9.2.8. Масляная система

9.2.8.1. Клапаны

Масляная система тепловоза промывается одновременно с промывкой масляной системы дизеля, которая осуществляется в соответствии с требованиями п.8.1.13 настоящего Руководства.

Снимается и разбирается редукционный клапан, детали промываются в керосине. Тщательно осматриваются притирочные поверхности и корпус с седлом. При обнаружении раковин или вмятин на притирочных поверхностях, следует их притереть. Притирка клапана к седлу проверяется наливом керосина в полость над клапаном, просачивание керосина не допускается. Перед сборкой все детали обдуваются сухим сжатым воздухом. При сборке необходимо следить, чтобы поршень и клапан могли свободно перемещаться без перекосов и заеданий. Ход клапана должен быть 3-3,5 мм.

После сборки клапан необходимо отрегулировать. Для регулировки клапана стенд должен обеспечивать подачу на вход клапана с переменным давлением смазочного масла, вязкость которого соответствует вязкости дизельного масла при температуре 323-348К (50-75^оС).

При изменении давления на входе клапана в диапазоне 0,1-0,3 МПа (1-3 кгс/см²), на выходе должно поддерживаться давление (0,050,01) МПа (0,50,1) кгс/см².

При подрегулировке клапана на тепловозе следует руководствоваться показаниями манометра, установленного в дизельном помещении, которое должно быть 0,03-0,07 МПа (0,3-0,7 кгс/см²) при пятнадцатой и не ниже 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) при нулевой или первой позициях контроллера.

Предохранительный клапан масляной системы одинаков по конструкции с предохранительным клапаном топливной системы, поэтому уход за ним и порядок регулировки также одинаковы, за исключением параметров регулировки. При давлении 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) просачивание не должно превышать 30 капель в минуту. Открытие клапана должно наступать при давлении 0,06-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/см²). При необходимости подрегулировка клапана на тепловозе производится по показаниями манометра, контролирующего давление масла подпитки гидропривода вентилятора (установлен в дизельном помещении), которое должно быть в пределах 0,07-0,12 МПа (0,7-1,2 кгс/см²) при пятнадцатой и не ниже 0,015 МПа (0,15 кгс/см²) при нулевой или первой позициях контроллера.

Невозвратный клапан разбирается, прочищается. При необходимости производится совместная притирка клапана и корпуса, с помощью притирочной пасты. Притирка производится до появления на клапане и корпусе сплошной полосы. Перед сборкой все детали клапана обдуваются сухим сжатым воздухом. Собранный клапан должен свободно открываться и закрываться без перекосов и заеданий. Клапан после сборки испытывается на плотность, путем налива керосина. Просачивание керосина под клапан и в местах соединений не допускается.

9.2.8.2. Маслопрокачивающий насос.

Насос снимается, разбирается. Проверяется боковой зазор между зубьями шестерен насоса, который должен соответствовать значениям, представленным в Приложении.

Все детали очищаются промыванием и продуваются сжатым воздухом.

При каждой разборке насоса заменяется паронитовая прокладка. При наличии задиров, трещин, выработок на рабочей поверхности манжеты, сальник заменяется

Корпус и крышка насоса заменяются при наличии:

трещин;

зазора между зубьями шестерен и корпусом более 0,2 мм;

Втулки в крышке и корпусе заменяются при наличии:

зазора между цапфами шестерен и втулками более 0,15 мм.;

овальности отверстий более 0,03;

ослаблении посадки втулки.

Втулки заменяются на новые с проточкой до следующей градации в зависимости от ремонтного размера цапф шестерен и последующей обработкой отверстий притиром.

Производится шабровка фланца корпуса насоса, при увеличении зазора между шестерней и крышкой насоса более 0,2.

Несквозные трещины, расположенные не в зоне расточек под шестерни, завариваются

Шестерни.

Шестерни заменяются при наличии:

трещин, отколов в зубьях;

предельного износа;

боковом зазоре более 0,45 мм;

питтингов более 10% площади зуба

Шестерни заменяются комплектно с проверкой качества зацепления. Отпечаток краски с обеих сторон зуба должен быть по высоте не менее 60% , а по длине не менее 50%.

Выработка на торцевых поверхностях шестерен устраняется шлифовкой

Цапфы шестерен прошлифовываются, если их конусность и овальность достигает 0,03 мм. После шлифовки диаметр цапфа восстанавливается хромированием.

Сборка

Перед сборкой насоса все детали промываются керосином и продуваются сжатым воздухом. Постановка шестерен в корпус производится по меткам спаренности.

При сборке насоса соблюдаются следующие требования:

а) прилегание контактных поверхностей по разъему корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80% площади;

б) радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допуска;

в) прилегание зубьев шестерен по краске должно быть не менее 50% по высоте зубьев и не менее 60% его длины на обоих сторонах зуба;

г) допуск соосности осей электродвигателя и маслопрокачивающего насоса 0,05 мм;

д) допуск параллельности осей, замеренный на радиусе 100 мм 0,02 мм.

Собранный насос обкатывается и испытывается на стенде на дизельном масле при температуре масла 343-353К (70-80^оС) на режимах, приведенных в табл. 8.

Таблица 8

Режим	Частота вращения вала насоса, с-1 (об/мин)	Давление масла, МПа (кгс/см2)	Продолжительность испытания, мин	Производительность, м3/час
1	6,7 (400) 15 (900) 30 (1800) 36,6 (2200)	При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов	5 5 5 5
II	6,7 (400)	2,5	15
	15 (900)	не контролировать	15
	30 (1800)	не контролировать	15
	37 (2200)	4,0	15
III	36,6 (2200)	2,5	15	12,0 (не менее)

После обкатки проверяется герметичность насоса при частоте вращения вала насоса 36,6 с^-1 (2200 об/мин) и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе. Течь масла и потение по корпусу и стыкам не допускаются.

После сборки насоса проворачиваются шестерни . Валы должны проворачиваться (от руки) свободно, без заеданий и рывков.

Собранный и отцентрированный маслопрокачивающий агрегат устанавливается на тепловоз: