Варіант 13

а) Усилие сжатия электродов. Значение этого показателя обусловливают площадь рельефа и механические свойства свариваемых металлов. Удельное давление при рельефной сварке составляет 70—100 МПа, в некоторых случаях (при большой жесткости деталей) оно достигает 150 МПа. Постоянное усилие должно сохраняться в течение нагрева рельефов, что обеспечивается конструкцией машины и ее электродной части. Размеры рельефов (диаметр и высота) зависят от толщины свариваемых деталей. Размеры устанавливают с тем расчетом, чтобы был обеспечен минимальный диаметр литого ядра.

Выдерживание режимов дает возможность получать качественную сварку.

Сварка низкоуглеродистой стали. На Горьковском автозаводе применяют сферические рельефы, и сварку проводят на трех режимах: А — для сварки одного рельефа или нескольких, расположенных на значительном расстоянии: друг от друга; Б — для сварки двух; В — трех рельефов при малом расстоянии между ними. Детали из низкоуглеродистой стали большой толщины, сваривают на двух режимах, с двумя типами рельефов: нормальными и уменьшенными. Первый режим применяют при соотношении толщин деталей не более 1:3.

б) Подготовка деталей к сварке. Подготовку деталей к шовной сварке проводят так же, как и к точечной. Более жесткие требования предъявляют к очистке поверхности металла (плохая очистка увеличивает шунтирование, что снижает качество соединения). Особо жесткие требования предъявляют к, подготовке поверхности деталей из алюминиевых сплавов; необходимо удалять с поверхности пленку окислов с высоким электрическим сопротивлением. Способы очистки: механической проволочной щеткой и травление раствором ортофосфорной кислоты с добавкой пассиватора.

После обработки деталей в растворе детали могут сохраняться до сварки в течение нескольких суток. Не допускаются большие зазоры, ведущие к прожогам и продавливанию нагретого металла. Шаг прихватки обычно составляет от 70 до 150 мм. Для выполнения герметичных швов шаг прихватки уменьшают до 40—60 мм. Прихватку ведут по осевой линии шва; прихватка в стороне от шва допускается, если сварные изделия не несут вибрационной нагрузки. Подгонку и правку выполняют для устранения зазоров, неплотностей, сохранения постоянной величины нахлестки и отбортовки.

Варіант 14

а) Сила сварочного тока. Ее выбирают в зависимости от вида и толщины свариваемого металла и скорости сварки. При одном и том же свариваемом металле сила тока для шовной сварки на 20—50 % выше, чем для точечной. Низкоуглеродистые стали сваривают в широком диапазоне сварочного тока — от 8 до 24 кА; закаливающиеся низколегированные стали — на пониженных токах — до 20 кА; еще меньшие токи применяют для сварки аустенитных нержавеющих сталей — от 4 до 18 кА. При выполнении продольных швов при сварке изделий из ферромагнитных сталей сила тока значительно меняется.

Длительность протекания тока и паузы. Показатели и их соотношения зависят от рода свариваемого металла, силы сварочного тока. Ориентировочно принима­ют для низкоуглеродистой и нержавеющей сталей, для закаливающихся сталей, для алюминиевых сплавов. Низкоуглеродистую сталь с защитными покрытиями сваривают на жестких режимах. Для поддержания покрытия в расплавленном состоянии до образования каждой точки берут малую длительность паузы, например для оцинкованной стали. Длительность протекания тока задают кратной периоду тока промышленной частоты (0,02 с).

б) Основные виды дефектов: непровар, наружные и внутренние; трещины, перегрев и пережог, деформация деталей от нагрева, глубокие вмятины, выплески. Общие причины дефектов: нарушение технологического процесса (неправильная подготовка и сборка, неправильно выбранные показатели режима, нарушение порядка выполнения соединений); неудовлетворительное состояние оборудования; колебания напряжения в электрической сети сверх допустимых и др. В приложении приведены причины и способы выявления дефектов.

Дефекты рельефной сварки аналогичны дефектам точечной; дефекты Т-образной сварки — дефектам стыковой. При одновременной сварке нескольких рельефов может наблюдаться неравномерный провар, а также непровар одного или нескольких рельефов. Причиной дефектов может быть перекос контактных плит, люфты в электродной части машины, отклонения в размерах рельефов. Предварительный контроль. Он включает в себя: систематическую проверку технического состояния оборудования: износа механических узлов и электродной части машины, координации работы систем.