмездно потребителю утраченные (поврежденные) изделия и материалы аналогичного качества или, возместить двукратную цену утраченного и расходы, понесенные потребителем.

За неисполнение или ненадлежащее исполнение обязательств по договору исполнитель несет ответственность в соответствии с федеральным законом.

В случае обнаружения недостатков во время приемки двигателя из ремонта или во время его использования исполнитель обязан по требованию и выбору потребителя:

– или безвозмездно устранить недостатки;

– или соразмерно уменьшить установленную цену;

– или безвозмездно выполнить работы повторно;

– или возместить расходы, понесенные потребителем при исправлении недостатков средствами или третьими лицами.

Если недостатки не были устранены в установленный потребителем срок либо являются существенными (в соответствии с Законом о защите прав потребителей) и неустранимыми, потребитель вправе отказаться от исполнения договора и потребовать возмещения убытков. Такие требования могут быть предъявлены, если недостатки обнаружены в течение гарантийного срока. Если гарантийный срок не установлен, то требования должны быть предъявлены в «разумный срок», но не позднее 6 месяцев со дня принятия отремонтированного двигателя из ремонта.

Если установленный гарантийный срок службы составляет менее 6 месяцев, и недостатки обнаружены за его пределами, но не позднее 6 месяцев, то исполнитель несет ответственность, если будет доказано, что недостатки возникли до приемки двигателя из ремонта или по причинам, возникшим до этого момента.

При нарушении договорных сроков выполнения ремонтных работ, потребитель имеет право:

– назначить сроки и потребовать уменьшения цены;

– устранить недостатки собственными силами или с помощью третьих лиц и потребовать от исполнителя возмещения понесенных расходов;

– потребовать уменьшения цены;

– расторгнуть договор;

– потребовать полного возмещения убытков, причиненных ему в связи с нарушением сроков работ.

В случае нарушения сроков исполнитель обязан уплатить потребителю за каждый день просрочки неустойку (пени) в размере 3% цены услуги или если она отдельно не определена договором, то – общей стоимости заказа, но не выше общей стоимости заказа (услуги, работы).

Если была предусмотрена надбавка за срочность , то при нарушении сроков она возмещается полностью.

Исполнитель полностью отвечает за качество предоставленных им запасных частей.

Рассмотренные выше обязанности исполнителя установлены «Правилами оказания услуг (выполнения работ) по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств», утвержденными Постановлением Правительства РФ от 24.06.98 №639.

РЕШЕНИЕ СПОРНЫХ ВОПРОСОВ

Основная часть спорных ситуаций между исполнителем и потребителем возникает при наличии у потребителя претензий к:

– качеству ремонта;

– объему реально выполненных работ;

– цене;

– срокам выполнения работ.

Наиболее частой причиной разбирательств, в том числе и судебных, является низкое качество продукции и работ.

В случае возникновения разногласий потребителем и исполнителем в отношении качества новой или отремонтированной продукции, наличия недостатков и причин их появления, исполнитель по своей инициативе или по требованию потребителя обязан обратиться в независимую экспертную организацию для проведения технической экспертизы и оплатить её проведение. Если экспертиза не установит наличия недостатков, нарушений исполнителем условий договора, причинной связи между действиями исполнителя и обнаруженными недостатками, то расходы на экспертизу несет сторона, по инициативе которой экспертиза проводилась. Если экспертиза проводилась по соглашению сторон, то оплата производится поровну.

Независимая экспертная организация или специалист-эксперт проводит необходимые исследования с целью полного и объективного ответа на поставленные перед экспертизой вопросы. Заключение экспертизы или Заключение специалиста выдается заказчику. Передача результатов экспертизы третьим лицам производится или по согласию заказчика или в порядке, предусмотренном законом. Для проведения экспертизы предоставляется сам объект экспертизы (двигатель или другой объект); документы на автомобиль, двигатель, другие элементы и системы, заказ-наряды на выполнение ремонтных работ, документы на запасные части и материалы, инструкции эксплуатации, сервисные книжки, договоры на выполнение ремонтных работ, другие документы, имеющие отношение к решаемым вопросам.

Практика последних лет показывает значительный рост числа обращении к независимой технической экспертизе для решения спорных вопросов как в отношении новых, так и отремонтированных автомобилей и их агрегатов. За годы, прошедшие с момента вступления в силу Закона о защите прав потребителей, повысилось правосознание граждан, осознание ими своих прав. Предложение на большинство товаров и услуг значительно превысило спрос, что создало для потребителей поле для выбора. Накоплена значительная судебная практика в делах о защите прав потребителей.

Кроме независимой экспертизы существует право и обязанность исполнителя на проведение собственной экспертизы. Цель этой «ведомственной» экспертизы – выявление причин появления недостатков и определение путей их устранения на этапе проектирования изделия, разработки технологии его изготовления или ремонта, непосредственно в ходе производственного процесса, при выработке правил эксплуатации и ремонта изделий. Попытки использовать результаты такой экспертизы для решения спорных ситуаций между производителем (исполнителем) и потребителем в большинстве случаев заканчиваются неудачей. В случае получения результатов экспертизы не в пользу потребителя он относится к ней с недоверием и усматривает, что на результат экспертизы повлияла заинтересованность специалистов-экспертов.

Независимая экспертиза имеет иные цели и задачи. Она не ориентирована на поиск путей устранения причин появления недостатков. Главной её целью является установление факта наличия или отсутствия дефекта (недостатка), установление причины его появления, ответ на вопрос – является дефект производственным или эксплуатационным, имеет ли место нарушение правил эксплуатации со стороны потребителя, нарушение технологии изготовления или ремонта. В судебной практике рассмотрения исков, связанных с низким качеством изготовления и ремонта автомобилей и их составных частей, используются материалы независимой технической экспертизы.

В судебной практике рассмотрения исков, связанных с низким качеством изготовления и ремонта автомобилей и их составных частей, используются материалы независимой технической экспертизы.

Практика экспертной работы показывает, что значительное количество претензий порождено не столько низким качеством самой продукции, сколько некачественно составленной документацией, предназначенной для пользователя. Многие важные с точки зрения потребителя вопросы не отражены в инструкциях (руководствах) по эксплуатации, сервисных книжках, или их изложение допускает неоднозначное толкование. Это порождает возникновение спорных, а зачастую и конфликтных ситуаций. Тщательная проработка документации для пользователя важна не только для производителей новой техники, но, не меньшей степени и для ремонтных предприятий.