Порядок выполнения работы
Технологический процесс контроля деталей магнитным дефектоскопом состоит из следующих операций:
измерение сопротивления изоляции токопроводящих частей дефектоскопа и проверка надежности заземления его металлических частей;
проверка качества выявления дефекта прибором по контрольному эталону;
подготовка деталей для контроля;
дефектоскопия и размагничивание.
Эти операции проводятся в следующем порядке:
1. Состояние изоляции токопроводящих частей и надежность заземления металлических частей дефектоскопа проверяется измерением сопротивления изоляции мегомметром.
Сопротивление изоляции токопроводящих частей должно быть не менее 2 МОм, а заземленных частей – равно нулю.
При контроле надежности заземления провод от зажима «линия» мегомметра подсоединяют к среднему удлиненному штырю вилки трехжильного кабеля, а от зажима «земля» – к металлической части корпуса дефектоскопа.
2. Для проверки качества выявления дефекта дефектоскоп подключают к сети (при разомкнутом выключателе), затем вставляют в него контрольный эталон так, чтобы последний находился в зоне полезного действия дефектоскопа. Включают дефектоскоп и поливают эталон предварительно взболтанной магнитной смесью. По четкости проявления трещины судят об исправном действии дефектоскопа и качестве магнитной смеси (искателя).
3. Подготовка детали к магнитному контролю заключается в очистке ее до металлического блеска от смазки, пыли, краски, коррозии и т. д.
4. Для выявления поперечных трещин или трещин, расположенных с большим наклоном, дефектоскоп на контролируемой детали располагают таким образом, чтобы обеспечить продольное намагничивание детали и особенно мест, наиболее подверженных образованию трещин (галтелей, углов прямоугольных рамок, шпоночных гнезд, отверстий и т.п.).
Нужно иметь в виду, что напряженность магнитного поля дефектоскопов ДГН со стороны, противоположной сердечнику, на 30–40% выше, чем со стороны сердечника, через который замыкается часть магнитных силовых линий (рис.3).
Поэтому дефектоскоп располагают на контролируемой детали так, чтобы проверяемый участок находился со стороны катушки, а у дефектоскопа ДГС со стороны выключателя; у дефектоскопа ДГН – со стороны текстолитовой крышки.
Рисунок 3. Схема напряженности магнитного поля дефектоскопа ДГН
1 – намагничивающее устройство; 2 – деталь
Чтобы обеспечить свободное стекание магнитной смеси с неповрежденных мест детали, ее устанавливают с некоторым наклоном к горизонту. Проверяемый участок детали должен находиться в зоне полезного действия дефектоскопа.
В процессе контроля, т. е. во время поливки магнитной смесью и осмотра детали, дефектоскоп должен оставаться на детали и быть включенным. В случае скопления на каком-либо участке поверхности детали магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие дефекта, это место следует обтереть и вновь проверить, но более внимательно. Дефектное место очерчивается мелом.
5. Намагниченные детали могут длительное время притягивать к себе стальные опилки и частицы, которые особенно опасны для трущихся деталей. Поэтому детали, подвергнутые контролю, для устранения остаточного магнетизма размагничивают.
Одним из простейших способов размагничивания является размагничивание в постепенно убывающем переменном магнитном поле. Деталь помещают внутри включенного дефектоскопа, а затем постепенно удаляют ее (или дефектоскоп от детали) на расстояние не менее 1,0–1,5 м, после чего дефектоскоп выключают. Полностью размагниченная деталь не должна притягивать стальную пластинку или опилки.
В карте контроля журнала лабораторных работ необходимо привести эскизы дефектных деталей, подвергнутых магнитному контролю, с указанием мест и характера трещин, а также дать заключение о пригодности их к дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления.